一、φ4.5×110M熟料窑滚圈开裂分析及焊接工艺（论文文献综述）
王春华[1]（2009）在《炭素煅烧回转窑热工过程及优化结构的研究》文中提出炭素煅烧回转窑是对炭素材料（主要是石油焦）进行煅烧的回转窑圆筒设备,其产品用以满足铝电解槽用阳极成型前的要求。炭素回转窑的应用,在我国起步较晚,距今仅有近30年的生产历史,与国外同类设备相比,无论在产能、能耗指标,还是煅烧焦质量及设备使用寿命等方面都存在一定的差距。因此,加快其生产工艺的研究和技术改造步伐,改善煅后焦质量,提高回转窑产能成为科技工作者急需解决的问题。本文即以该主题为中心展开研究。以河南某生产回转窑的热工测试结果和煅烧原料石油焦的物性参数测试结果为依据,本文编制了物料平衡表和热平衡表,了解了该窑的物料烧损和能量利用状况。同时利用模拟软件Fluent和Matlab分别对回转窑内气体空间和料层进行了数值模拟,详细阐述了回转窑内流场、温度场和组分浓度场的分布,着重研究了二、三次风管供风口位置与风量和窑内衬增设的翻料装置结构对窑内热工状况的影响。本文运用力矩守恒原理和物料运动学规律推导出适于炭素回转窑工业生产优先选择的物料运动形式——滚落发生的条件。由导出条件可知,通过改变物料与窑内壁的摩擦系数和回转窑转速的方法可以实现物料的滚落运动。对生产回转窑和自行设计制造的实验回转窑而言,当窑内壁摩擦系数满足滚落发生条件时,回转窑转速分别在1.1～3.7rpm和1.0～8.0 rpm范围内,可以实现并维持物料的滚落运动。以此运动形式为基础,借助前人建立的直筒窑料层厚度的数学模型,导出了直筒窑内物料停留时间的计算式。改变直筒窑料层厚度数学模型形式,导出了变径窑内物料停留时间的计算式。计算式中综合考虑了窑内径、窑长、窑头挡料圈高度、窑倾角、窑转速、物料体积流率、物料安息角、物料颗粒粒径等多种因素,具有一定的实用性。本文对自行设计建立的回转窑实验装置进行了热态实验,研究了回转窑在干燥期、烘烤期和煅烧期中,窑内的温度分布,及其与加热时间之间的关系。实验结果表明：窑内温度随着加热时间的延长而增加,窑头、窑尾两端附近温度变化剧烈,窑体中部区域温度变化平缓。文中还对实验装置进行了冷态实验,研究了回转窑转速、倾角、内径、内衬结构、窑尾挡料圈等参数对窑产能和物料停留时间的影响。实验结果表明：物料在窑内的停留时间分布近似正态分布。随着窑转速、窑倾角的增加,回转窑的产能增加,物料停留时间缩短。窑尾安装挡料圈可以有效提高窑产能,但其对物料停留时间的影响较为复杂,当转速低于2.0 rpm时,物料停留时间随着窑尾挡料圈高度的增加而延长；当转速超过2.0rpm时,物料停留时间随着窑尾挡料圈高度的增加反而缩短。当回转窑倾角固定时,物料停留时间与物料质量流率（即窑产能）的乘积与单位转速内物料质量流率近似成线性关系。将导出的直筒窑和变径窑内物料停留时间的计算值与实验窑的测试值分别进行了比较。结果表明,两者计算值与实验值比较吻合,而且计算中不需要引入修正系数。本文最后综合实验测试与数值模拟结果,提出了建议与大家商讨,以达到稳定窑况、改善煅后焦质量、增产节能降耗的目的。
肖友刚[2]（2004）在《多支承回转窑接触体系的力学特征研究及参数优化》文中研究表明回转窑是冶金、化工、建材、特殊废物焚烧处理等行业生产流程中的核心设备,一次停窑事故将引起整个生产流程的中断,造成重大生产损失,保证其安全、高效运行是相应企业提高经济效益的关键。论文以形成一套完备的回转窑设计、维护理论体系为目标,对回转窑的力学机理、结构优化、运行状态调整等问题进行系统深入的研究。 推导了回转窑内物料动态安息角的计算公式,建立了料床与封盖窑壁间对流传热的物理数学模型,并求出了料床与封盖窑壁的对流传热系数,推出了烟气、物料、窑壁净辐射换热量的计算公式,最终建立了多参数耦合工况下回转窑传热过程的综合数学模型,通过数值仿真,得出了窑内烟气、物料、窑壁的温度分布规律。 根据滚圈处筒体的变形及平衡条件,得出了筒体—滚圈的接触角及筒体—滚圈的接触压力分布规律。提出了接触问题的系统分解法,并将回转窑接触大体系分解成筒体与滚圈接触体系、滚圈与托轮接触体系、托轮与托轮轴接触体系。通过在托轮与托轮轴的过盈配合面上设置接触伪单元,对托轮与托轮轴接触体系进行了有限元数值计算。研究了斜压状态下托轮滚圈多体接触模型的特点,基于均匀设计法及有限元分析,拟合了滚圈的力学特征公式。基于多重子结构技术,建立了超长筒体与滚圈的多体接触模型。通过这些研究,得出了如下结论:托轮与滚圈的接触应力基本以接触中心为圆心,由接触中心向着接触边缘逐步递减;滚圈回转一周,截面等效应力交变五次,这种周期性交变应力易导致滚圈开裂;档位段筒体的等效应力远大于跨间筒体等效应力,档位段筒体的强度偏弱,跨间筒体强度有一定富余。 研究出了给定位移下回转窑支承力的有限元通用解法,得出了支承力与轴线偏差的计算公式。研究表明:回转窑支承力受中间档轴线偏差的影响大,受边缘档轴线偏差的影响小;每档支承力主要受本档及其左右两档轴线偏差的影响,受其它档轴线偏差的影响较小;垂直方向的轴线偏差,主要影响载荷在各档支承上的分配,水平方向的轴线偏差主要影响托轮支承力的大小。 将模糊优化与有限元法相结合,建立了筒体结构优化模型,用子问题近似法进行求解,结果表明:筒体结构优化,减少了筒壳的最大等效
李红珍,徐新春[3]（2004）在《Φ4.5×110M熟料窑滚圈的手工电弧焊修复》文中研究指明文章介绍了ZG4 5Ⅱ滚圈在交变应力的作用下发生开裂 ,采用手工电弧焊的方法 ,成功地解决了ZG4 5Ⅱ特大厚壁件的焊接。
李学军[4]（2003）在《大型多支承回转窑健康维护理论与技术研究》文中认为回转窑是冶金、化工、建材等行业生产流程中的核心设备，一次停窑事故将引起整个生产流程的中断，造成重大生产损失，保证其安全、高效、健康地运行是相应企业提高经济效益的关键。 回转窑通常重达千吨、长过百米，支承组数4～9档，是一种重载、大扭矩、多支点、超静定运行系统，运行中由于轴线变化导致载荷分配严重不均，引发多种机械故障与安全事故。 针对回转窑运行中的这一问题，论文以形成根据回转窑健康状态实施设备维护的理论与方法为目标，对回转窑运动、受力、强度、健康状态与轴线的关系以及轴线检测、轴线调整和断轴诊断的技术方法等方面，开展了系统深入地研究。 从研究复杂载荷变刚度超静定梁通用求解方法入手，研究了回转窑支承载荷分配的程序化求解方法，推导出托轮力计算的线性公式，得出如下结论：载荷分配与轴线偏差成线性关系；载荷分配受中间偏差影响大、两端小；垂直偏差影响载荷在各档的分配，水平偏差影响每档载荷在左右托轮的分配。 应用ANSYS有限元软件分别研究了托轮、滚圈、筒体应力分布规律以及应力大小与载荷的关系。研究表明：托轮最大应力出现在中截面，应力沿周向成脉动分布，分布规律与载荷大小无关，最大应力与载荷成比例关系；滚圈最大应力出现在内表面，成多级脉动应力分布，分布规律与载荷比有关而应力幅值与载荷大小有关，最大应力与载荷、载荷比成比例关系；筒体周向应力大于轴向应力，在外表面存在较大差异，周向应力靠近支承处最大，远离支承处趋于0，轴向应力靠近支承处最小，跨中或靠近跨中位置达到最大。 应用接触力学理论研究了接触区的弹性变形及其弹性打滑的微观力学机理，推导了接触区轴向下滑速度公式，阐述了托轮歪斜变摩擦系数法轴向运动调控的原理与方法，建立了轴向运动速度模型和相应的速度调控公式，得出以下结论：接触区切向应变差导致弹性打滑；传动摩擦力产生周向打滑，下滑分力产生轴向打滑；下滑速度与受载平方根成正比，与摩擦系数成单调减函数关系；轴向打滑速度一般200mm／h，在摩擦系数0.05～0.3的可控范围内，打滑速度变化量达到10mm／h以上。博士学位论文大型多支承回转窑健康维护理论与技术研究 提出了以状态维护和预知维护相结合的回转窑设备健康维护模式，建立了托轮轴、托轮和滚圈疲劳损伤、疲劳寿命与轴线的关系模型，研究了它们运行寿命的预测方法，得出如下结论:托轮轴等效应力幅与载荷成比例关系，滚圈运行一周的当量应力与轴线成比例关系;托轮轴、托轮和滚圈的疲劳损伤、疲劳寿命与轴线有确定的函数关系;通过检测回转窑的轴线，可掌握和预测这些主体部件的健康状态。 提出了回转窑优化调窑概念，结合生产实例，分别开展了支承系统等载荷、主体部件等强度和主体部件等寿命调窑优化研究，研究表明:常规调窑方法存在盲目性，按各种优化方法调窑，可将回转窑调整到最佳的运行状态。 发明了时域分析法、45。方向键相法和零位移方向键相法3套回转窑运行轴线检测的方法与装置和托轮断轴的振动检测原理与技术，给出了相应的应用实例。综合以上各项理论研究成果，以零位移方向键相法为轴线检测方法，研制了监测式和便携式2套回转窑健康维护信息管理与决策系统。 两套系统均己成功应用于现场，实践表明:各项理论研究成果与实际吻合;系统的各项技术指标满足生产要求。为现场操作人员提供了可靠的管理信息，显着提高回转窑的运转率，经济和社会效益显着。
贾辉,戴忠明,洪毅[5]（2003）在《φ4.5×110m熟料窑滚圈的手工电弧焊修复》文中研究表明就ZG45Ⅱ滚圈发生开裂的原因作了介绍 ,确定了采用手工电弧焊的施工方法 ,经实践 ,成功地解决了ZG45Ⅱ特大厚壁件的焊接 ,使用效果良好
肖友刚[6]（2002）在《大型多支承回转窑调窑参数模糊建模与模糊优化》文中研究说明回转窑是冶金、建材行业的关键设备，其轴线弯曲程度严重制约着它的使用寿命及运转率。本文对回转窑轴线弯曲程度进行了理论计算，总结了常见故障形式跟轴线弯曲的关系，对排除回转窑故障有指导作用。分析了大型多支承变刚度回转窑的力学特征，建立了回转窑轴线弯曲时各托轮受力的力学模型。从窑运行轴线调整出发，以各档托轮受力均衡及最大轴线偏差最小为优化目标，考虑窑轴线单次调整量、传动系统、窑头窑尾密封、滚圈变形、筒体应力等窑体调整制约条件的模糊因素，首次建立了调窑参数模糊优化模型。总结了模糊优化模型的求解方法，以最大最小法、加权平均法、模糊综合评判法对模糊优化模型进行了求解，并对求解结果进行了详细分析。为了便于对比，研究了常规调窑后的各档托轮受力和轴线偏差，结果表明，模糊优化调窑综合了常规调窑和普通优化调窑的优点，能更显着地改善回转窑的机械运行状态。 用Matlab编写了调窑参数优化软件，用Delphi语言开发了Matlab和数据库之间进行数据通讯的接口程序，并开发了操作方便、界面美观的调窑参数优化用户界面，在Delphi环境下进行了优化软件的现场集成，实现了在线优化。该软件跟回转窑运行状态监测系统相结合，在回转窑运行状态恶化时报警，并实时地给出最佳调窑参数，指导窑体调整，使回转窑维持在最佳运行状态。在长城铝业公司2#窑的成功应用表明，该软件方便实用，有重要的推广价值。
武建生[7]（2001）在《φ4.5×110M熟料窑滚圈开裂分析及焊接工艺》文中研究说明ZG45Ⅱ滚圈在交变应力的作用下发生开裂,通过对1#熟料窑Ⅲ、Ⅳ档滚圈的多次修复,采用手工电弧焊的方法,成功地解决了ZG45Ⅱ特大厚壁件的焊接工艺,自1997年运行至今,使用效果良好。
二、φ4.5×110M熟料窑滚圈开裂分析及焊接工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、φ4.5×110M熟料窑滚圈开裂分析及焊接工艺（论文提纲范文）
（1）炭素煅烧回转窑热工过程及优化结构的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 煅烧工艺简介及过程分析 |
| 1.1.1 预焙阳极生产用原料——石油焦 |
| 1.1.2 煅烧概念与煅烧目的 |
| 1.1.3 石油焦的煅烧质量指标 |
| 1.1.4 煅烧工艺主体设备——回转窑 |
| 1.1.5 回转窑煅烧工艺过程 |
| 1.1.6 回转窑煅烧的热工特点 |
| 1.1.7 影响回转窑产能和煅后焦质量的因素 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 回转窑内物料运动过程的研究 |
| 1.2.2 回转窑内流动传热和燃烧过程数学模型的研究 |
| 1.2.3 回转窑结构与自动化控制技术的研究 |
| 1.3 论文选题背景及课题来源 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 回转窑热工过程综合测试 |
| 2.1 测试原则与计算依据 |
| 2.2 测试窑设计参数 |
| 2.2.1 煅烧设计参数 |
| 2.2.2 回转窑结构参数 |
| 2.3 测试内容、测点位置及测试方法 |
| 2.4 测试结果 |
| 2.5 回转窑热平衡计算 |
| 2.5.1 计算控制体的选择 |
| 2.5.2 物料平衡计算 |
| 2.5.3 热平衡计算 |
| 2.6 回转窑自热操作工艺 |
| 2.6.1 挥发分燃烧温度的理论计算 |
| 2.6.2 挥发分提供热量计算 |
| 2.7 结果分析与讨论 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 石油焦成分分析及发热量的测定 |
| 3.1 石油焦成分分析及发热量测定实验 |
| 3.1.1 实验内容 |
| 3.1.2 实验测试方法 |
| 3.2 实验数据汇总 |
| 3.3 实验结果分析 |
| 3.3.1 石油焦质量评价 |
| 3.3.2 石油焦挥发分的析出 |
| 3.3.3 油焦挥发分的成分分析 |
| 3.4 测试意义 |
| 3.5 实验误差分析 |
| 3.5.1 测量误差简介 |
| 3.5.2 实验误差计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 回转窑热工数值模拟 |
| 4.1 模拟软件简介 |
| 4.1.1 Matlab软件简介 |
| 4.1.2 Fluent软件简介 |
| 4.2 生产回转窑数值模拟 |
| 4.2.1 研究对象 |
| 4.2.2 计算域坐标系的建立 |
| 4.2.3 数学模型的建立 |
| 4.2.4 材料属性 |
| 4.2.5 边界条件 |
| 4.2.6 计算域网格的生成 |
| 4.2.7 模拟结果及分析 |
| 4.3 实验回转窑数值模拟 |
| 4.3.1 模拟对象 |
| 4.3.2 数学模型的建立 |
| 4.3.3 主要材料属性 |
| 4.3.4 边界条件 |
| 4.3.5 计算网格的划分 |
| 4.3.6 模拟结果及分析 |
| 4.3.7 数值模拟结果与实验测试结果比较 |
| 4.4 多工况模拟结果的对比与分析 |
| 4.5 提高回转窑产能与煅后焦质量的途径 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 回转窑内物料的运动及停留时间的确定 |
| 5.1 物料在回转窑内的运动形式 |
| 5.2 滚落运动特点及其发生条件 |
| 5.2.1 滚落运动特点 |
| 5.2.2 滚落运动发生的条件 |
| 5.3 物料在窑内停留时间的确定 |
| 5.3.1 回转窑内料层厚度的数学模型 |
| 5.3.2 料层厚度模型分析解推导 |
| 5.3.3 直筒回转窑内物料停留时间的确定 |
| 5.3.4 变径回转窑内物料停留时间的确定 |
| 5.4 物料停留时间的计算值与实验值比较 |
| 5.4.1 料层厚度模型分析解与数值解比较 |
| 5.4.2 直筒回转窑内物料停留时间计算值与实验值比较 |
| 5.4.3 变径回转窑内物料停留时间计算值与实验值比较 |
| 5.4.4 物料停留时间随各参数的变化规律 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 回转窑模型实验 |
| 6.1 实验内容 |
| 6.2 实验装置 |
| 6.2.1 回转窑 |
| 6.2.2 燃烧器 |
| 6.2.3 动力、传动及变速装置 |
| 6.2.4 控制及测量装置 |
| 6.3 实验测试仪器、仪表 |
| 6.4 回转窑模型热态实验测试 |
| 6.4.1 实验测试方法 |
| 6.4.2 实验前准备工作 |
| 6.4.3 实验测试过程 |
| 6.4.4 实验结果与分析 |
| 6.5 回转窑模型冷态实验测试 |
| 6.5.1 实验测试方法 |
| 6.5.2 实验前准备工作 |
| 6.5.3 实验测试过程 |
| 6.5.4 堆积密度实验测试 |
| 6.5.5 实验数据的取舍检验方法 |
| 6.5.6 实验结果与分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 全文总结与建议 |
| 附录 生产回转窑数值模拟中二、三次风及挥发分入口边界条件 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间参与的科研项目 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 攻读博士学位期间获得的专利 |
| 致谢 |
（2）多支承回转窑接触体系的力学特征研究及参数优化（论文提纲范文）
| 第一章 综述 |
| 1.1 回转窑的结构特征及运行状态的影响要素 |
| 1.2 回转窑力学机理的研究进展 |
| 1.2.1 温度场 |
| 1.2.2 支承力计算 |
| 1.2.3 应力和变形 |
| 1.3 回转窑运行状态测量及调整方法研究进展 |
| 1.3.1 轴线偏差动态测量 |
| 1.3.2 托轮力检测 |
| 1.3.3 轴线调整 |
| 1.4 论文工程背景及研究意义 |
| 1.4.1 论文工程背景 |
| 1.4.2 论文研究意义 |
| 1.5 论文主要内容及研究思路 |
| 1.5.1 论文主要内容 |
| 1.5.2 论文研究思路 |
| 第二章 多参数耦合工况下回转窑传热过程综合数学模型 |
| 2.1 回转窑传热过程综合数学模型 |
| 2.1.1 烟气、物料质量变化率方程 |
| 2.1.2 烟气及物料传热综合模型 |
| 2.1.3 变热特性参数条件下筒体传热方程 |
| 2.1.4 窑壁散热方程 |
| 2.1.5 煤粉燃烧方程 |
| 2.1.6 物料反应方程 |
| 2.1.7 模型耦合特性分析及数值算法研究 |
| 2.2 多参数耦合工况下回转窑传热过程综合数学模型应用研究 |
| 2.2.1 2号窑结构参数 |
| 2.2.2 2号窑热工参数 |
| 2.2.3 固定参数下回转窑传热过程计算结果及分析 |
| 2.2.4 变参数下回转窑传热过程计算结果及分析 |
| 2.3 回转窑热工过程综合测试 |
| 2.3.1 基本数据 |
| 2.3.2 测点位置、测试内容及测试仪器 |
| 2.3.3 测试数据及处理 |
| 2.3.4 测试结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 多支承回转窑多体接触体系的力学特征 |
| 3.1 托轮和托轮轴接触体系的力学特征 |
| 3.1.1 托轮和托轮轴基本参数 |
| 3.1.2 托轮和托轮轴接触体系的有限元模型 |
| 3.1.3 约束和载荷的处理 |
| 3.1.4 不同支承载荷下托轮和托轮轴的力学特征 |
| 3.2 滚圈与筒体的接触角及接触压力分布 |
| 3.2.1 滚圈接触压力分布数学模型 |
| 3.2.2 变载荷下滚圈的接触压力分布规律 |
| 3.2.3 变间隙下滚圈的接触压力分布规律 |
| 3.3 斜压状态下托轮滚圈多体接触的力学特征 |
| 3.3.1 滚圈基本参数 |
| 3.3.2 斜压状态下托轮与滚圈接触有限元模型 |
| 3.3.3 约束和载荷的处理 |
| 3.3.4 斜压状态下托轮与滚圈接触的力学特征 |
| 3.3.5 基于均匀设计法拟合滚圈的力学特征公式 |
| 3.4 超长筒体与滚圈三维多体接触的力学特征 |
| 3.4.1 超长筒体与滚圈三维多体接触模型 |
| 3.4.2 物性参数、边界条件及载荷处理 |
| 3.4.3 计算结果及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 轴线偏移下筒体支承力有限元通用解法 |
| 4.1 支承力传统计算方法的缺陷及应对策略 |
| 4.2 大型复杂结构的多重子结构技术 |
| 4.3 给定位移下筒体支承力计算有限元通用解法 |
| 4.3.1 给定位移下求解支反力的控制方程 |
| 4.3.2 筒体支承力计算的相关技术 |
| 4.3.3 筒体基本子结构及其有限元网格的划分 |
| 4.3.4 约束及载荷的处理 |
| 4.4 轴线偏移下筒体支承力计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 具有模糊约束的筒体结构优化 |
| 5.1 筒体结构优化模型 |
| 5.1.1 设计变量 |
| 5.1.2 目标函数 |
| 5.1.3 模糊约束条件 |
| 5.2 模型转化 |
| 5.3 筒体结构有限元分析模型及优化方案 |
| 5.4 算例及优化结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 回转窑托轮对滚圈最佳支承角的确定 |
| 6.1 活套滚圈的弯矩及弯曲应力 |
| 6.2 支承系统疲劳损伤模型 |
| 6.2.1 滚圈疲劳损伤模型 |
| 6.2.2 托轮疲劳损伤模型 |
| 6.2.3 托轮轴疲劳损伤模型 |
| 6.3 以滚圈疲劳损伤量最小为目标优化滚圈支承角 |
| 6.3.1 目标函数 |
| 6.3.2 模糊约束条件 |
| 6.3.3 模型转化 |
| 6.3.4 算例及优化结果分析 |
| 6.4 以支承系统疲劳损伤量最小为目标优化滚圈支承角 |
| 6.4.1 数学模型 |
| 6.4.2 算例及优化结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 回转窑运行状态调优的多目标模糊决策 |
| 7.1 回转窑运行状态调优多目标模糊决策模型 |
| 7.1.1 模糊建模 |
| 7.1.2 模型转化 |
| 7.1.3 模型应用研究及优化结果分析 |
| 7.2 回转窑运行状态监测与调优系统 |
| 7.2.1 系统硬件的结构和功能 |
| 7.2.2 软件系统的结构和功能 |
| 7.3 回转窑运行状态调优在线实施 |
| 7.4 回转窑运行状态监测与调优系统效益评价 |
| 7.5 本章小结 |
| 主要研究结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要成果 |
（4）大型多支承回转窑健康维护理论与技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 回转窑应用与发展概述 |
| 1.1.1 回转窑应用概述 |
| 1.1.2 回转窑发展概述 |
| 1.1.3 我国回转窑应用与发展概述 |
| 1.2 回转窑基本结构与轴线 |
| 1.2.1 回转窑基本结构 |
| 1.2.2 回转窑轴线 |
| 1.3 论文工程背景与项目来源 |
| 1.4 回转窑健康、高效运行研究综述 |
| 1.4.1 回转窑运行工艺控制研究 |
| 1.4.2 设备健康维护理论与技术 |
| 1.4.3 回转窑运行健康状态建模 |
| 1.4.4 回转窑轴向运动分析与调控 |
| 1.4.5 回转窑运行轴线检测与调整 |
| 1.5 论文研究意义与应用前景 |
| 1.6 论文主要工作及研究思路 |
| 第二章 回转窑支承载荷分配建模 |
| 2.1 回转窑支承系统载荷分配问题 |
| 2.2 复杂超静定问题通用求解研究 |
| 2.2.1 复杂载荷变刚度梁通用力学模型 |
| 2.2.2 复杂载荷变刚度梁通用变形方程 |
| 2.2.3 复杂超静定问题通用求解方程组 |
| 2.2.4 复杂超静定问题通用求解系统开发 |
| 2.3 回转窑支承载荷分配程序化求解 |
| 2.3.1 回转窑支承系统力学模型 |
| 2.3.2 回转窑抗弯刚度分布规律 |
| 2.3.3 回转窑轴向载荷分布规律 |
| 2.3.4 支承载荷分配程序化求解 |
| 2.4 回转窑支承载荷分配建模 |
| 2.4.1 支承系统载荷分配模型结构 |
| 2.4.2 支承系统载荷分配刚度矩阵 |
| 2.4.3 支承系统载荷分配通用求解 |
| 2.4.4 回转窑托轮力计算线性公式 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 回转窑主体部件应力分布研究 |
| 3.1 有限元法与ANSYS概述 |
| 3.1.1 有限元法概述 |
| 3.1.2 有限元法刚度矩阵的建立 |
| 3.1.3 有限元软件ANSYS概述 |
| 3.1.4 Solid95和Shell93单元分析 |
| 3.2 托轮应力分布规律研究 |
| 3.2.1 托轮有限元分析建模 |
| 3.2.2 托轮约束分析与加载 |
| 3.2.3 托轮应力分布规律 |
| 3.3 滚圈应力分布规律研究 |
| 3.3.1 滚圈有限元分析建模 |
| 3.3.2 滚圈约束分析与加载 |
| 3.3.3 滚圈应力分布规律 |
| 3.4 筒体应力分布规律研究 |
| 3.4.1 筒体有限元分析建模 |
| 3.4.2 筒体约束分析与加载 |
| 3.4.3 筒体应力分布规律 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 回转窑轴向运动调控研究 |
| 4.1 回转窑轴向下滑问题 |
| 4.1.1 滚圈与托轮接触静态力学分析 |
| 4.1.2 滚圈与托轮接触静态力学分析 |
| 4.1.3 回转窑轴向下滑弹性滑动理论 |
| 4.1.4 回转窑轴向下滑当量摩擦学说 |
| 4.2 回转窑轴向下滑接触力学机理 |
| 4.2.1 接触区弹性滑动分析 |
| 4.2.2 接触区正压力和剪切应力分布 |
| 4.2.3 接触区周向与轴向打滑比公式 |
| 4.2.4 回转窑轴向下滑速度计算与分析 |
| 4.3 回转窑轴向运动调控方法 |
| 4.3.1 轴向运动调控的必要性 |
| 4.3.2 轴向运动调控的一般要求 |
| 4.3.3 窑体上行的托轮歪斜原理 |
| 4.3.4 轴向运动变摩擦系数调控方法 |
| 4.4 回转窑轴向运动模型与调控应用 |
| 4.4.1 托轮歪斜对接触区应力影响 |
| 4.4.2 轴向运动速度模型与调控应用 |
| 4.4.3 回转窑轴向运动调控计算实例 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 回转窑健康维护策略与建模 |
| 5.1 设备维护策略与健康维护方法 |
| 5.1.1 设备维护策略概述 |
| 5.1.2 设备健康维护方法 |
| 5.2 回转窑健康维护策略 |
| 5.2.1 回转窑设备维护现状 |
| 5.2.2 回转窑健康维护策略 |
| 5.3 回转窑健康状态建模 |
| 5.3.1 支承轴健康状态建模 |
| 5.3.2 托轮健康状态建模 |
| 5.3.3 滚圈健康状态建模 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 回转窑调窑参数优化研究 |
| 6.1 回转窑调窑优化问题提出 |
| 6.2 支承系统等载荷优化研究 |
| 6.2.1 支承系统等载荷优化建模 |
| 6.2.2 支承系统等载荷优化应用 |
| 6.3 主体部件等强度优化研究 |
| 6.3.1 主体部件等强度优化建模 |
| 6.3.2 主体部件等强度优化应用 |
| 6.4 主体部件等寿命优化研究 |
| 6.4.1 主体部件等寿命优化建模 |
| 6.4.2 主体部件等寿命优化应用 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 回转窑健康维护检测技术研究 |
| 7.1 回转窑健康维护检测内容 |
| 7.2 回转窑运行轴线检测技术研究 |
| 7.2.1 运行轴线时域分析测量法研究 |
| 7.2.2 运行轴线45°方向键相测量法研究 |
| 7.2.3 运行轴线零位移方向键相测量法研究 |
| 7.3 回转窑托轮断轴在线检测技术 |
| 7.3.1 托轮轴疲劳断裂振动检测原理 |
| 7.3.2 托轮轴疲劳断裂振动检测应用 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 回转窑健康维护信息管理系统研制 |
| 8.1 信息管理监测系统研制 |
| 8.1.1 系统硬件研制 |
| 8.1.2 系统软件开发 |
| 8.1.3 系统功能与操作 |
| 8.2 信息管理便携式检测系统研制 |
| 8.2.1 系统硬件研制 |
| 8.2.2 系统软件开发 |
| 8.2.3 系统功能与操作 |
| 8.3 系统应用 |
| 8.4 本章小结 |
| 第九章 主要研究结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录1: 复杂超静定通用求解系统操作说明 |
| 附录2: 支承位移对托轮受力分配的影响表 |
| 附录3: 滚圈周向等效应力与载荷比的关系 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要研究成果目录 |
（6）大型多支承回转窑调窑参数模糊建模与模糊优化（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| §1.1 回转窑的应用 |
| §1.2 回转窑的结构 |
| 1.2.1 筒体和窑衬 |
| 1.2.2 滚圈和垫板 |
| 1.2.3 支承装置 |
| 1.2.4 传动装置 |
| 1.2.5 窑头窑尾罩和燃烧器 |
| 1.2.6 密封装置和喂料设备 |
| §1.3 国内外回转窑发展概况 |
| §1.4 回转窑的主要故障形式与轴线变化的关系 |
| §1.5 国内外回转窑调窑技术研究现状 |
| 1.5.1 轴线测量 |
| 1.5.2 托轮力测量 |
| §1.6 回转窑调窑过程中存在的问题和发展方向 |
| §1.7 课题来源及研究思路 |
| 1.7.1 课题来源 |
| 1.7.2 研究思路 |
| §1.8 本章小结 |
| 第二章 回转窑轴线变化与轴线监测 |
| §2.1 回转窑轴线变化对回转窑运行状态的的影响 |
| §2.2 回转窑轴线变化的计算 |
| 2.2.1 回转窑轴线的基本关系 |
| 2.2.2 热态时轴线变化的计算 |
| 2.2.3 冷态时轴线变化的计算 |
| 2.2.4 实例分析 |
| §2.3 回转窑轴线监测 |
| §2.4 本章小结 |
| 第三章 回转窑调窑参数模糊建模 |
| §3.1 模糊建模概述 |
| §3.2 回转窑调窑参数模糊建模 |
| 3.2.1 问题的引入及目标 |
| 3.2.2 支承系统力学模型 |
| 3.2.3 模型求解 |
| 3.2.4 模糊建模 |
| §3.3 本章小结 |
| 第四章 回转窑调窑参数模糊优化 |
| §4.1 模糊优化理论与方法 |
| 4.1.1 模糊优化基本途径 |
| 4.1.2 模糊优化方法 |
| §4.2 多目标模糊优化设计 |
| 4.2.1 数学模型 |
| 4.2.2 模糊约束的隶属函数 |
| 4.2.3 目标函数的隶属函数 |
| 4.2.4 模型求解 |
| §4.3 回转窑调窑参数模糊优化 |
| 4.3.1 权数的确定 |
| 4.3.2 约束条件的隶属函数 |
| 4.3.3 构造多目标综合隶属函数 |
| 4.3.4 模型求解 |
| 4.3.5 优化结果及分析 |
| §4.4 本章小结 |
| 第五章 回转窑调窑参数模糊优化软件设计 |
| §5.1 回转窑调窑参数模糊优化的Matlab实现 |
| 5.1.1 Matlab优化工具箱简介及特点 |
| 5.1.2 Matlab优化工具箱的算法实现 |
| 5.1.3 调窑参数模糊优化的Matlab程序设计 |
| §5.2 调窑参数模糊优化程序的数据通讯软件设计 |
| 5.2.1 设计数据通讯软件的有关技术 |
| 5.2.2 数据通讯软件设计 |
| §5.3 调窑参数模糊优化程序的在线实施 |
| 5.3.1 在线优化优化软件的功能 |
| 5.3.2 在线优化优化软件的现场集成 |
| §5.4 调窑参数优化软件在监测系统中的应用 |
| §5.5 本章小结 |
| 全文主要结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、φ4.5×110M熟料窑滚圈开裂分析及焊接工艺（论文参考文献）
- [1]炭素煅烧回转窑热工过程及优化结构的研究[D]. 王春华. 东北大学, 2009(06)
- [2]多支承回转窑接触体系的力学特征研究及参数优化[D]. 肖友刚. 中南大学, 2004(11)
- [3]Φ4.5×110M熟料窑滚圈的手工电弧焊修复[J]. 李红珍,徐新春. 山西科技, 2004(03)
- [4]大型多支承回转窑健康维护理论与技术研究[D]. 李学军. 中南大学, 2003(04)
- [5]φ4.5×110m熟料窑滚圈的手工电弧焊修复[J]. 贾辉,戴忠明,洪毅. 山西建筑, 2003(08)
- [6]大型多支承回转窑调窑参数模糊建模与模糊优化[D]. 肖友刚. 中南大学, 2002(02)
- [7]φ4.5×110M熟料窑滚圈开裂分析及焊接工艺[J]. 武建生. 机械, 2001(S1)