一、用VB实现测控系统中工艺曲线显示和存储（论文文献综述）
叶梦阳[1]（2021）在《发动机喷雾实验系统测控设备的研制》文中提出近年来,随着我国航天事业的蓬勃发展,对太空的探索不断深入,在航天动力系统方面的研发攻坚上也是屡创佳绩,取得了傲人的成就,例如早期的神舟系列载人火箭、长征系列火箭,再到后来的嫦娥系列探月探测器以及天宫系列太空实验室等。与此同时,对航天动力系统的研发也不断地在提出新要求,主要包括提高发动机性能、提高推进剂燃烧效率、降低设计成本、减少环境污染、缩短研发周期等。喷注器作为发动机的核心部件,其雾化特性是评价动力机械领域和工程领域里的气体燃料发动机、固体燃料发动机和液体燃料发动机性能好坏的重要指标,其技术性能决定了推进剂的雾化混合效果以及发动机的燃烧效率。因此,设计一个功能完善的喷雾系统的测控系统是保证准确测量发动机喷注器的喷雾场液滴直径和速度的分布,评估喷注器喷射的雾化特性的重要措施。本文针对喷雾系统的测控系统展开了研究。本系统的设计开发包括两个部分:上位机监控部分的开发和下位机测控部分的开发。重点研究上位机监控部分。主要的研究内容如下:（1）介绍测控系统的工艺流程,结合现场实际控制需要分析测控系统的功能要求,包括设计目标,功能框图,性能指标,环境条件要求等,提出测控系统的设计方案。在确定设计方案之后,进行系统的软硬件设计。上位机监控部分由SIMATIC WinCC组态软件结合工业计算机开发相关控制画面和监控画面,使用博图TIA Portal V16开发PLC控制程序;下位机测控硬件部分采用西门子S7-1500作为主控制器,在线对电磁阀等进行控制;并对使用到的上位机IPC、显示器、PLC模块等硬件设备进行选型;WinCC与S7-1500之间通过TCP/IP协议进行通信。（2）对测控系统需要采集与处理的参数进行了分析,包括参数含义跟数据处理的方法、取值区间、精度等;并编程实现了部分主要参数的自动处理。（3）完成上位机组态设计,通过数据报表、数据趋势曲线、报警提示、控制模式切换等界面组态设计,实现了数据存储的完整性、数据查询的可视性、故障的可查性、报警及时性以及操作便利性;通过Matlab仿真实验,模拟了最接近实际工业现场的参数情况,进一步论证了系统的实用性。本设计实现了整个实验过程自动化,实验流程可通过专用测控软件实现自主定制,测试过程和相关物理量的可视化实时监控,实验结果数据持久化存储,实验结果数据可视化展示和智能化分析等功能。通过设计达到简化操作流程,降低实验人员的劳动强度,保证实验过程的稳定可靠保证实验数据的完整和准确。方便相关研究人员从庞大的实验结果数据中快速提取和加工出与实验相关的有意义的数据,加速研究成果转化效率。
陈贵森[2]（2021）在《发动机燃烧实验系统测控设备的研制》文中研究指明随着航天技术研究的不断深入,航空航天获得了高速蓬勃的发展。它对我国的经济、领土安全以及日常生活有着十分重要的意义。随着科技的不断进步以及航天技术的不断发展,人们越来越重视研究人员的健康以及环境保护的问题。推进剂是运载火箭动力推进系统的动力源,而我国的推进剂多以肼类推进剂为主。硝酸羟胺（HAN）基推进剂没有污染,毒性小而且密度比冲较大,是一种绿色推进剂,是肼类推进剂的理想代替品。为了探究HAN基在何种环境下能够充分燃烧,本文设计并研发了发动机燃烧实验测控系统,通过不断调节各个控制阀以达到HAN基最佳的燃烧效果。同时,结合BP神经网络与PID控制算法的各自优点,探寻发动机燃烧实验测控系统中储罐内的压力、管道流量的最优控制。本文主要进行了以下的工作:首先,本文通过阅览和查询相关论文与文献,知晓目前的研究现状,了解发动机燃烧实验测控系统所需的相关技术,了解技术要点与难点。并探究PID控制算法、BP神经网络的原理,为后续的研究奠定基础。其次,本文对发动机燃烧实验测控系统的整体结构进行设计,并根据技术指标选择所需的硬件。依据设计需求,将发动机燃烧实验测控系统分为上位机与下位机。其中下位机采用西门子公司的S7-1500系列的可编程逻辑控制器,主要用来收集入口压力、管道流量、燃烧仓温度等数据以及控制各个调节阀,并进行数据处理和计算;上位机用来查看下位机采集的实时数据、计算数据和实时工况,还能控制各个调节阀的通断以及设定PID控制的期望值。画面的绘制选择Siemens公司的组态软件Win CC7.5。其中,两者之间的通讯采用Siemens的SIMATIC NET通讯软件,采用Transmission Control Protocol/Internet Protocol协议通信。本文探究了如何进行通信及开发环境参数设置。研发了测控设备的安全保障系统,该系统采用蜂鸣报警装置,当系统出现问题时蜂鸣报警装置闪烁报警并自动关机。在控制柜中设有紧急停止蘑菇红按钮确保出现紧急情况时能够让燃烧实验测控系统立即停止运行。基于此系统设计本文研究了如何在PLC中实现PID算法和参数调节。通过使用S7-1500系列PLC中的PID＿Compact模块对储罐压力进行自动控制。根据PID的原理以及查阅相关资料,知晓如何手动调节PID的三个参数以达到最佳控制效果。根据此方案本文分析探究了两种PID控制算法（Increment PID Control,Positional PID Control）的实现原理以及各自的长处、弊端和适合使用的场景。根据实际情况选择增量式PID,并依据MATLAB进行仿真发现PID有较好的控制效果。最后,本文探究了从神经元MP模型到感知器（MLP）、自适应神经网络（Adaptive Neural Network）以及最后的BP神经网络的相关模型原理。利用BP神经网络的优点,将BP神经网络与PID控制算法相结合,构建一个基于BP神经网络的PID控制算法。通过此算法对压力进行控制。通过最速下降法的学习方式对BP神经网络模型进行训练,利用训练好的模型计算出最合适的PID控制参数,PID控制器根据计算出的控制参数进行控制。进行仿真实验并与PID控制仿真结果进行比较,发现基于BP神经网络增量式PID控制算法使燃烧实验测控系统中压力控制模型的超调量更小、系统达到稳定的时间更短,具有更好的控制效果。
孙建鹏[3]（2020）在《基于LabVIEW与PLC的液压缸试验台控制系统设计》文中认为随着现代科学技术和工程技术的飞速发展,工程中对液压缸的性能和要求越来越严格,因此对液压缸的测试要求也越来越高。目前,液压缸试验台的测控技术存在自动化以及智能化程度不高的问题,导致测量精度难以保证,液压缸试验台测控技术严重制约了液压缸的生产质量。所以,生产需求促使改进和完善现有的液压缸试验台,确保实验数据的准确性,从而提高液压缸的生产的技术水平和液压缸的性能。论文以工程机械液压缸型式试验台为研究背景,开发了一套基于实验室虚拟仪器工程平台（Laboratary virtual instrumentation engineering workbench,Lab VIEW）与可编程逻辑控制器（Programmable logic controller,PLC）的液压缸型式试验系统。论文系统地分析了液压缸试验理论及技术,研究了该试验系统所需的硬件及软件,并建立了模拟实际工程机械工况的高精度大型综合试验平台。本论文研究的主要内容如下:（1）描述了液压缸型式试验原理及技术的发展,对液压缸的发展现状、测控技术和基于Lab VIEW的虚拟仪器技术的发展进行了学习。总结了该液压缸试验台实现的试验项目,对液压缸型式试验的组成及原理进行了研究。（2）针对工程机械液压系统的工作特点,为其生产的液压缸设计了一个综合试验平台。根据液压缸型式试验的组成及原理,对试验系统的硬件传感器进行了选型,在此基础上结合实际情况开发设计了PLC控制系统,实现了所有试验程序的自动和手动控制。（3）最后基于Lab VIEW创建了用户界面和对开关量及模拟量进行控制,该液压工程现场模拟试验台可实现数据的采集、输出、显示、记录。所开发的系统界面友好,各种曲线可以直观的显示在显示屏上,操作简单,自动化水平较高,可以对比例阀和开关阀实时监控;同时存储实验数据,进一步生成实验报告,以便于后期的研究。基于过程控制中的对象链接与嵌入（Object linking and embedding for process control,OPC）通讯协议将所有的模块连接到了一起,可在计算机的控制下模拟实际工程机械的各种工况,对液压元件的进行静态及动态性能测试。实验结果表明所开发的试验系统稳定可靠,数据准确高效,为液压缸性能的研究提供了数据支持,大大提高了生产效率,对液压缸的生产与检测具有重大的指导意义。
朱晔[4]（2020）在《基于LabView-PLC平台的烘箱群控改造研究》文中提出由于生产原因,在十年的时间内,工厂陆续购买了多台除氢烘箱;但因部分设备购买时间限早,且购买不集中,导致了烘箱整体的信息化、自动化程度很低,智能化几乎没有。为提升烘箱使用效率和人员工作效率,降低人为差错的可能和人员工作强度,现本文决定从工业现场除氢烘箱使用问题入手,并对现有使用系统运行方式的优劣进行分析,通过自主开发软件系统,以实现解决上述问题的目的。由于数据系统的开发是为了方便产品工艺质量的监控和烘箱使用情况的统计,不是为了不盲目追求功能。因此,本文将从现有工作模式出发,着眼于降低不必要的硬件成本和维护成本,制作一套适用于当前工作制度和生产情况的烘箱群控软件。首先,本文针对烘箱现有硬件设计两种数据采集方案:基本PLC的铂电阻模拟量信号采集和基于仪表的RS485数据通讯。通过对这两种方案的论证和选择,最终采用了基于仪表的RS485数据通讯模式,并针对这种数据采集模式选择了仪表并设计了通讯程序。本文中烘箱群控系统采用了Lab View-PLC的硬件控制方案,通过使用OPC服务器连接Lab View上位机平台和PLC控制平台,达到对每一台烘箱的硬件控制。其次,本文针对烘箱群控的特点,使用Lab View平台设计了专用的多线程软件。多线程的应用使得所有烘箱的运行参数可以实时集中显示,并且每一台烘箱可以独立运行,设定参数,解决了烘箱群控的核心技术难点。本文还为烘箱群控系统开发了专用的人员权限管理、设备管理、工艺管理、台时管理和数据管理功能,从而降低的了人为差错的概率,工艺过程数据得到了有效的保存,历史数据的调用简单方便。丰富的软件功能设计使得整个烘箱群控系统在集中控制和集中管理两个方面得到提升,烘箱群控系统符合军工产品的高效率、高质量、可溯源的要求。最后,本文对烘箱群控系统现场调试中遇到的问题和解决方法进行了详细的阐述。对烘箱个群控系统硬件问题原因进行了分析,对现场线路改造实施过程和效果进行了记录。本文对软件系统数据轮询采集过程中数据丢失的问题进行了深入探讨。在综合考虑硬件改造成本、设备运行状态规律、工艺标准要求等因素后,本文从软件层面设计了一种数据筛选工具,可使得烘箱群控系统在现有的硬件基础上获得满足现场使用要求的较为准确的数据。
吴浩玚[5]（2020）在《小型焚烧炉智能测控系统设计与研究》文中研究表明现阶段小型焚烧炉系统缺乏对燃烧过程的监管、智能化程度低,本文对诸如遗物祭品焚烧炉等小型热工系统的实时测控系统进行开发,并对系统的控制策略和运行情况进行研究,旨在提高现有焚烧炉设备的智能化程度。具体研究包括测控系统总体方案的设计、硬件选型和测控软件开发、控制策略的设计和优化、MATLAB仿真研究以及系统实际运行测试等,实现了小型焚烧炉智能测控系统的开发。小型焚烧炉智能测控系统采用工控机+智能仪表+RS485通信的总体设计方案。系统由焚烧炉本体、各类辅助仪器和测控软件组成。控制系统以工控机为核心,通过智能仪表实现系统各类功能的高度分散化,系统通信采用RS485总线技术。测控软件人机交互界面由C#Win Form窗体程序开发,具有数据采集、数据处理、图形化显示、控制调节等功能。提出了小型焚烧炉智能测控系统的控制策略研究方案。通过对焚烧炉系统动态特性的建模确定了传递函数的类型为一阶带时滞系统,利用切线法和两点法对分别传递函数的具体参数进行求解,得出时间常数T为122s,比例放大系数K为1.25,延时时间τ为10s。通过Z-N法、CHR法以及工程整定法对PID参数进行整定和修正,根据焚烧炉的燃烧特性,设计了模糊PID控制策略。通过上述研究流程,设计了焚烧炉炉温自动调节的控制策略。通过MATLAB Simulink仿真环境对小型焚烧炉燃烧系统进行仿真模拟和实验验证,研究了PID参数Kp、Ki、Kd分别对系统输出的影响,对比了传统PID调节与模糊PID调节的控制效果。通过为期四个月的现场实际运行实验,测试了系统数据采集、数据存储、图像显示、阀门控制等功能的完整性,测试了系统连续性运行的可靠性。研究了燃料供给回路阀门开度与配风通道阀门开度对系统输出的影响,通过实验对比了传统PID与模糊PID的调节效果,证实了模糊PID调节的优越性。
张亚举[6]（2020）在《基于气体浓度在线检测的发酵过程反馈控制补料系统设计与实现》文中研究表明随着生物工程技术的发展,发酵工业的生产规模也在逐渐扩大,迫切需要对微生物发酵过程进行先进控制和优化调控,从而提高发酵工业水平。随着发酵工艺的不断进步,从培养基的配比和菌株的选取等方面进行发酵工艺的优化提高了发酵生产水平。分批补料发酵作为发酵行业应用最广泛的发酵形式,对于分批补料发酵制定合适的发酵过程控制补料策略是关键。目前,大多依据离线检测的生物量选择合适的发酵过程补料策略,这种补料方式具有一定的滞后性和不稳定性,难以满足发酵过程在线优化控制的要求,而且人工取样容易造成发酵系统菌体污染,影响发酵过程品质。因此,对于生物发酵过程合适的补料策略能够有效地调控微生物的中间代谢,使之朝着有利于菌体生长和产物合成的方向发展,所以及时且有效的发酵过程补料策略是实现发酵过程在线优化控制的关键。发酵过程在线补料控制实施的难题是无法实时获取到发酵过程的实时状态,所以迫切需要寻找能够反映发酵过程实时状态并可以进行在线检测的实时参量。而发酵过程代谢气体产物包含了重要的过程信息,发酵过程中的气体浓度变化能够直接反映发酵过程菌体的生长状态以及浓度变化。因此,研究基于气体浓度在线检测的发酵过程反馈控制补料方法及系统具有重要的工程应用价值。本文在分析发酵过程气体检测和在线反馈控制补料方法及其研究现状的基础上,提出了基于气体浓度在线检测的反馈控制补料方法,给出了发酵过程气体采集装置设计方法和发酵过程气体浓度在线检测方法,结合发酵过程先验知识,给出了一种利用发酵过程先验知识的发酵过程反馈控制补料方法,并针对具体的发酵对象给出了发酵过程的反馈控制补料算法实现。在该方法的基础之上给出一种基于虚拟仪器技术的发酵过程反馈控制补料系统,并给出了发酵过程反馈控制补料系统的总体设计方法。对发酵过程反馈控制补料系统软硬件进行了设计与实现,给出了硬件系统设计和系统硬件设备的选取;对数据通讯子系统、数据处理子系统、控制补料子系统、数据管理子系统、以及人机交互界面子系统进行设计。并通过发酵过程实验对传感器在线检测效果进行验证,对集成的发酵过程反馈控制补料系统各子系统模块进行测试,以谷胱甘肽、戊糖片球菌、富硒酵母三种发酵对象进行发酵过程的反馈控制补料方法的实验验证。实验研究表明,本文提出的基于气体浓度在线检测的反馈控制补料方法能够实现发酵过程代谢气体浓度的实时检测和发酵产物质量的提高;而且基于虚拟仪器技术进行集成的发酵过程反馈控制补料系统运行稳定,可靠性好,为发酵过程补料问题提供了一种切实可行的解决发酵过程在线控制补料难题的新途径。
耿煜[7]（2020）在《颗粒物料水力输送系统集成优化与测控技术研究》文中研究表明水力输送作为一种物料输送方式,在实际生产中常应用于远距离的固体物料输送。本课题以粒径5mm—15mm,密度1.2g/cm3—2g/cm3的固体颗粒物料作为研究对象,实现输送量100kg/h—200kg/h,总输送距离大于50m,输送约高度3m的水力输送。通过对传统的单循环水力输送系统的不足,结合输送需求,在双循环系统的基础上以输送功能作为设计准则,设计三循环回路水力输送系统,以输送过程的工艺参数作为测控指标,对输送系统结构部件进行优化设计,构建集成测控系统。主要内容包括:（1）针对水力输送的功能需求,将系统分为5个子系统:动力系统、管路系统、冲洗系统、加料系统、回水过滤系统,按照工艺、结构参数的分类,确定各子系统的相关功能参数。结构参数为设计参数,工艺参数中的部分参数为测控参数,其余参数需进行计算仿真分析。研究各子系统间相关参数输入输出关系,构建水力输送系统各功能参数的相互关系体系,为系统设计提供模型支持。（2）通过构建理论计算模型,对子系统进行结构参数优化设计,以临界流速作为为计算标准,分析管路内的阻力,得到管路的能量损失和输送必需的有用功、有用功率。以文丘里加料装置料入口吸入压力和吸入流速作为计算标准,分析不同喉管直径、扩散口直径、喉管距扩散口距离对吸入压力、流速的影响,从而得到文丘里加料装置的设计方案和数值模拟方法。以过滤效果作为依据,分析不同滤网过滤方式对水粉过滤效果的影响,确定水粉过滤装置的设计方案。（3）将输送系统运行状态分为开机过程、运行过程、停机过程三种不同工况,通过对不同工况的流场分布计算,分析不同工况下检测参数的变化情况,确定数据采集点位置及元件选型,并根据系统不同运行过程确定测控方案。（4）针对系统不同运行过程的测控方案,对输送系统的测控系统集成,研制了以PLC作为系统控制器的测控系统,设计远程控制和现场控制双模式,实现对水力输送系统工艺参数调控,同时开展了物料含水率在线检测的研究,为最终产品的在线检测提供技术支持。
李兆亮[8]（2020）在《细分注水一体化智能装置设计与试验研究》文中研究说明随着我国各大油田相继进入特高含水期后,由于地层非均质矛盾严重,剩余油高度分散,导致油层产能急剧下降,注采难度越来越大。因此,对井间、层间、层内及平面实施注采结构精细调整,发展多级精细分层注水工艺成为提高注采率的必然选择。目前常规注水工艺中,存在因调配周期过密造成测调工作量过大、时间过长等问题,浪费大量的人力物力,无法满足油田精细开发的需要。基于上述工程背景,研制一套自动化程度高、工作性能稳定的分层注水智能装置是极为必要的。本文细分注水一体化智能装置以桥式偏心高效测调工艺管柱为机械设计基础,包括井下一体化智能配水器和投捞式测调仪,综合了数字化多信息测调技术、远程数据传输技术、无线电能传输技术,完成了机电一体化设计。具体内容如下:（1）优化管柱结构,采用“单密封”腔体结构解决配水器内部电路模块的密封问题;对数控堵塞器进行压力平衡式设计,降低对电机扭矩要求;根据井下复杂环境完成对涡街流量计小型化设计,满足井下流量测量精度要求。（2）基于以STM32单片机为核心控制器设计井下测控系统,实现流量的自动化控制;采用直流电力载波技术和LORA短程无线通信模块相结合的“有线+无线”远程数据传输方式;基于电磁感应原理研制无线电能传输装置,保证配水器长期置于井下稳定工作。最后完成测控系统的上位机软件设计,并利用研制的室内综合性流量试验台,分别对注水装置进行高温电路调试、数据传输及采集性能测试、涡街流量计标定、数控堵塞器开度调节及无线电能传输性能测试,并将各个模块联调测试。通过综合性试验台,在室内模拟井下两层段注水环境,验证注水装置的流量调配性能。测试结果表明所述注水装置测调系统各部分工作稳定可靠,实现了流量的智能化调节,并且具有较高的调节精度,大大提高了注采效率,在油田精有较好的应用前景。
王硕[9]（2020）在《电解水制氢测控系统设计开发》文中提出当前世界各国资源短缺、环境污染等问题日益严重,传统化石能源如煤炭石油等已面临枯竭,氢能因其清洁高效等特点将成为21世纪世界能源舞台上最重要的二次能源,随之氢的生产、储存、运输、应用技术也将成为人们关注的焦点。电解水制取氢原理简单、成品氢气纯度高,是目前技术成熟且被广泛应用的方法之一。由于氢气的制取具有一定的危险性,实现自动化控制,实时监控各环节工艺状况是保证设备安全的重要措施。随着网络的普及和相关技术的成熟,将生产制造设备联入物联网,能够提供稳定、准确、安全的技术保障,同时更加方便完成对设备的部署任务。针对目前国内外电解水制氢设备大多采用PLC进行控制,存在成本高、功耗较大的问题,本文基于嵌入式技术以STM32F407单片机作为控制核心,并结合物联网技术,进行电解水制氢测控系统设计开发。论文首先对电解水制氢工艺流程研究,分析检测参数、被控参数,设计测控系统总体方案。接着进行系统硬件设计,完成了设备选型、控制板各功能模块电路原理图设计及PCB设计。其次对制氢压力控制系统进行控制算法研究,通过MATLAB软件仿真对比分析传统PID和模糊PID控制效果,完成系统软件及监控平台设计。系统软件设计包括移植uC/OS操作系统实现多任务运行,设计采集控制的主要程序,通过Modbus＿RTU协议与MCGS触摸屏通信,移植Lwip协议栈使STM32接入网络,通过TCP透传协议与中国移动物联网OneNET云平台通信。最后搭建电解水制氢模拟装置,对现场触摸屏监控平台、B/S架构的Java Web远程监控平台及测控系统进行总体测试,发现并解决问题。本次设计测控系统最终实现了现场及远程获取实时数据、数据管理与处理,对装置进行高效而准确的监控,系统具有进行二次开发拓展应用的相关接口。
宋星[10]（2020）在《基于云监控的智慧印染关键控制技术研究》文中提出印染行业作为我国的支柱产业,为我国经济发展做出了重要贡献。自动化,信息化与智能化在我国的快速发展改变了传统制造业的生产模式,印染业也迈入智慧化发展时期。我国大多印染企业都面临着车间内大量设备组网困难、控制手段落后、海量历史数据存储困难以及无法实现在线监控等问题,无法满足智慧印染提出的数据在线监测、生产智能决策、工艺参数智能整定以及产品溯源等要求,从而导致了很多印染企业面临着生产管理困难、生产效率低下、产品质量差的局面。主要从底层测控系统和云监控平台的设计两方面对现有印染系统进行改进。底层测控系统的设计上,采用现场总线将现场分布区域广、台数多、染色程式复杂的染色机进行组网,并对数据交换过程以及工艺集中发布功能进行了设计,实现了车间内数据能够集中进行上传和下载。云监控平台的实现上,首先使用组态软件对监控系统进行了设计,并通过云服务器进行监控画面的云发布,实现远程在线对现场生产状况进行掌握。利用云数据库实现海量历史数据云存储。将底层测控系统中采集到的过程数据上传至云数据库进行存储,为实现海量印染监控数据的可靠安全存储、智能化处理以及快速共享奠定了基础。实验证明,基于云监控的智慧印染系统可以使印染企业的管理集中、数据共享方便、系统维护成本降低,提高了系统的自动化水平,为企业管理人员根据实时生产信息科学有效的调度管理与决策提供数据支撑,并为未来智慧印染大数据平台的建设奠定了基础。
二、用VB实现测控系统中工艺曲线显示和存储（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用VB实现测控系统中工艺曲线显示和存储（论文提纲范文）
（1）发动机喷雾实验系统测控设备的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 喷注器与喷雾测控系统国内外研究现状 |
| 1.2.1 喷注器国外研究现状 |
| 1.2.2 喷注器国内研究现状 |
| 1.2.3 喷雾实验测控系统研究现状 |
| 1.3 课题研究意义 |
| 1.4 论文结构安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 喷雾实验系统测控系统工艺流程及设计方案 |
| 2.1 研究背景及控制要求 |
| 2.2 HAN基发动机喷雾实验系统构成 |
| 2.3 HAN基发动机喷雾实验系统测控系统设计指标 |
| 2.3.1 测控性能指标 |
| 2.3.2 监控对象点数统计 |
| 2.3.3 测控系统总体设计方案 |
| 2.3.4 喷雾实验系统测控设备具体配置 |
| 2.3.5 硬件选型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 数据处理 |
| 3.1 试车各程序段原始数据 |
| 3.1.1 采集参数与计算参数的全程段瞬时值 |
| 3.1.2 开机段数据、关机段数据 |
| 3.2 数据处理方法 |
| 3.2.1 推力计算 |
| 3.2.2 燃烧室室压参数计算 |
| 3.2.3 入口压力计算 |
| 3.2.4 喷管流量计算 |
| 3.2.5 温度计算 |
| 3.3 数据处理代码实现 |
| 3.3.1 WinCC脚本编程 |
| 3.3.2 STEP7 梯形图编程 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 上位机组态设计与仿真 |
| 4.1 WinCC软件介绍 |
| 4.2 上位机通讯设置 |
| 4.2.1 PLC通讯参数设置 |
| 4.2.2 WinCC组态软件步骤 |
| 4.3 上位机组态功能 |
| 4.3.1 测控系统WinCC监控画面的总体要求 |
| 4.3.2 喷雾试验测控系统WinCC监控画面的建立步骤 |
| 4.3.3 测控系统监控组态画面设计 |
| 4.4 WinCC与 PLC批量数据交换 |
| 4.5 Matlab仿真实验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要成果 |
| 致谢 |
（2）发动机燃烧实验系统测控设备的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内研究现状 |
| 1.3 国外研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 2 燃烧实验系统测控设备设计 |
| 引言 |
| 2.1 燃烧实验系统测控设备结构设计 |
| 2.1.1 测控系统设计目标 |
| 2.1.2 I/O模块选型 |
| 2.1.3 性能指标 |
| 2.2 下位机测控和计算部分 |
| 2.2.1 PLC研发环境配置部分 |
| 2.2.2 高频喷火电磁阀部分 |
| 2.2.3 手动控制阀部分 |
| 2.3 上位机测控系统 |
| 2.3.1 WinCC软件介绍 |
| 2.3.2 WinCC参数配置 |
| 2.3.3 WinCC上位机画面 |
| 2.4 燃烧实验系统实验安全保障 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于PID算法的压力闭环控制 |
| 引言 |
| 3.1 PID调节器 |
| 3.1.1 比例调节器 |
| 3.1.2 积分调节器 |
| 3.1.3 微分调节器 |
| 3.1.4 采样周期 |
| 3.2 位置式PID |
| 3.3 增量式PID |
| 3.4 燃烧实验系统PID控制部分 |
| 3.4.1 PID_Compact模块介绍 |
| 3.4.2 PID_Compact模块参数 |
| 3.4.3 PID参数手动调整 |
| 3.4.4 PID控制程序 |
| 3.5 PID的压力控制系统 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于神经网络的PID压力控制 |
| 引言 |
| 4.1 神经网络 |
| 4.1.1 神经元MP模型 |
| 4.1.2 感知机 |
| 4.1.3 自适应神经网络 |
| 4.2 BP神经网络 |
| 4.2.1 BP神经网络原理 |
| 4.3 基于BP神经网络的PID压力控制系统设计 |
| 4.3.1 BP神经网络模型设计 |
| 4.3.2 BP神经网络参数初始化 |
| 4.3.3 基于BP神经网络PID仿真结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 硕士期间研究成果 |
| 致谢 |
（3）基于LabVIEW与PLC的液压缸试验台控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 液压缸试验理论及技术的发展 |
| 1.2.1 液压试验台的发展与现状 |
| 1.2.2 测控技术的发展 |
| 1.2.3 基于LabVIEW的虚拟仪器技术 |
| 1.3 液压缸型式试验的内容 |
| 1.4 本论文的研究动机与目标 |
| 1.5 本论文的主要内容 |
| 第2章 液压缸型式试验的组成与原理 |
| 2.1 液压缸型式试验的原理 |
| 2.2 液压缸型式试验的主要仪器设备 |
| 2.3 液压缸型式试验系统组成 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 试验系统硬件 |
| 3.1 采集参数 |
| 3.2 试验系统的传感器 |
| 3.3 数据采集设备 |
| 3.4 信号调理装置 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 PLC控制系统的设计与实现 |
| 4.1 现地控制单元 |
| 4.2 控制器的选择 |
| 4.3 组态的建立 |
| 4.4 外部接线与I/O的地址分配 |
| 4.5 PLC程序设计 |
| 4.5.1 手动控制程序 |
| 4.5.2 自动控制程序 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 试验系统软件设计 |
| 5.1 主界面各控件设计 |
| 5.2 程序测试动作设计 |
| 5.3 报告查询程序设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 试验系统通信以及整体运行 |
| 6.1 OPC通讯与NILabVIEW通信的建立 |
| 6.2 试运行 |
| 6.2.1 试运行前的准备 |
| 6.2.2 运行调试 |
| 6.3 实验数据的采集及结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 本研究的创新与不足 |
| 7.2.1 创新之处 |
| 7.2.2 不足之处 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间主要科研成果 |
| 一、发表学术论文 |
| 二、其它科研成果 |
（4）基于LabView-PLC平台的烘箱群控改造研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究动态和发展趋势 |
| 1.2.1 国内外数据采集的历史及发展趋势 |
| 1.2.2 工业现场基于PLC的数据采集系统的发展 |
| 1.2.3 虚拟仪器的发展趋势 |
| 1.2.4 Lab View与 PLC结合应用状况概况 |
| 1.3 本研究相关技术简介 |
| 1.3.1 可编程序控制器(PLC)简介 |
| 1.3.2 虚拟仪器的发展及目前应用概况 |
| 1.4 本文研究意义 |
| 1.5 本论文研究内容及结构安排 |
| 1.5.1 本文主要研究内容 |
| 1.5.2 本文结构安排 |
| 第二章 系统构架设计 |
| 2.1 烘箱群使用情况调查 |
| 2.1.1 烘箱群基本情况介绍 |
| 2.1.2 烘箱群目前运行模式的优劣对比 |
| 2.2 系统功能需求 |
| 2.3 系统构架初步设计 |
| 2.3.1 系统构架 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 软硬件系统分析 |
| 3.1 软硬件选择 |
| 3.1.1 PID温控仪表选择 |
| 3.1.2 PLC型号的选择 |
| 3.1.3 控制层软件的选择与构架简介 |
| 3.2 PLC程序设计及硬件电路设计 |
| 3.2.1 PLC控制的功能需求 |
| 3.2.2 PLC程序设计 |
| 3.2.3 硬件电路设计 |
| 3.3 软件程序设计及界面设计 |
| 3.3.1 软件功能梳理 |
| 3.3.2 创建软件项目 |
| 3.3.3 软件VI层次结构设计 |
| 3.3.4 主VI设计 |
| 3.3.5 子VI设计 |
| 3.4 软件界面设计 |
| 3.4.1 主界面设计 |
| 3.4.2 烘箱使用界面及功能设计 |
| 3.4.3 人员管理、工艺管理、台时管理界面及功能设计 |
| 3.4.4 历史数据、报警清除、系统配置界面及功能设计 |
| 3.4.5 实时曲线 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 现场改造实施及测试 |
| 4.1 硬件改造 |
| 4.1.1 PLC控制箱改造及线路敷设 |
| 4.2 软件调试 |
| 4.2.1 软件参数设定 |
| 4.2.2 仪表写入通讯测试 |
| 4.2.3 仪表读取通讯测试 |
| 4.3 PLC通讯及硬件测试 |
| 4.4 课题现场验证情况 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 后续工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 研究生期间所获得学术成果 |
| (1)论文 |
| (2)专利 |
| 附录1:仪表读取通讯测试数据1 |
| 附录2:仪表读取通讯测试数据2 |
| 附录3 :软件使用说明书 |
| 附录4 :课题主程序源代码 |
（5）小型焚烧炉智能测控系统设计与研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景与研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外焚烧炉过控系统研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 焚烧炉测控系统技术难点及解决方案 |
| 1.4 论文各部分的主要内容 |
| 第二章 测控系统总体方案设计 |
| 2.1 测控系统设计依据 |
| 2.2 焚烧炉工艺流程介绍 |
| 2.2.1 主燃室燃烧工艺流程 |
| 2.2.2 再燃室燃烧工艺流程 |
| 2.2.3 烟气后处理工艺流程 |
| 2.3 测控点位改造方案设计 |
| 2.4 测控系统方案设计 |
| 第三章 测控系统硬件及软件设计 |
| 3.1 测控系统硬件设计 |
| 3.1.1 测控系统通信层硬件设计 |
| 3.1.2 测控系统人机接口硬件设计 |
| 3.1.3 数据采集模块主要元件选型 |
| 3.1.4 测控系统控制模块主要元件选型 |
| 3.1.5 测控系统供电方案设计 |
| 3.2 测控系统软件设计 |
| 3.2.1 RS485通信程序设计 |
| 3.2.2 Modbus通信机制 |
| 3.2.3 采集模块设计 |
| 3.2.4 控制模块设计 |
| 第四章 温控系统控制策略设计与研究 |
| 4.1 焚烧炉系统动态特性建模 |
| 4.2 飞升曲线求系统传递函数 |
| 4.2.1 切线法求传递函数 |
| 4.2.2 两点法求传递函数 |
| 4.3 PID控制策略设计 |
| 4.3.1 位置式PID控制算法 |
| 4.3.2 增量式PID控制算法 |
| 4.3.3 PID参数整定 |
| 4.4 模糊控制策略设计 |
| 4.4.1 模糊控制器设计 |
| 4.4.2 输入量的模糊化处理 |
| 4.4.3 模糊推理规则设计 |
| 4.4.4 解模糊处理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 MATLAB仿真及实验研究 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 模糊控制器设计 |
| 5.2.1 模糊控制器结构设计 |
| 5.2.2 输入输出量模糊化设计 |
| 5.2.3 模糊规则设计 |
| 5.3 Simulink仿真实验 |
| 5.3.1 不同Kp、Ki比值对系统的影响 |
| 5.3.2 Kp、Ki比值不变,改变Kp、Ki值对系统的影响 |
| 5.3.3 Kd的取值对系统的影响 |
| 5.3.4 传统PID与模糊PID仿真效果对比 |
| 5.4 测控系统实际运行测试 |
| 5.4.1 系统功能完整性及可靠性实验 |
| 5.4.2 测控系统实际输出优化实验 |
| 5.4.3 传统PID与模糊PID控制效果对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
（6）基于气体浓度在线检测的发酵过程反馈控制补料系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 发酵过程气体在线检测的研究现状 |
| 1.2.1 基于半导体敏感材料的气体浓度检测方法 |
| 1.2.2 基于光学原理的气体浓度检测方法 |
| 1.2.3 基于电化学原理的气体浓度检测方法 |
| 1.3 发酵过程在线反馈控制补料方法的研究现状 |
| 1.3.1 基于pH值在线检测的发酵过程反馈控制补料方法 |
| 1.3.2 基于DO在线检测的发酵过程反馈控制补料方法 |
| 1.3.3 基于气体浓度在线检测的发酵过程反馈控制补料方法 |
| 1.4 发酵过程测控系统的研究现状 |
| 1.5 课题研究意义和主要内容 |
| 1.5.1 课题的研究意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第二章 基于气体浓度在线检测的发酵过程反馈控制补料方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 发酵过程气体浓度在线检测方法的研究 |
| 2.2.1 发酵过程代谢产物气体浓度与菌体浓度的关系 |
| 2.2.2 发酵过程气体采集装置设计 |
| 2.2.3 发酵过程气体浓度在线检测方法分析 |
| 2.3 发酵过程的反馈控制补料方法 |
| 2.3.1 发酵过程中的控制补料问题描述 |
| 2.3.2 利用发酵过程先验知识的发酵过程反馈控制补料方法 |
| 2.4 三种发酵过程的反馈控制补料算法 |
| 2.4.1 谷胱甘肽发酵反馈控制补料算法 |
| 2.4.2 戊糖片球菌发酵反馈控制补料算法 |
| 2.4.3 富硒酵母发酵反馈控制补料算法 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 基于虚拟仪器技术的发酵过程反馈控制补料系统的设计与实现 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 发酵过程测控系统的集成 |
| 3.3 发酵过程反馈控制补料系统总体设计 |
| 3.4 发酵过程反馈控制补料系统硬件设计和实现 |
| 3.4.1 硬件系统设计 |
| 3.4.2 系统硬件设备的配置 |
| 3.5 发酵过程反馈控制补料系统软件设计和实现 |
| 3.5.1 数据通讯子系统 |
| 3.5.2 数据处理子系统 |
| 3.5.3 控制补料子系统 |
| 3.5.4 数据管理子系统 |
| 3.5.5 人机交互界面子系统 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 实验与分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 发酵过程气体浓度在线检测实验与分析 |
| 4.3 发酵过程反馈控制补料系统功能测试 |
| 4.3.1 数据通讯子系统测试 |
| 4.3.2 数据处理子系统测试 |
| 4.3.3 控制补料子系统测试 |
| 4.3.4 数据管理子系统测试 |
| 4.3.5 人机交互界面子系统测试 |
| 4.4 发酵过程反馈控制补料实验与分析 |
| 4.4.1 谷胱甘肽发酵过程反馈控制补料实验与分析 |
| 4.4.2 戊糖片球菌发酵过程反馈控制补料方法实验与分析 |
| 4.4.3 富硒酵母发酵过程反馈控制补料方法实验与分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（7）颗粒物料水力输送系统集成优化与测控技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外水力输送技术研究与应用状况 |
| 1.2.1 水力输送系统类型 |
| 1.2.2 水力输送系统管路设计 |
| 1.2.3 水力输送系统加料装置设计 |
| 1.2.4 水力输送中粉体杂质过滤技术研究 |
| 1.2.5 控制检测系统集成设计 |
| 1.3 论文的研究内容 |
| 第二章 水力输送系统总体设计与功能参数分析 |
| 2.1 水力输送系统整体设计与功能分析 |
| 2.1.1 单循环水力输送系统与双循环水力输送系统存在的不足 |
| 2.1.2 三循环水力输送系统整体设计 |
| 2.2 水力输送系统子系统功能参数分析 |
| 2.2.1 动力系统相关功能参数 |
| 2.2.2 管路系统相关功能参数 |
| 2.2.3 冲洗系统相关功能参数 |
| 2.2.4 加料系统相关功能参数 |
| 2.2.5 回水过滤系统相关功能参数 |
| 2.2.6 水力输送系统功能参数汇总 |
| 2.3 水力输送系统物料输送能力分析 |
| 2.3.1 水力输送系统各子系统输送水流量匹配关系 |
| 2.3.2 水力输送系统物料输送能力计算方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 水力输送系统优化设计与工艺参数调控 |
| 3.1 管路、动力系统结构设计与工艺参数调控 |
| 3.1.1 管路系统整体布局设计 |
| 3.1.2 管路输送能力调控与临界流速核算 |
| 3.1.3 管路阻力核算与输送功率调控 |
| 3.1.4 管路系统流场分布计算与调控机理分析 |
| 3.1.5 动力系统优化设计与工艺参数调控 |
| 3.2 加料系统优化设计与工艺参数调控 |
| 3.2.1 加料系统结构组成 |
| 3.2.2 文丘里加料装置结构参数设计 |
| 3.2.3 文丘里加料装置的输送能力研究 |
| 3.2.4 文丘里加料装置结构参数优化与工艺参数调控 |
| 3.3 回水过滤系统优化设计及工艺参数调整 |
| 3.3.1 回水过滤系统功能分析及结构优化 |
| 3.3.2 水粉过滤装置参数优化设计 |
| 3.3.3 回水过滤装置实验设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 水力输送过程流场优化与测控技术研究 |
| 4.1 水力输送系统运行状态分析与参数研究 |
| 4.1.1 水力输送系统状态分析 |
| 4.1.2 开机过程流体运动状态分析与参数研究 |
| 4.1.3 运行过程流体运动状态分析与参数研究 |
| 4.1.4 停机过程流体运动状态分析与参数研究 |
| 4.2 水力输送系统检测控制参数分析与测控方案设计 |
| 4.2.1 水力输送系统检测类型分析与检测位置的设计 |
| 4.2.2 水力输送系统控制参数类型分析与控制方法设计 |
| 4.2.3 水力输送系统动态测控方案设计 |
| 4.3 水力输送系统管路运行状态实验分析 |
| 4.3.1 实验设备构成 |
| 4.3.2 实验方案设计 |
| 4.3.3 实验数据及结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 水力输送系统测控系统集成设计 |
| 5.1 测控电路及程序设计 |
| 5.1.1 单设备的检测与控制程序设计 |
| 5.1.2 水力输送系统运行过程测控程序设计 |
| 5.2 人机交互系统的构成及设计 |
| 5.2.1 上位机的选型与配置 |
| 5.2.2 交互系统的功能和界面设计 |
| 5.3 颗粒物料含水率在线检测的研究与设计 |
| 5.3.1 颗粒物料含水率在线检测方案的确定 |
| 5.3.2 温度检测颗粒物料含水率实验 |
| 5.3.3 含水率在线检测参数关系 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及科研成果 |
| 作者与导师简介 |
| 附录 |
（8）细分注水一体化智能装置设计与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 细分一体化注水装置总体设计 |
| 2.1 总方案设计要求 |
| 2.2 机械结构方案设计 |
| 2.3 测控系统方案设计 |
| 2.4 工艺方案设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 注水装置机械结构设计 |
| 3.1 配水器管柱设计 |
| 3.2 测调仪设计 |
| 3.3 数控堵塞器设计 |
| 3.3.1 数控堵塞器组成 |
| 3.3.2 堵塞器密封机理及摩擦力分析 |
| 3.3.3 动力参数选择 |
| 3.3.4 数控堵塞器节流阀设计 |
| 3.4 涡街流量计设计 |
| 3.4.1 工作原理 |
| 3.4.2 漩涡发生体结构设计 |
| 3.4.3 涡街信号检测点设定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 注水装置测控系统设计 |
| 4.1 主控制器模块 |
| 4.2 电源管理模块 |
| 4.2.1 测调仪电源电路 |
| 4.2.2 井下无线充电电路 |
| 4.2.3 配水器电源电路 |
| 4.3 数据采集及存储模块 |
| 4.3.1 压力采集电路 |
| 4.3.2 温度采集电路 |
| 4.3.3 流量采集电路 |
| 4.3.4 数据采集电路 |
| 4.3.5 数据存储电路 |
| 4.4 数据传输模块 |
| 4.4.1 井下无线通信电路设计 |
| 4.4.2 井下与地面通信电路设计 |
| 4.5 流量控制模块 |
| 4.6 上位机软件 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 注水装置室内测调试验及分析 |
| 5.1 系统模块试验 |
| 5.1.1 电路高温调试 |
| 5.1.2 数据传输及采集性能测试 |
| 5.1.3 涡街流量计和数控堵塞器流量试验 |
| 5.1.4 无线电能传输性能测试 |
| 5.2 配水器整体流量调配试验 |
| 5.3 试验结果评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 发表文章目录 |
| 致谢 |
（9）电解水制氢测控系统设计开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 测控技术研究现状 |
| 1.2.2 电解水制氢设备研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 第二章 总体方案设计 |
| 2.1 电解水制氢原理及工艺流程 |
| 2.2 系统总体方案设计 |
| 2.3 本章总结 |
| 第三章 控制算法研究 |
| 3.1 PID控制基本原理 |
| 3.2 模糊控制基本原理 |
| 3.3 模糊PID控制算法设计 |
| 3.4 实验仿真结果分析 |
| 3.5 本章总结 |
| 第四章 系统硬件设计 |
| 4.1 系统硬件总体设计 |
| 4.2 设备器件选型 |
| 4.3 电路原理图设计 |
| 4.3.1 最小系统电路 |
| 4.3.2 电压转换电路 |
| 4.3.3 信号调理电路 |
| 4.3.4 RS485/USB通信电路 |
| 4.3.5 以太网通信电路 |
| 4.3.6 SD卡存储电路 |
| 4.4 PCB板设计 |
| 4.5 本章总结 |
| 第五章 系统软件设计 |
| 5.0 系统软件总体设计 |
| 5.1 UC/OS操作系统移植 |
| 5.2 系统主程序设计 |
| 5.2.1 数据采集处理程序设计 |
| 5.2.2 差压控制程序设计 |
| 5.2.3 压力控制程序设计 |
| 5.2.4 温度控制程序设计 |
| 5.2.5 补水控制程序设计 |
| 5.2.6 联锁报警程序设计 |
| 5.2.7 与触摸屏通信实现程序设计 |
| 5.2.8 与云平台通信实现程序设计 |
| 5.3 本章总结 |
| 第六章 监控平台设计 |
| 6.1 监控平台总体设计 |
| 6.2 触摸屏监控界面设计 |
| 6.3 WEB监控与后台服务器的搭建 |
| 6.3.1 基于OneNET云平台的数据管理 |
| 6.3.2 WEB页面设计 |
| 6.3.3 WEB后台服务器的搭建 |
| 6.4 本章总结 |
| 第七章 系统综合测试与分析 |
| 7.1 硬件测试 |
| 7.2 通信及显示测试 |
| 7.3 数据采集监控测试及分析 |
| 7.4 本章总结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 在学期间的研究成果 |
| 致谢 |
（10）基于云监控的智慧印染关键控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 印染控制系统发展历史 |
| 1.3 印国内外印染控制系统现状分析 |
| 1.3.1 国外印染控制系统现状 |
| 1.3.2 国内印染控制系统现状 |
| 1.4 印染控制系统发展趋势 |
| 1.5 本文主要研究的内容和结构 |
| 第二章 基于云监控的智慧印染控制系统总体设计方案 |
| 2.1 染色工艺流程及系统需求分析 |
| 2.1.1 染色工艺流程 |
| 2.1.2 基于云监控的智慧印染控制系统需求分析 |
| 2.2 基于云监控的智慧印染控制系统总体方案设计 |
| 2.3 底层测控系统设计方案 |
| 2.3.1 网络化测控系统 |
| 2.3.2 染色工艺集中发布 |
| 2.3.3 主控制器的云监控 |
| 2.4 智慧印染云监控平台设计方案 |
| 2.4.1 海量历史数据存储 |
| 2.4.2 监控画面云发布 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 底层测控系统设计 |
| 3.1 底层测控系统硬件设计 |
| 3.1.1 控制器选型 |
| 3.1.2 控制网络设计 |
| 3.2 底层测控网络通讯系统设计 |
| 3.2.1 通讯方式选择 |
| 3.2.2 主从站数据交换 |
| 3.2.3 染色工艺集中发布 |
| 3.3 主控制器的云监控 |
| 3.3.1 智能网关硬件选型 |
| 3.3.2 功能实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 智慧印染云监控平台软件设计 |
| 4.1 软件平台设计方案 |
| 4.2 监控系统设计 |
| 4.2.1 监控系统设计要求 |
| 4.2.2 印染工艺画面开发 |
| 4.2.3 功能模块设计 |
| 4.3 数据库设计 |
| 4.3.1 数据库概念模型设计 |
| 4.3.2 数据表设计 |
| 4.3.3 组态王与本地数据库数据传输 |
| 4.3.4 本地数据库与云数据库同步 |
| 4.4 印染监控画面云发布 |
| 4.4.1 监控平台Web云发布技术 |
| 4.4.2 组态画面的Web云发布 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于云监控的智慧印染控制系统测试 |
| 5.1 底层测控系统测试 |
| 5.2 云监控平台测试 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
| 附件 |
四、用VB实现测控系统中工艺曲线显示和存储（论文参考文献）
- [1]发动机喷雾实验系统测控设备的研制[D]. 叶梦阳. 东华大学, 2021(01)
- [2]发动机燃烧实验系统测控设备的研制[D]. 陈贵森. 东华大学, 2021(01)
- [3]基于LabVIEW与PLC的液压缸试验台控制系统设计[D]. 孙建鹏. 齐鲁工业大学, 2020(04)
- [4]基于LabView-PLC平台的烘箱群控改造研究[D]. 朱晔. 电子科技大学, 2020(03)
- [5]小型焚烧炉智能测控系统设计与研究[D]. 吴浩玚. 北京石油化工学院, 2020(06)
- [6]基于气体浓度在线检测的发酵过程反馈控制补料系统设计与实现[D]. 张亚举. 北京化工大学, 2020(02)
- [7]颗粒物料水力输送系统集成优化与测控技术研究[D]. 耿煜. 北京化工大学, 2020(02)
- [8]细分注水一体化智能装置设计与试验研究[D]. 李兆亮. 东北石油大学, 2020(03)
- [9]电解水制氢测控系统设计开发[D]. 王硕. 北方工业大学, 2020(02)
- [10]基于云监控的智慧印染关键控制技术研究[D]. 宋星. 北京化工大学, 2020(02)