一、大型超静定回转窑调窑参数模糊优化在线实施（论文文献综述）
金强强[1]（2020）在《CEEMDAN和AFSA-PNN在回转窑故障诊断中的应用》文中研究说明水泥回转窑是大型重载低速旋转设备,窑主要由筒体、托轮支撑及传动系统组成。窑在长期高温、多尘恶劣工况下运行,因为筒体内部温度分布不均、热膨胀、雪球效应等,回转窑难免会发生各种故障,其中筒体弯曲形变和窑中心线偏移故障的影响最大,这将严重影响其产量和经济效益。由于窑初期故障隐蔽,演变时间很长,等发现问题时故障已经严重了,故窑的早期故障诊断十分重要。因此,窑运行状态监测是水泥企业实际工程的迫切需求。本文开展基于自适应白噪声完备集合经验模态分解方法（CEEMDAN）特征提取和人工鱼群优化概率神经网络（AFSA＿PNN）窑故障模式识别及监测系统的研究。本文研究的主要内容如下:（1）窑故障主要类型是筒体弯曲形变和窑中心线偏移两种。通过对回转窑与托轮的力学分析和动力学建模仿真分析,发现托轮位移信号中含有KS（Klin Shell）、KR（Klin Roller）谐波成分。它们分别是筒体弯曲形变和窑中心线偏差的特征信号。在对某水泥厂5000t/d回转窑的托轮实际测量数据进行处理实验,证明KS和KR谐波成分可以分别反映筒体弯曲和各托轮受力状况即窑中心线偏差的故障程度。（2）首先通过仿真对比实验,得到CEEMDAN算法对托轮轴径向位移信号的特征提取的优势及可行性。再用CEEMDAN算法处理某水泥厂的托轮轴径向位移数据信号,由此准确提取出KS和KR两种故障特征谐波来诊断窑的故障类型。最后根据2种专利测窑仪器检测结果来验证诊断窑故障类型的正确性。验证结果表明CEEMDAN算法能准确提取出窑的KS和KR故障特征谐波。（3）根据提取窑的特征参数,希望智能分析出窑的故障状态,为此对概率神经网络（PNN）和人工鱼群算法（AFSA）基本结构和算法进行研究。通过数据分析,选取的数据是64×7的矩阵,前面48个样本作为PNN的训练样本,后16个样本作为验证样本。实验结果表明:在耗时相差不大的情况下,优化后诊断识别准确率明显提升;AFSA＿PNN算法可以准确有效的识别出窑故障的各种模式。（4）将上述的CEEMDAN和AFSA-PNN方法应用到实际项目的设计中,设计了回转窑在线监测系统,最后通过数据仿真初步测试了基于CEEMDAN和AFSA-PNN方法设计的软件,测试结果说明该软件有较好的准确性和鲁棒性。
卢振东[2]（2019）在《基于参数优化VMD的回转窑筒体故障识别及监测系统研究》文中指出回转窑是水泥工业的核心设备,主要由筒体、托轮、轮带和传动部件组成。受高温、重载等恶劣运转环境影响,托轮附近的窑筒体易发生热弯曲和中心线偏移故障。故障严重时会引起托轮轴瓦过热和烧瓦事故,是影响回转窑安全运行的重要原因。目前,国内对回转窑的维护方式仍停留在事后检修和定期检测阶段,无法实时获取回转窑早期潜在故障信息。因此,开展回转窑早期故障识别及状态监测评估工作,对降低窑重大事故风险,减少企业经济损失,保障企业生产效益有重要的意义。这也是自动化、智能化装备发展的必然趋势。本文以筒体故障为研究对象,围绕其特征信号提取及故障识别问题展开研究,并进行窑监测系统设计,具体研究工作内容如下:（1）分析了托轮滑动轴承在筒体主要故障影响下的受力情况,表明轴承部分是筒体故障的主要表现区域。通过对回转窑部件的简化,完成筒体及托轮系统的动力学建模。根据实际测量参数与相关资料进行数值仿真,重点分析了托轮在筒体热弯曲和中心线偏移两种故障影响下的位移变化规律。与实际工况对比,结果表明托轮位移信号波形的峰值、峰-峰值和平均能量与筒体故障程度呈正相关,为筒体主要故障识别及回转窑状态监测提供了理论基础。（2）针对早期故障特征信号微弱、易淹没在环境噪声中的问题,提出采用VMD方法对故障特征信号进行提取。通过对仿真信号及实际信号处理结果的分析,证明VMD方法具有良好的分解效果和可行性。针对VMD方法主要参数选择方法不明确的问题,提出采用能量差参数确定模态数量参数,正交性指标来选择二次惩罚项。最后提出了特征频率信号故障识别方法,其仿真分析结果与实际测量结果基本一致,以此制定了回转窑故障状态识别流程。（3）从监测系统的功能需求着手,进行了系统总体设计和框架搭建。根据模块功能的不同,对系统硬件进行选型,选择开发平台完成了系统软件的设计。在实验室环境下对系统的主要功能进行测试,结果表明系统能准确有效地对筒体故障状况进行识别,验证了监测软件的可行性。
郑凯[3]（2016）在《基于托轮振动分析的回转窑状态监测与故障诊断技术研究》文中研究指明回转窑是典型的低速大型回转机械,其在水泥、冶金等行业应用广泛。回转窑大约占工厂投资的10%15%。目前全国仅水泥行业就有新型水泥回转窑1000条以上。回转窑筒体热弯曲、滑动轴承轴瓦过热、托轮轴断裂等隐蔽故障问题一直影响着窑的安全运行,是造成回转窑突然性停机甚至引发重大事故的重要原因之一。目前,国内对回转窑的运行状态检测技术停留在事后检测和定期检测上,缺乏实时在线运行状态监测系统。为提高窑的安全生产运转率,减少停机时间,降低维护成本,实现其运行状态的实时监测与早期故障诊断已成为目前亟待解决的重要问题。本文以回转窑的托轮为对象,研究了回转窑实时监测的新原理和新方法,注重理论研究与实际工程相结合,以回转窑在不同故障模式下托轮振动响应分析为切入点,提出了基于托轮振动的回转窑状态监测方法的研究,并开展如下工作:（1）为分析回转窑筒体对托轮运转的影响,研究了一种回转窑在热态下筒体变形计算方法。筒体变形是引起回转窑故障的主要原因之一,同时也是引起托轮振动的重要外部激励源。根据变形特征,提出了筒体变形的计算方法以及整体三模模型构建方法。该方法在工业现场已经得到应用。为回转窑筒体热变形的评估、窑的维护提供了相应的依据。同时,为托轮振动的分析及其模型的建立提供了研究基础。（2）为研究回转窑在不同故障下托轮振动的规律,分析了内外激励下托轮的振动故障模型。回转窑在不同故障状态下,托轮的振动呈现不同的响应特点。首先分析了筒体运转对托轮运行的影响,分析了外加激励源来源。并进行了实验验证,实验结果验证了托轮振动模型的合理性和正确性。通过数值模拟,分析了回转窑不同故障状态下托轮的振动响应规律。结果表明,通过托轮振动监测可以有效的表征回转窑的运行状态。同时为托轮振动信号的故障特征信息提取及故障模式辨识提供了理论基础。（3）针对托轮振动信号具有故障特征信息微弱,易受环境噪音干扰等特点,研究了其故障特征信息的识别方法。首先,首先采用小波阈值去噪（WTD）方法对托轮振动信号进行降噪处理。其次,为实现托轮振动信号中故障特征信息的提取,开展了补充总体经验模态分解（CEEMD）方法用于托轮信号分析的适用性研究,研究了CEEMD的计算参数优化问题。最后,提出了基于WTD-参数优化的CEEMD的托轮振动信号中故障特征信息的识别流程。并根据提出的方法,进行了工业现场实验验证。其结果表明,提出的方法可有效的识别托轮振动信号的故障特征信息。（4）针对采用传统的信号处理方法难以有效的分类和识别托轮振动信号问题,为实现托轮振动信号的准确识别,提出了基于CEEMD-PCA-SVM回转窑故障模式识别方法。首先,提取了托轮振动信号的主要时域和频域特征,针对其故障特征信息易被噪音淹没等特点,采用CEEMD方法提取了时频域联合特征。为降低维数过高对故障模式分类的影响,采用了主成分分析（PCA）进行特征信息降维融合处理。最后,采用粒子群算法（PSO）对支持向量机（SVM）的参数进行了优化,并采用优化后的支持向量机进行了故障模式分类。实验结果表明:与其他方法相比较,提出的方法可有效准确的识别回转窑的故障模式。（5）基于托轮振动故障特征提取及识别方法,结合维护策略,设计了在线回转窑状态监测实验装置系统,为提出的监测理论在工程实践中的应用提供了支持。首先从总体需求分析开始,研究了敏感监测参数的选择方案、最佳测点布置方案,并设计了基于Labview的实时在线监测系统,并对该监测系统在实验室里进行了实验测试。实验结果表明,该实验系统能有效的识别筒体热弯曲等故障。同时,为实现回转窑短期分布式数据采集与监测的要求,开发了基于无线传感网络的分布式数据采集系统实验装置。文章最后对全文工作及主要创新点进行了总结,并展望了后续的研究方向。
曹伟东[4]（2012）在《基于Labview的水泥回转窑托轮挠度测量系统的研制》文中进行了进一步梳理回转窑是一种建材、冶金等行业中关键的大型机械设备,经常被称之为生产工艺过程的“心脏”。回转窑的工作特点是长时间连续运转在多个支撑点上,运转过程中的理想状态是整个回转窑的轴线呈一条直线,同时多个支撑点均匀受力。托轮的工作状况很大程度上决定着窑的运行状态是否正常。一旦某个托轮位置偏离或基座下沉,或者支撑处的窑轴线弯曲,这些情况均会导致所有托轮受力发生变化,并且会出现不同程度的振动,长期会使托轮磨损不均,情况严重的可能导致托轮工作面出现“点蚀”、“胶合”,甚至托轮轴断裂等现象,从而大大降低托轮寿命,给企业造成重大经济损失。因此,回转窑在水泥生产等行业中占有重要地位,研究回转窑托轮的工作状况是非常有意义的。为了能全面了解托轮运行状态,本文选择了托轮的挠度作为主要研究对象。本文详细阐述了回转窑托轮挠度变化的测量对回转窑故障诊断和调窑的研究意义,并确定了研究目标、研究内容和拟关键解决的问题,同时,深入分析了国外有关托轮挠度变化测量方法的优缺点,提出了一种基于双电涡流位移传感器、霍尔信号同步和Labview平台的托轮挠度变化新测量方法与方案,并最终设计出了一套完整的测量回转窑托轮挠度变化的软硬件测量系统,该系统已实际应用,效果良好。本文针对测量系统的研制分别从硬件设计、软件设计和数据处理与分析三方面做了详细介绍。硬件设计部分主要完成了传感器的选型、数据采集卡的选择和通道设计、电路设计和机械部分设计等工作。软件设计部分首先介绍了虚拟仪器和Labview平台资源,然后完成了软件系统的框架设计,最后采用模块化的思想,将软件分成了数据实时采集、霍尔信号获取、数据存取和数据处理与保存等模块,并加以设计。数据处理与分析部分主要是针对辽宁省某水泥厂的托轮挠度变化测量数据进行了深度的处理与分析,同时结合现场实际工况,最终,得到了各档各个托轮外轮廓及表面状况、振动情况和实际挠度变化规律及窑弯曲方位等有用信息。本测量系统的应用结果显示,该套系统能够为诊断回转窑故障原因和窑调整提供科学的依据。
王洪涛[5]（2008）在《基于LabVIEW的动态回转窑外轮廓激光测量系统的研制》文中研究指明回转窑是对各种物料进行锻炼的回转圆筒设备。它广泛应用于黑色冶金、有色冶金、化工、建材（水泥）、非金属矿、耐火材料、造纸等行业。作为关键性的设备,回转窑正常运转有着重要的意义。回转窑若处于停窑检修状态,则基本上生产将处于停顿状态,造成重大经济损失。因此,保证回转窑的正常运作,对于生产厂商的生产状况、经济效益和生产成本是非常重要的,具有重大的经济意义。在窑的长期生产过程中,有时由于窑体衬砖的脱落引发“红窑”事故,窑筒体会发生永久性径向变形。变形后重新砌上的衬砖粘附性较差,容易再次脱落,重新引发“红窑”事故,因此回转窑使用厂迫切希望能对运转中筒体和轮带外形偏摆进行测量,以便决定采取相应的修理措施,提高回转窑的运转率和检修的质量标准。本文研究分析了回转窑的筒体变形的原因以及国内外的回转窑筒体变形测量的方法,经过分析对比,提出了新的筒体变形的测量方法以及新的数据处理手段,并做了详细的论述。通过对各种回转窑筒体偏摆测量方法的研究,提出了基于激光位移传感器JGJ的测量系统的设计方案。JGJ是一种应用在工业中的高性能的综合距离测量传感器,可以对大距离进行非接触式精确测量。通过对回转窑筒体各个截面的测量,获得截面形状的数据,进行坐标变换后及可显示该截面的截面图和展开图。将等间距的一系列截面展开图连接起来就可以显示部分筒体立体图。该系统包括结构设计、软件设计以及基于LabVIEW的人机界面的编程设计。对虚拟仪器技术作了较为深入的分析探讨,对数据采集和数据处理做了大量工作,设计完成了基于LabVIEW平台的应用程序的各个模块设计,主要是基于LABVIEW与PC机的串口通讯模块、数据处理和数据存储等模块,并设计了美观友好的人机交互界面,使用户能更直观、快捷的看到测量的结果。本仪器已获得中国实用新型专利,专利号200720084382.6,曾在华新水泥厂试用,工作良好。系统涉及到光、机、电和计算机软件技术,它弥补了国内在该领域的不足。
周志鹏[6]（2006）在《回转窑筒体激光测量系统的研制》文中指出在建材、冶金、水泥、化工等行业中，广泛使用回转窑，熟料回转窑系统是冶金建材行业等部门的重要烧成设备，据统计它的投资占总投资的10％—16％，它的施工、检修质量和稳定运行，对企业的经济效益和生产成本影响很大。在窑的长期生产过程中，有时由于窑体衬砖的脱落引发“红窑”事故，窑筒体会发生永久性径向变形。变形后重新砌上的衬砖粘附性较差，容易再次脱落，重新引发“红窑”事故，因此回转窑使用厂迫切希望能对运转中筒体和轮带外形偏摆进行测量，以便决定采取相应的修理措施，提高回转窑的运转率和检修的质量标准。 本文研究分析了回转窑的筒体变形的原因以及国内外的回转窑筒体变形测量的方法，经过分析对比，提出了新的筒体变形的测量方法以及新的数据处理手段，并做了详细的论述。 通过对各种回转窑筒体偏摆测量方法的研究，提出了基于激光位移传感器DLS—B15的测量系统的设计方案。DLS—B15是一种应用在工业中的高性能的综合距离测量传感器，可以对大距离进行非接触式精确测量。通过对回转窑筒体各个截面的测量，获得截面形状的数据，进行坐标变换后及可显示该截面的截面图和展开图。将等间距的一系列截面展开图连接起来就可以显示部分筒体立体图。该系统包括结构设计、软件设计以及基于LabVIEW的人机界面的编程设计。 对虚拟仪器技术作了较为深入的分析探讨，对数据采集和数据处理做了大量工作，设计完成了基于LabVIEW平台的应用程序的各个模块设计，主要是基于LABVIEW与PC机的串口通讯模块、数据处理和数据存储等模块，并设计了美观友好的人机交互界面，使用户能更直观、快捷的看到测量的结果。
雷先明,肖友刚,李学军[7]（2006）在《大型多支承回转窑设备维护理论研究进展》文中进行了进一步梳理回转窑设备维护理论是回转窑管理与维护的依据,直接关系着企业的经济效益。回转窑设备维护理论主要包括回转窑力学行为分析、回转窑运行轴线检测与调整、回转窑主体部件健康状态建模三个方面。在分析国内外在这三方面研究成果的基础上,提出了在回转窑设备维护研究中存在的问题和发展的方向。
肖友刚,刘义伦,李学军[8]（2004）在《一种回转窑运行状态分析与监测的方法——零位移方向键相法》文中提出
肖友刚[9]（2004）在《多支承回转窑接触体系的力学特征研究及参数优化》文中进行了进一步梳理回转窑是冶金、化工、建材、特殊废物焚烧处理等行业生产流程中的核心设备,一次停窑事故将引起整个生产流程的中断,造成重大生产损失,保证其安全、高效运行是相应企业提高经济效益的关键。论文以形成一套完备的回转窑设计、维护理论体系为目标,对回转窑的力学机理、结构优化、运行状态调整等问题进行系统深入的研究。 推导了回转窑内物料动态安息角的计算公式,建立了料床与封盖窑壁间对流传热的物理数学模型,并求出了料床与封盖窑壁的对流传热系数,推出了烟气、物料、窑壁净辐射换热量的计算公式,最终建立了多参数耦合工况下回转窑传热过程的综合数学模型,通过数值仿真,得出了窑内烟气、物料、窑壁的温度分布规律。 根据滚圈处筒体的变形及平衡条件,得出了筒体—滚圈的接触角及筒体—滚圈的接触压力分布规律。提出了接触问题的系统分解法,并将回转窑接触大体系分解成筒体与滚圈接触体系、滚圈与托轮接触体系、托轮与托轮轴接触体系。通过在托轮与托轮轴的过盈配合面上设置接触伪单元,对托轮与托轮轴接触体系进行了有限元数值计算。研究了斜压状态下托轮滚圈多体接触模型的特点,基于均匀设计法及有限元分析,拟合了滚圈的力学特征公式。基于多重子结构技术,建立了超长筒体与滚圈的多体接触模型。通过这些研究,得出了如下结论:托轮与滚圈的接触应力基本以接触中心为圆心,由接触中心向着接触边缘逐步递减;滚圈回转一周,截面等效应力交变五次,这种周期性交变应力易导致滚圈开裂;档位段筒体的等效应力远大于跨间筒体等效应力,档位段筒体的强度偏弱,跨间筒体强度有一定富余。 研究出了给定位移下回转窑支承力的有限元通用解法,得出了支承力与轴线偏差的计算公式。研究表明:回转窑支承力受中间档轴线偏差的影响大,受边缘档轴线偏差的影响小;每档支承力主要受本档及其左右两档轴线偏差的影响,受其它档轴线偏差的影响较小;垂直方向的轴线偏差,主要影响载荷在各档支承上的分配,水平方向的轴线偏差主要影响托轮支承力的大小。 将模糊优化与有限元法相结合,建立了筒体结构优化模型,用子问题近似法进行求解,结果表明:筒体结构优化,减少了筒壳的最大等效
李学军[10]（2003）在《大型多支承回转窑健康维护理论与技术研究》文中提出回转窑是冶金、化工、建材等行业生产流程中的核心设备，一次停窑事故将引起整个生产流程的中断，造成重大生产损失，保证其安全、高效、健康地运行是相应企业提高经济效益的关键。 回转窑通常重达千吨、长过百米，支承组数4～9档，是一种重载、大扭矩、多支点、超静定运行系统，运行中由于轴线变化导致载荷分配严重不均，引发多种机械故障与安全事故。 针对回转窑运行中的这一问题，论文以形成根据回转窑健康状态实施设备维护的理论与方法为目标，对回转窑运动、受力、强度、健康状态与轴线的关系以及轴线检测、轴线调整和断轴诊断的技术方法等方面，开展了系统深入地研究。 从研究复杂载荷变刚度超静定梁通用求解方法入手，研究了回转窑支承载荷分配的程序化求解方法，推导出托轮力计算的线性公式，得出如下结论：载荷分配与轴线偏差成线性关系；载荷分配受中间偏差影响大、两端小；垂直偏差影响载荷在各档的分配，水平偏差影响每档载荷在左右托轮的分配。 应用ANSYS有限元软件分别研究了托轮、滚圈、筒体应力分布规律以及应力大小与载荷的关系。研究表明：托轮最大应力出现在中截面，应力沿周向成脉动分布，分布规律与载荷大小无关，最大应力与载荷成比例关系；滚圈最大应力出现在内表面，成多级脉动应力分布，分布规律与载荷比有关而应力幅值与载荷大小有关，最大应力与载荷、载荷比成比例关系；筒体周向应力大于轴向应力，在外表面存在较大差异，周向应力靠近支承处最大，远离支承处趋于0，轴向应力靠近支承处最小，跨中或靠近跨中位置达到最大。 应用接触力学理论研究了接触区的弹性变形及其弹性打滑的微观力学机理，推导了接触区轴向下滑速度公式，阐述了托轮歪斜变摩擦系数法轴向运动调控的原理与方法，建立了轴向运动速度模型和相应的速度调控公式，得出以下结论：接触区切向应变差导致弹性打滑；传动摩擦力产生周向打滑，下滑分力产生轴向打滑；下滑速度与受载平方根成正比，与摩擦系数成单调减函数关系；轴向打滑速度一般200mm／h，在摩擦系数0.05～0.3的可控范围内，打滑速度变化量达到10mm／h以上。博士学位论文大型多支承回转窑健康维护理论与技术研究 提出了以状态维护和预知维护相结合的回转窑设备健康维护模式，建立了托轮轴、托轮和滚圈疲劳损伤、疲劳寿命与轴线的关系模型，研究了它们运行寿命的预测方法，得出如下结论:托轮轴等效应力幅与载荷成比例关系，滚圈运行一周的当量应力与轴线成比例关系;托轮轴、托轮和滚圈的疲劳损伤、疲劳寿命与轴线有确定的函数关系;通过检测回转窑的轴线，可掌握和预测这些主体部件的健康状态。 提出了回转窑优化调窑概念，结合生产实例，分别开展了支承系统等载荷、主体部件等强度和主体部件等寿命调窑优化研究，研究表明:常规调窑方法存在盲目性，按各种优化方法调窑，可将回转窑调整到最佳的运行状态。 发明了时域分析法、45。方向键相法和零位移方向键相法3套回转窑运行轴线检测的方法与装置和托轮断轴的振动检测原理与技术，给出了相应的应用实例。综合以上各项理论研究成果，以零位移方向键相法为轴线检测方法，研制了监测式和便携式2套回转窑健康维护信息管理与决策系统。 两套系统均己成功应用于现场，实践表明:各项理论研究成果与实际吻合;系统的各项技术指标满足生产要求。为现场操作人员提供了可靠的管理信息，显着提高回转窑的运转率，经济和社会效益显着。
二、大型超静定回转窑调窑参数模糊优化在线实施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、大型超静定回转窑调窑参数模糊优化在线实施（论文提纲范文）
（1）CEEMDAN和AFSA-PNN在回转窑故障诊断中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 回转窑结构 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.2.1 课题研究背景 |
| 1.2.2 课题研究意义 |
| 1.3 课题相关领域研究现状 |
| 1.3.1 窑故障机理研究现状 |
| 1.3.2 故障诊断方法研究现状 |
| 1.3.3 回转窑监测系统研究现状 |
| 1.4 论文课题来源及内容安排 |
| 1.4.1 研究课题来源 |
| 1.4.2 研究内容安排 |
| 第2章 回转窑主要故障及托轮动力学建模仿真分析 |
| 2.1 回转窑主要故障 |
| 2.1.1 窑中心线偏差 |
| 2.1.2 筒体弯曲变形 |
| 2.1.3 支撑托轮故障 |
| 2.2 各种状态下的托轮的受力分析 |
| 2.2.1 窑中心线偏差时托轮轴状态分析 |
| 2.2.2 筒体弯曲变形时托轮受力分析 |
| 2.3 托轮动力学建模 |
| 2.3.1 故障评估参数 |
| 2.3.2 托轮振动模型的建立 |
| 2.4 托轮振动的动力学仿真 |
| 2.4.1 振动模型参数估计 |
| 2.4.2 故障状态下的仿真分析 |
| 2.4.3 KR、KS谐波的实验验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章:基于CEEMDAN的窑故障特征提取方法研究 |
| 3.1 时频分析理论 |
| 3.1.1 短时傅里叶变换 |
| 3.1.2 Gabor变换 |
| 3.1.3 小波变换 |
| 3.2 EMD和 EEMD分析 |
| 3.2.1 EMD基本分析 |
| 3.2.2 EEMD基本分析 |
| 3.3 CEEMDAN对托轮轴位移信号的适用性研究 |
| 3.3.1 CEEMDAN基本分析 |
| 3.3.2 几种算法的仿真对比分析 |
| 3.4 工程应用与实验对比验证 |
| 3.4.1 实例分析 |
| 3.4.2 专利仪器测量方法验证 |
| 3.4.3 特征谐波分量识别 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章:基于AFSA-PNN的窑故障模式识别研究 |
| 4.1 神经网络概述 |
| 4.1.1 神经元 |
| 4.1.2 神经网络结构 |
| 4.1.3 神经网络特性 |
| 4.2 概率神经网络 |
| 4.2.1 概率神经网络理论基础 |
| 4.2.2 概率神经网络模型 |
| 4.2.3 概率神经网络的学习算法 |
| 4.3 基于AFSA优化PNN的模型建立 |
| 4.3.1 人工鱼群基本概念 |
| 4.3.2 人工鱼群算法分析 |
| 4.3.3 基于人工鱼群算法的PNN优化 |
| 4.4 实验与结果分析 |
| 4.4.1 实验基础 |
| 4.4.2 结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 回转窑运行状态监测系统设计 |
| 5.1 监测系统总体设计 |
| 5.1.1 系统需求分析 |
| 5.1.2 系统架构的选择 |
| 5.1.3 系统整体框架 |
| 5.2 系统硬件设计 |
| 5.3 系统软件实现 |
| 5.3.1 数据采集模块 |
| 5.3.2 中控监测模块 |
| 5.3.3 数据库模块 |
| 5.3.4 远程网页模块 |
| 5.4 软件测试 |
| 5.4.1 窑中心线偏差故障测试 |
| 5.4.2 筒体弯曲故障测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间获得的学术成果 |
（2）基于参数优化VMD的回转窑筒体故障识别及监测系统研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 回转窑结构及常见故障 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 课题相关领域研究现状与进展 |
| 1.2.1 回转窑筒体故障研究现状 |
| 1.2.2 故障识别技术研究现状 |
| 1.2.3 回转窑监测技术研究现状 |
| 1.3 论文课题来源及内容安排 |
| 1.3.1 研究课题来源 |
| 1.3.2 研究思路及内容安排 |
| 第2章 筒体故障状态分析 |
| 2.1 静力学分析 |
| 2.2 动力学分析 |
| 2.2.1 运动方程建立 |
| 2.2.2 运动方程求解分析 |
| 2.3 实例验证 |
| 2.3.1 测量方法简介 |
| 2.3.2 对比验证 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于VMD的特征信号提取方法研究 |
| 3.1 变分模态分解基本概念 |
| 3.1.1 变分问题的建立 |
| 3.1.2 变分问题求解 |
| 3.2 适用性分析 |
| 3.2.1 仿真信号对比分析 |
| 3.2.2 实际信号验证 |
| 3.3 主要参数分析 |
| 3.3.1 模态数量K分析 |
| 3.3.2 二次惩罚项α分析 |
| 3.3.3 存在的问题 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于参数优化VMD的故障识别方法研究 |
| 4.1 参数优化VMD方法 |
| 4.1.1 模态数量K的优化 |
| 4.1.2 二次惩罚项α的优化 |
| 4.1.3 参数优化VMD方法运算流程 |
| 4.2 参数优化VMD方法验证 |
| 4.2.1 仿真信号验证 |
| 4.2.2 实际信号验证 |
| 4.3 特征频率信号故障识别方法 |
| 4.3.1 方法概述 |
| 4.3.2 可行性验证 |
| 4.4 状态识别流程 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 回转窑状态监测系统设计 |
| 5.1 系统需求分析 |
| 5.2 系统总体设计 |
| 5.2.1 系统模式选择 |
| 5.2.2 系统框架搭建 |
| 5.3 系统硬件设计 |
| 5.3.1 传感器选择 |
| 5.3.2 DAQ设备选择 |
| 5.4 系统软件实现 |
| 5.4.1 数据采集模块 |
| 5.4.2 状态监测分析模块 |
| 5.4.3 数据库模块 |
| 5.5 系统主要功能测试 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的科研成果 |
（3）基于托轮振动分析的回转窑状态监测与故障诊断技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 回转窑概况及其结构构成 |
| 1.3 大型回转窑运行状态监测与故障诊断技术发展现状 |
| 1.3.1 机械状态监测与故障诊断技术概况 |
| 1.3.2 回转窑运行状态监测与故障诊断技术研究现状 |
| 1.3.3 问题的提出 |
| 1.4 课题相关领域国内外发展及研究现状 |
| 1.4.1 回转窑筒体热变形检测方法研究现状 |
| 1.4.2 托轮故障机理研究现状 |
| 1.4.3 信号降噪及故障特征信息提取方法研究现状 |
| 1.4.4 智能故障诊断方法研究现状 |
| 1.4.5 回转窑状态监测及故障诊断系统研究现状 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 论文结构安排 |
| 第二章 回转窑筒体变形动态检测方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 筒体变形动态检测原理 |
| 2.2.1 回转窑筒体变形成因及分类 |
| 2.2.2 筒体变形分解原理 |
| 2.2.3 检测系统与检测过程 |
| 2.3 筒体变形计算及三维建模方法研究 |
| 2.3.1 筒体变形计算方法 |
| 2.3.2 筒体变形三维模型构建方法 |
| 2.4 筒体变形计算方法工业现场应用 |
| 2.4.1 筒体变形计算方法验证 |
| 2.4.2 筒体三维模型构建验证 |
| 2.4.3 传感器安装误差分析 |
| 2.5 筒体变形对托轮运行的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 回转窑故障状态下托轮振动建模研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 托轮静力学分析 |
| 3.2.1 筒体热载荷计算 |
| 3.2.2 托轮静力学模型建立 |
| 3.3 回转窑轮带-托轮内外激励下振动动力学模型 |
| 3.3.1 托轮滑动轴承油膜力计算 |
| 3.3.2 轮带-托轮接触载荷计算 |
| 3.3.3 振动动力学模型求解 |
| 3.3.4 振动动力学模型工业现场实验验证 |
| 3.4 回转窑不同故障模式下托轮振动响应特性分析 |
| 3.4.1 筒体严重热变形时托轮振动响应特性 |
| 3.4.2 筒体轴线严重偏差时托轮振动响应特性 |
| 3.4.3 托轮承载面严重损伤时托轮振动响应特性 |
| 3.4.4 筒体热变形及轴线偏差均较为严重时托轮振动响应特性 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于托轮振动信号的回转窑故障特征提取方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 互补总体经验模态分解基础 |
| 4.2.1 总体经验模态分解方法 |
| 4.2.2 互补总体经验模态分解方法 |
| 4.3 CEEMD用于托轮振动信号分析的适用性研究 |
| 4.3.1 托轮振动仿真信号CEEMD分解分析 |
| 4.3.2 CEEMD参数优化分析 |
| 4.4. 托轮振动信号小波阈值降噪处理 |
| 4.5 托轮振动信号特征提取与回转窑故障状态识别流程 |
| 4.6 基于WTD-参数优化的CEEMD的托轮振动信号故障特征识别分析 |
| 4.6.1 实验装置及实验步骤 |
| 4.6.2 托轮振动信号小波阈值去噪分析 |
| 4.6.3 WTD-参数优化的CEEMD托轮振动信号分析 |
| 4.6.4 筒体热变形故障识别分析 |
| 4.6.5 筒体轴线偏差故障识别分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 基于支持向量机与主成分分析的回转窑故障模式诊断方法研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 支持向量机理论基础 |
| 5.2.1 两分类支持向量机 |
| 5.2.2 多分类支持向量机 |
| 5.3 支持向量机参数优化方法 |
| 5.3.1 粒子群算法 |
| 5.3.2 支持向量机参数优化流程 |
| 5.4 托轮振动信号特征信息提取与融合 |
| 5.4.1 时域和频域特征信息提取参数 |
| 5.4.2 时频域特征信息提取参数 |
| 5.4.3 主成分分析特征融合方法 |
| 5.5 托轮振动信号故障识别方法 |
| 5.5.1 数据采集 |
| 5.5.2 特征提取与特征融合 |
| 5.5.3 模式识别 |
| 5.6 托轮振动故障模式识别实验结果分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 基于托轮振动的回转窑监测系统设计与应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 回转窑运行状态主动监测及维护策略 |
| 6.2.1 主动维护策略 |
| 6.2.2 基于托轮振动的回转窑运行状态监测方案 |
| 6.3 系统总体设计 |
| 6.3.1 传感器选择及测点布置 |
| 6.3.2 状态监测系统软件设计 |
| 6.4 监测系统性能实验验证 |
| 6.4.1 回转窑热弯曲下托轮振动监测数据分析 |
| 6.4.2 回转窑筒体存在轴线偏差时托轮振动监测数据分析 |
| 6.5 回转窑故障诊断流程 |
| 6.6 用于低速回转窑的无线传感网络状态监测平台研究 |
| 6.6.1 引言 |
| 6.6.2 面向低速回转窑监测的无线传感网络系统设计 |
| 6.6.3 低频振动信号无线采集节点设计 |
| 6.6.4 无线传感网络监测软件设计 |
| 6.6.5 无线传感网络监测系统性能实验验证 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间所发表论文 |
（4）基于Labview的水泥回转窑托轮挠度测量系统的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 回转窑概述 |
| 1.1.1 回转窑发展历史 |
| 1.1.2 回转窑的基本结构 |
| 1.1.3 回转窑设备的相关检测及必要性 |
| 1.2 课题来源及研究目的与意义 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 课题研究的目的与意义 |
| 1.3 国内外有关托轮的研究现状 |
| 1.3.1 波兰GEOSERVEX工程测量有限公司 |
| 1.3.2 美国Phillips Kiln Services Ltd有限公司 |
| 1.3.3 其他 |
| 1.4 研究目标 |
| 1.5 研究内容和预期研究成果 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 预期的研究成果 |
| 1.6 本论文的工作内容安排 |
| 1.7 小结 |
| 第2章 回转窑托轮挠度变化测量原理及系统设计 |
| 2.1 回转窑受力分析 |
| 2.1.1 回转窑整体结构受力分析 |
| 2.1.2 托轮受力分析 |
| 2.2 托轮挠度变化几种典型曲线 |
| 2.2.1 窑处于理想状态的托轮挠度曲线 |
| 2.2.2 筒体几何中心偏心的托轮挠度曲线 |
| 2.2.3 考虑托轮表面因素的托轮挠度曲线 |
| 2.2.4 考虑振动因素的托轮挠度曲线 |
| 2.3 托轮挠度变化的测量原理 |
| 2.4 托轮挠度变化测量的系统设计 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 托轮挠度变化测量系统的仪器设计 |
| 3.1 传感器的确定 |
| 3.1.1 位移传感器选择 |
| 3.1.2 霍尔开关的选择 |
| 3.2 采集和传输硬件的选定 |
| 3.2.1 数据采集板卡的选择 |
| 3.2.2 无线模块的选择 |
| 3.3 测量系统的电路设计 |
| 3.3.1 数据采集通道的设计 |
| 3.3.2 霍尔信号的电路设计 |
| 3.4 测量系统的机械部分设计 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 托轮挠度变化测量系统的软件设计 |
| 4.1 虚拟仪器和LABIVEW平台简介 |
| 4.1.1 虚拟仪器Ⅵ概述 |
| 4.1.2 Labview平台资源概述 |
| 4.2 托轮挠度测量系统软件框架设计 |
| 4.3 托轮挠度测量系统软件编写 |
| 4.3.1 霍尔信号的获取 |
| 4.3.2 电涡流数据采集 |
| 4.3.3 数据的实时存储 |
| 4.3.4 数据处理与保存 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 测量系统的应用及数据分析 |
| 5.1 仪器测量准备工作 |
| 5.2 典型应用数据分析 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）基于LabVIEW的动态回转窑外轮廓激光测量系统的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题概述 |
| 1.1.1 课题的题目及来源 |
| 1.1.2 课题研究的目的及意义 |
| 1.2 国内外相关技术研究 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 创新点及技术关键 |
| 第2章 动态回转窑外轮廓测量的原理与方法 |
| 2.1 回转窑筒体变形原因分析 |
| 2.1.1 窑口筒体变形原因分析 |
| 2.1.2 窑体筒体变形原因分析 |
| 2.2 动态回转窑外轮廓的测量原理 |
| 2.3 动态回转窑外轮廓的测量方法 |
| 第3章 动态回转窑外轮廓测量系统介绍 |
| 3.1 系统简介 |
| 3.2 激光传感器简介 |
| 3.2.1 激光传感器概述 |
| 3.2.2 激光传感器的工作模式 |
| 3.2.3 激光传感器的安装 |
| 3.2.4 激光传感器技术参数 |
| 3.3 光电开关简介 |
| 3.4 经纬仪简介 |
| 3.5 其他设备简介 |
| 3.5.1 无线传输模块 |
| 3.5.2 电池盒 |
| 3.5.3 激光传感器支架 |
| 3.6 系统主要技术特点及参数介绍 |
| 3.6.1 仪器的主要参数 |
| 3.6.2 仪器的主要特点 |
| 第4章 测量系统的硬件设计 |
| 4.1 机械装置的设计 |
| 4.1.1 机械装置总体结构 |
| 4.1.2 三角旋转调平装置及角度调整螺钉机构 |
| 4.1.3 滑块机构 |
| 4.1.4 俯仰装置 |
| 4.2 电路系统的设计 |
| 4.2.1 激光传感器与计算机的连接 |
| 4.2.2 光电开关与无线发送模块的连接 |
| 4.2.3 无线模块之间的传输 |
| 4.2.4 无线接收模块与计算机的连接: |
| 第5章 测量系统的软件设计 |
| 5.1 虚拟仪器简介 |
| 5.1.1 虚拟仪器概述 |
| 5.1.2 虚拟仪器的构成 |
| 5.1.3 虚拟仪器的发展与现状 |
| 5.2 LabVIEW开发环境介绍 |
| 5.2.1 LabVIEW语言简介 |
| 5.2.2 LabVIEW软件的优势 |
| 5.3 测量系统软件简介 |
| 5.3.1 软件工作流程 |
| 5.3.2 软件的界面及程序框图设计 |
| 5.4 数据的采集和存储程序 |
| 5.4.1 激光传感器的指令操作 |
| 5.4.2 LabVIEW下的串口通讯 |
| 5.4.3 LabVIEW下读写excel |
| 5.5 数据的显示程序 |
| 5.5.1 回转窑外轮廓三维曲面图显示 |
| 5.5.2 回转窑截面的极坐标图显示 |
| 第6章 一种工程实践中的简易测量方法 |
| 第7章 总结 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（6）回转窑筒体激光测量系统的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 回转窑概述 |
| 1.1.1 回转窑的应用 |
| 1.1.2 回转窑的发展 |
| 1.1.3 回转窑的结构 |
| 1.2 课题研究的目的、意义 |
| 1.3 和本课题有关的国内外研究现状分析，包括发展水平和存在的问题 |
| 1.4 研究目标、研究内容和拟解决的关键问题 |
| 1.5 拟采取的研究方法、技术路线 |
| 1.6 研究成果和创新点 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 回转窑筒体激光测量系统的原理和方法 |
| 2.1 回转窑筒体变形原因分析 |
| 2.1.1 窑口筒体变形原因分析 |
| 2.1.2 窑体筒体变形原因分析 |
| 2.2 回转窑筒体变形量的计算 |
| 2.2.1 筒体受力分析 |
| 2.2.2 筒体变形量的计算 |
| 2.3 回转窑筒体激光测量系统的测量原理 |
| 2.4 回转窑筒体激光测量系统的测量方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 回转窑筒体激光测量系统的设计方案 |
| 3.1 回转窑筒体激光测量系统的介绍 |
| 3.1.1 仪器组成 |
| 3.1.2 仪器的主要技术指标 |
| 3.1.3 仪器的主要技术特点 |
| 3.2 系统硬件的总体构成 |
| 3.2.1 机械滑动装置的设计 |
| 3.2.2 自动标靶设计 |
| 3.3 系统软件体系结构 |
| 3.3.1 软件开发平台 |
| 3.3.2 软件主要流程图 |
| 3.4 激光传感器的选择 |
| 3.4.1 激光传感器的介绍 |
| 3.4.2 激光传感器的安装 |
| 3.4.3 激光传感器的技术参数 |
| 3.5 霍尔开关传感器的选择 |
| 3.5.1 霍尔开关传感器的工作原理 |
| 3.5.2 霍尔开关传感器的选择 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 回转窑筒体激光测量系统的硬件设计 |
| 4.1 系统的硬件设计 |
| 4.2 自动标靶总体构成 |
| 4.2.1 机械装置的设计 |
| 4.2.2 步进电机的选择 |
| 4.2.3 步进电机驱动器的选择 |
| 4.2.4 数显标尺的选择 |
| 4.3 自动标靶软件的设计 |
| 4.3.1 软件开发环境及软件开发语言 |
| 4.3.2 AT89C52单片机的介绍 |
| 4.3.3 电路原理图的介绍 |
| 4.3.4 单片机的程序设计 |
| 4.4 经纬仪的选择 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于虚拟仪器技术的系统软件设计 |
| 5.1 虚拟仪器(VI)技术概述 |
| 5.2 虚拟仪器技术的应用与特点 |
| 5.3 虚拟仪器开发环境 |
| 5.3.1 虚拟仪器开发环境概述 |
| 5.3.2 LabWindows/CVI开发环境和VEE开发环境 |
| 5.3.3 LabVIEW开发环境 |
| 5.3.4 LabVIEW的应用优点 |
| 5.4 虚拟仪器的软件设计 |
| 5.4.1 数据采集程序的设计 |
| 5.4.2 数据处理和显示程序的设计 |
| 5.4.3 数据打印程序的设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 系统调试及性能评估 |
| 6.1 硬件的调试 |
| 6.2 软件的调试 |
| 6.3 系统性能评估 |
| 6.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（8）一种回转窑运行状态分析与监测的方法——零位移方向键相法（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 轴线零位移方向键相测量法 |
| 2 回转窑支承力程序化求解 |
| 3 回转窑调窑参数模糊优化 |
| 4 回转窑运行状态分析与监测系统 |
| 5 尚待进一步开展的研究 |
（9）多支承回转窑接触体系的力学特征研究及参数优化（论文提纲范文）
| 第一章 综述 |
| 1.1 回转窑的结构特征及运行状态的影响要素 |
| 1.2 回转窑力学机理的研究进展 |
| 1.2.1 温度场 |
| 1.2.2 支承力计算 |
| 1.2.3 应力和变形 |
| 1.3 回转窑运行状态测量及调整方法研究进展 |
| 1.3.1 轴线偏差动态测量 |
| 1.3.2 托轮力检测 |
| 1.3.3 轴线调整 |
| 1.4 论文工程背景及研究意义 |
| 1.4.1 论文工程背景 |
| 1.4.2 论文研究意义 |
| 1.5 论文主要内容及研究思路 |
| 1.5.1 论文主要内容 |
| 1.5.2 论文研究思路 |
| 第二章 多参数耦合工况下回转窑传热过程综合数学模型 |
| 2.1 回转窑传热过程综合数学模型 |
| 2.1.1 烟气、物料质量变化率方程 |
| 2.1.2 烟气及物料传热综合模型 |
| 2.1.3 变热特性参数条件下筒体传热方程 |
| 2.1.4 窑壁散热方程 |
| 2.1.5 煤粉燃烧方程 |
| 2.1.6 物料反应方程 |
| 2.1.7 模型耦合特性分析及数值算法研究 |
| 2.2 多参数耦合工况下回转窑传热过程综合数学模型应用研究 |
| 2.2.1 2号窑结构参数 |
| 2.2.2 2号窑热工参数 |
| 2.2.3 固定参数下回转窑传热过程计算结果及分析 |
| 2.2.4 变参数下回转窑传热过程计算结果及分析 |
| 2.3 回转窑热工过程综合测试 |
| 2.3.1 基本数据 |
| 2.3.2 测点位置、测试内容及测试仪器 |
| 2.3.3 测试数据及处理 |
| 2.3.4 测试结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 多支承回转窑多体接触体系的力学特征 |
| 3.1 托轮和托轮轴接触体系的力学特征 |
| 3.1.1 托轮和托轮轴基本参数 |
| 3.1.2 托轮和托轮轴接触体系的有限元模型 |
| 3.1.3 约束和载荷的处理 |
| 3.1.4 不同支承载荷下托轮和托轮轴的力学特征 |
| 3.2 滚圈与筒体的接触角及接触压力分布 |
| 3.2.1 滚圈接触压力分布数学模型 |
| 3.2.2 变载荷下滚圈的接触压力分布规律 |
| 3.2.3 变间隙下滚圈的接触压力分布规律 |
| 3.3 斜压状态下托轮滚圈多体接触的力学特征 |
| 3.3.1 滚圈基本参数 |
| 3.3.2 斜压状态下托轮与滚圈接触有限元模型 |
| 3.3.3 约束和载荷的处理 |
| 3.3.4 斜压状态下托轮与滚圈接触的力学特征 |
| 3.3.5 基于均匀设计法拟合滚圈的力学特征公式 |
| 3.4 超长筒体与滚圈三维多体接触的力学特征 |
| 3.4.1 超长筒体与滚圈三维多体接触模型 |
| 3.4.2 物性参数、边界条件及载荷处理 |
| 3.4.3 计算结果及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 轴线偏移下筒体支承力有限元通用解法 |
| 4.1 支承力传统计算方法的缺陷及应对策略 |
| 4.2 大型复杂结构的多重子结构技术 |
| 4.3 给定位移下筒体支承力计算有限元通用解法 |
| 4.3.1 给定位移下求解支反力的控制方程 |
| 4.3.2 筒体支承力计算的相关技术 |
| 4.3.3 筒体基本子结构及其有限元网格的划分 |
| 4.3.4 约束及载荷的处理 |
| 4.4 轴线偏移下筒体支承力计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 具有模糊约束的筒体结构优化 |
| 5.1 筒体结构优化模型 |
| 5.1.1 设计变量 |
| 5.1.2 目标函数 |
| 5.1.3 模糊约束条件 |
| 5.2 模型转化 |
| 5.3 筒体结构有限元分析模型及优化方案 |
| 5.4 算例及优化结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 回转窑托轮对滚圈最佳支承角的确定 |
| 6.1 活套滚圈的弯矩及弯曲应力 |
| 6.2 支承系统疲劳损伤模型 |
| 6.2.1 滚圈疲劳损伤模型 |
| 6.2.2 托轮疲劳损伤模型 |
| 6.2.3 托轮轴疲劳损伤模型 |
| 6.3 以滚圈疲劳损伤量最小为目标优化滚圈支承角 |
| 6.3.1 目标函数 |
| 6.3.2 模糊约束条件 |
| 6.3.3 模型转化 |
| 6.3.4 算例及优化结果分析 |
| 6.4 以支承系统疲劳损伤量最小为目标优化滚圈支承角 |
| 6.4.1 数学模型 |
| 6.4.2 算例及优化结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 回转窑运行状态调优的多目标模糊决策 |
| 7.1 回转窑运行状态调优多目标模糊决策模型 |
| 7.1.1 模糊建模 |
| 7.1.2 模型转化 |
| 7.1.3 模型应用研究及优化结果分析 |
| 7.2 回转窑运行状态监测与调优系统 |
| 7.2.1 系统硬件的结构和功能 |
| 7.2.2 软件系统的结构和功能 |
| 7.3 回转窑运行状态调优在线实施 |
| 7.4 回转窑运行状态监测与调优系统效益评价 |
| 7.5 本章小结 |
| 主要研究结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要成果 |
（10）大型多支承回转窑健康维护理论与技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 回转窑应用与发展概述 |
| 1.1.1 回转窑应用概述 |
| 1.1.2 回转窑发展概述 |
| 1.1.3 我国回转窑应用与发展概述 |
| 1.2 回转窑基本结构与轴线 |
| 1.2.1 回转窑基本结构 |
| 1.2.2 回转窑轴线 |
| 1.3 论文工程背景与项目来源 |
| 1.4 回转窑健康、高效运行研究综述 |
| 1.4.1 回转窑运行工艺控制研究 |
| 1.4.2 设备健康维护理论与技术 |
| 1.4.3 回转窑运行健康状态建模 |
| 1.4.4 回转窑轴向运动分析与调控 |
| 1.4.5 回转窑运行轴线检测与调整 |
| 1.5 论文研究意义与应用前景 |
| 1.6 论文主要工作及研究思路 |
| 第二章 回转窑支承载荷分配建模 |
| 2.1 回转窑支承系统载荷分配问题 |
| 2.2 复杂超静定问题通用求解研究 |
| 2.2.1 复杂载荷变刚度梁通用力学模型 |
| 2.2.2 复杂载荷变刚度梁通用变形方程 |
| 2.2.3 复杂超静定问题通用求解方程组 |
| 2.2.4 复杂超静定问题通用求解系统开发 |
| 2.3 回转窑支承载荷分配程序化求解 |
| 2.3.1 回转窑支承系统力学模型 |
| 2.3.2 回转窑抗弯刚度分布规律 |
| 2.3.3 回转窑轴向载荷分布规律 |
| 2.3.4 支承载荷分配程序化求解 |
| 2.4 回转窑支承载荷分配建模 |
| 2.4.1 支承系统载荷分配模型结构 |
| 2.4.2 支承系统载荷分配刚度矩阵 |
| 2.4.3 支承系统载荷分配通用求解 |
| 2.4.4 回转窑托轮力计算线性公式 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 回转窑主体部件应力分布研究 |
| 3.1 有限元法与ANSYS概述 |
| 3.1.1 有限元法概述 |
| 3.1.2 有限元法刚度矩阵的建立 |
| 3.1.3 有限元软件ANSYS概述 |
| 3.1.4 Solid95和Shell93单元分析 |
| 3.2 托轮应力分布规律研究 |
| 3.2.1 托轮有限元分析建模 |
| 3.2.2 托轮约束分析与加载 |
| 3.2.3 托轮应力分布规律 |
| 3.3 滚圈应力分布规律研究 |
| 3.3.1 滚圈有限元分析建模 |
| 3.3.2 滚圈约束分析与加载 |
| 3.3.3 滚圈应力分布规律 |
| 3.4 筒体应力分布规律研究 |
| 3.4.1 筒体有限元分析建模 |
| 3.4.2 筒体约束分析与加载 |
| 3.4.3 筒体应力分布规律 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 回转窑轴向运动调控研究 |
| 4.1 回转窑轴向下滑问题 |
| 4.1.1 滚圈与托轮接触静态力学分析 |
| 4.1.2 滚圈与托轮接触静态力学分析 |
| 4.1.3 回转窑轴向下滑弹性滑动理论 |
| 4.1.4 回转窑轴向下滑当量摩擦学说 |
| 4.2 回转窑轴向下滑接触力学机理 |
| 4.2.1 接触区弹性滑动分析 |
| 4.2.2 接触区正压力和剪切应力分布 |
| 4.2.3 接触区周向与轴向打滑比公式 |
| 4.2.4 回转窑轴向下滑速度计算与分析 |
| 4.3 回转窑轴向运动调控方法 |
| 4.3.1 轴向运动调控的必要性 |
| 4.3.2 轴向运动调控的一般要求 |
| 4.3.3 窑体上行的托轮歪斜原理 |
| 4.3.4 轴向运动变摩擦系数调控方法 |
| 4.4 回转窑轴向运动模型与调控应用 |
| 4.4.1 托轮歪斜对接触区应力影响 |
| 4.4.2 轴向运动速度模型与调控应用 |
| 4.4.3 回转窑轴向运动调控计算实例 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 回转窑健康维护策略与建模 |
| 5.1 设备维护策略与健康维护方法 |
| 5.1.1 设备维护策略概述 |
| 5.1.2 设备健康维护方法 |
| 5.2 回转窑健康维护策略 |
| 5.2.1 回转窑设备维护现状 |
| 5.2.2 回转窑健康维护策略 |
| 5.3 回转窑健康状态建模 |
| 5.3.1 支承轴健康状态建模 |
| 5.3.2 托轮健康状态建模 |
| 5.3.3 滚圈健康状态建模 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 回转窑调窑参数优化研究 |
| 6.1 回转窑调窑优化问题提出 |
| 6.2 支承系统等载荷优化研究 |
| 6.2.1 支承系统等载荷优化建模 |
| 6.2.2 支承系统等载荷优化应用 |
| 6.3 主体部件等强度优化研究 |
| 6.3.1 主体部件等强度优化建模 |
| 6.3.2 主体部件等强度优化应用 |
| 6.4 主体部件等寿命优化研究 |
| 6.4.1 主体部件等寿命优化建模 |
| 6.4.2 主体部件等寿命优化应用 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 回转窑健康维护检测技术研究 |
| 7.1 回转窑健康维护检测内容 |
| 7.2 回转窑运行轴线检测技术研究 |
| 7.2.1 运行轴线时域分析测量法研究 |
| 7.2.2 运行轴线45°方向键相测量法研究 |
| 7.2.3 运行轴线零位移方向键相测量法研究 |
| 7.3 回转窑托轮断轴在线检测技术 |
| 7.3.1 托轮轴疲劳断裂振动检测原理 |
| 7.3.2 托轮轴疲劳断裂振动检测应用 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 回转窑健康维护信息管理系统研制 |
| 8.1 信息管理监测系统研制 |
| 8.1.1 系统硬件研制 |
| 8.1.2 系统软件开发 |
| 8.1.3 系统功能与操作 |
| 8.2 信息管理便携式检测系统研制 |
| 8.2.1 系统硬件研制 |
| 8.2.2 系统软件开发 |
| 8.2.3 系统功能与操作 |
| 8.3 系统应用 |
| 8.4 本章小结 |
| 第九章 主要研究结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录1: 复杂超静定通用求解系统操作说明 |
| 附录2: 支承位移对托轮受力分配的影响表 |
| 附录3: 滚圈周向等效应力与载荷比的关系 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要研究成果目录 |
四、大型超静定回转窑调窑参数模糊优化在线实施（论文参考文献）
- [1]CEEMDAN和AFSA-PNN在回转窑故障诊断中的应用[D]. 金强强. 武汉理工大学, 2020(08)
- [2]基于参数优化VMD的回转窑筒体故障识别及监测系统研究[D]. 卢振东. 武汉理工大学, 2019(07)
- [3]基于托轮振动分析的回转窑状态监测与故障诊断技术研究[D]. 郑凯. 武汉理工大学, 2016(05)
- [4]基于Labview的水泥回转窑托轮挠度测量系统的研制[D]. 曹伟东. 武汉理工大学, 2012(11)
- [5]基于LabVIEW的动态回转窑外轮廓激光测量系统的研制[D]. 王洪涛. 武汉理工大学, 2008(10)
- [6]回转窑筒体激光测量系统的研制[D]. 周志鹏. 武汉理工大学, 2006(04)
- [7]大型多支承回转窑设备维护理论研究进展[J]. 雷先明,肖友刚,李学军. 轻金属, 2006(07)
- [8]一种回转窑运行状态分析与监测的方法——零位移方向键相法[J]. 肖友刚,刘义伦,李学军. 水泥, 2004(08)
- [9]多支承回转窑接触体系的力学特征研究及参数优化[D]. 肖友刚. 中南大学, 2004(11)
- [10]大型多支承回转窑健康维护理论与技术研究[D]. 李学军. 中南大学, 2003(04)