一、煤间接液化技术现状及其经济性分析（论文文献综述）
徐振刚[1]（2020）在《中国现代煤化工近25年发展回顾·反思·展望》文中认为发展现代煤化工是国家能源发展战略的重要组成部分,是充分发挥煤炭能源相对资源优势,保障国家能源安全的必要措施,是缓解石油和天然气供需矛盾的现实手段。中国现代煤化工发展始于20世纪末,贯穿"九五"至"十三五"共5个"五年计划"近25年。现代煤化工区别于传统煤化工,包括煤直接液化、煤气化、费托合成、大型煤制甲醇、甲醇制烯烃、甲醇制芳烃、煤制乙二醇、煤制天然气等。回顾了中国现代煤化工近25年的发展历程,分析了各个"五年计划"期间在国家政策引导和宏观调控下开展的科技创新和产业发展工作的时代特征;介绍了中国现代煤化工从实验室研究、工程化开发、工业化示范到产业化发展再到进一步升级完善的历史脉络。概述了中国现代煤化工的发展现状,梳理了近25年现代煤化工快速发展过程中所取得的丰硕成果,包括煤化工核心技术、专用催化剂、关键设备等方面实现的重大突破。煤直接液化、煤气化、合成气费托合成、甲醇制烯烃、煤制乙二醇等工艺路线的核心技术与关键设备均已实现重大突破,技术水平总体上已位居世界前列,其中煤直接液化、甲醇制烯烃、煤制乙二醇等已达到世界领先水平。阐述了5个具有特殊意义的典型现代煤化工工业化示范项目,汇总了中国现代煤化工各主要技术方向已建成投运的工业化示范项目及产业规模。最后对近25年的快速发展历程进行了反思,总结了各个不同发展阶段所取得的宝贵经验和值得关注的工作要点。面对煤炭工业转型升级、煤化工行业高质量发展的新机遇,分析了中国现代煤化工仍然存在总体技术水平需进一步升级,主要产品档次需进一步提高,项目经济效益需进一步改善等主要问题与面临的产业核心竞争力需进一步提升的严峻挑战,据此指出了中国现代煤化工未来科技创新的技术方向及工作重点。现代煤化工科技创新的突破口应是煤化工高端差异化新产品的开发,特别是高性能、高附加值类新产品的开发,这也是煤化工行业的本质特征。
吴群英,牛虎明,任志恒,赵辉,李杰[2]（2020）在《榆神矿区煤炭资源清洁高效转化系统分析》文中研究指明简述了榆神矿区的煤质特点及利用现状,认为矿区应重点发展煤炭低温热解工艺和煤制油、煤制烯烃产业;简要介绍了煤制油、煤制烯烃以及煤炭低温热解等新型煤化工技术的发展现状,并分析了这些技术路线的经济性;结合当地煤炭特色筛选出了适合本区煤矿发展的工艺技术,为榆神矿区发展煤炭资源综合利用提出了方向和建议。
武鹏,吕元,郭中山,吕毅军,吴雷,徐炎华,门卓武[3]（2020）在《煤间接液化及产品加工成套技术开发研究进展》文中研究说明煤间接液化技术可实现煤的清洁转化,并部分解决石油对外依存的问题,成为我国替代石油和煤炭清洁化利用的有效途径之一。根据工业示范和初步商业化运行暴露的问题以及国内外研究成果,认为制约煤间接液化技术发展的瓶颈主要为:催化剂活性和选择性与国外先进水平存在差异、稳定性亟待提高,单台反应器产能较低,汽柴油产品不合格,提取有机物后合成水变为含盐废水等。为解决上述问题,国家能源集团承担了国家重点研发计划项目——先进煤间接液化及产品加工成套技术开发。本文详细总结了项目研究进展,包括:①通过对Co2C介导的原位转晶技术、载体优化及工程放大研究,实现10 kg级/批费托钴基催化剂中试规模的制备;在公斤级催化剂装量中试装置上C5+时空产率≥0.3 kg/（kg·h）,CO转化率≥90%,催化剂单次再生寿命≥6 000 h,已具备工业试验的条件;②采用原位/非原位技术系统研究了催化剂活性相生成机理,完成铁基催化剂的实验室定型、中试到1 t/d的规模化生产,并在百吨油品/年中试装置运行时空产率≥1.0 kg/（kg·h）,吨油剂耗≤1.0 kg,正在进行工业应用试验;③采用气固流化床装置活化费托铁基催化剂,搭建了气固流化床还原平台,完成20 t/批气固流化床的基础设计;④采用基于EMMS理论建立二相相互作用模型,并进行了浆态床反应器反应性能和流体力学模拟,并建立CFD-PBM模型,确定了65万t/a扩能改造的技术方案;⑤建立费托渣蜡的磁分离的装置、方法,完成20 L/h磁分离研究,分离后铁含量接近0.02%;⑥实现了以费托合成蜡为原料采用流化催化裂化技术生产汽油的催化剂和工艺流程实验室定型;⑦采用百万吨级煤直接/间接液化工业装置生产的柴油组分进行5 L/批调和,得到满足需求的调和柴油组分;⑧完成了采用膜分离技术实现费托合成水脱酸的实验室研究,完成了费托合成水中醇的提取和分离中试试验,以及将提取醇后的费托合成水处理为锅炉用水,实现了费托合成的水资源化利用。突破上述关键技术的瓶颈,并对形成的解决方案进行中试验证,具备条件的进行商业化应用,最后与现有成熟技术集成,形成可生产国六汽柴油产品的先进煤间接液化和产品加工成套技术。
赵亮[4]（2019）在《煤液化柴油的发动机性能试验研究》文中指出我国正面临着能源需求以及环境保护的双重严峻压力,随着中国经济进入高质量发展的新时代,未来对于能源的需求将持续增长。清洁能源是未来能源产业中重要的发展方向。煤液化油具有与石化柴油相近的动力性和燃油经济性,其燃烧过程柔和,含硫和芳香烃极低,对抑制排放污染物的生成有显着效果,是一种更清洁、更高效的能源。同时有序推进煤制油产业发展是保障我国能源安全的有效措施之一,如此不仅可以缓解中国经济发展对能源的迫切需求,还能部分程度上缓解中国在石化能源方面对进口的依赖。本文通过发动机台架试验对采用不同后处理技术路线的车用柴油机开展了多种煤制油及其混合燃油在发动机性能、燃油经济性和排放特性方面的试验研究。首先对五种试验油样进行了理化特性分析,其理化性质全部符合国四燃油标准要求。其次选用了两种不同的排放控制技术路线的柴油机,分别是采用SCR的排放后处理的高压共轨直列六缸重型柴油机和采用DOC+POC的排放后处理直列四缸带EGR轻型柴油机,在两台发动机上分别通过外特性试验、负荷特性试验、ETC和ESC排放试验、ELR烟度试验和全负荷烟度试验,对发动机动力性能、燃油消耗率、常规排放污染物、颗粒物排放和烟度排放进行了分析和对比。本文研究结论主要有以下几点:1)在动力性方面,根据重型柴油机和轻型柴油机的外特性试验结果进行对比分析,其结果为:五种油样的整体动力性范围差异在2%内,三种煤液化油中CTL-3动力性表现最佳,与石化柴油性能差距小于0.5%。从五种油样的理化性质方面比较,分析了其影响发动机性能的主要原因。因总体差异较小,所以三种煤液化油与石化柴油相比几乎不影响整车的动力性。2)在燃油经济性方面,在两台发动机上综合分析了五种油样外特性、负荷特性及ETC排放循环下的油耗规律。在比油耗方面:外特性下CTL-1和CTL-2相对GBⅤ平均降低1.08%和0.76%,CTL-3与GBⅤ持平。而负荷特性下CTL-2的优势比较明显,相比GBⅤ平均下降1.57%,其他两种煤液化油与GBⅤ持平。由于GBⅣ、GBⅤ基准油样的粘度相对较大,所以其可能影响了发动机在部分负荷下缸内的燃烧,使其油耗相对升高。在体积油耗方面:外特性下CTL-1和CTL-2分别相对GBⅤ平均上升了1.60%和1.87%,CTL-3与GBⅤ持平,负荷特性下也呈相同趋势。由于燃油密度方面的差异,三种煤液化油较GBⅣ、GBⅤ基准油没有明显优势。3)在排放性能方面,综合分析了ESC稳态工况和ETC瞬态工况下的排放结果以及ELR和最大负荷烟度试验结果。对于NOx的排放,由于轻型发动机和重型发动机排放控制策略不同,理化指标对NOx的影响程度也不同,CTL-1相对于GBⅣ、GBⅤ基准油样有一定的优势,其它两种煤液化油与其相比相差不大。对于PM的排放,GBⅣ的硫含量大幅高于其它四种油样,在以氧化型催化颗粒捕集排气系统（DOC+POC）作为排放控制策略的轻型柴油机上,由于GBⅣ燃油含硫量较高,导致了PM排放结果超出国四限值。然而煤液化油较低的硫含量、T90/T95、多环芳烃和较大的H/C对比基准油有优势,对PM的排放量都有减小的趋势,因此煤液化油在颗粒物排放方面优势明显。对于CO和THC的排放,五种油样的排放值都远小于国四排放限值,且三种煤液化油对于基准油都有一定的优势。在烟度方面,所有油样的ELR烟度均满足国四排放水平,三种煤液化油在ELR试验和全负荷烟度试验的结果都大幅优于GBⅣ、GBⅤ基准油。三种煤液化油中几乎不含多环芳烃,在整体上烟度值与颗粒物排放的高低趋势大体一致且对比基准油具有较明显优势。综合考虑三种煤液化油的性能,CTL-3在满足排放法规的要求下,又能兼顾动力性和燃油经济性,是目前替代传统柴油的最佳选择。在忽视部分动力性及体积油耗的情况下,CTL-1可能是将来发动机排放要满足更严格的排放标准的煤液化油配比的最佳选择。
张军[5]（2019）在《现代煤化工水系统特性分析及优化研究》文中研究表明煤炭是我国主体能源,未来仍将是我国经济社会发展的基础。现代煤化工是石油化工原料多元化的重要途径,是保障国家能源安全的战略选择,同时也是推进煤炭高效化、清洁化利用的主要方向。我国现代煤化工项目主要布局于“多煤、缺水”的中西部地区,随着产业的升级示范发展,水资源短缺和废水“零排放”等问题已经成为煤化工发展的重要制约瓶颈。现代煤化工水系统主要包括:工艺用水、换热用水、动力用水以及废水等,本文应用了化学工程、工程热物理、环境工程和系统工程等理论,对煤化工水系统进行了综合分析与全面剖析。对各主要工艺单元过程与水系统运行特性进行了研究,包括煤化工气化、变换、合成等各主要单元的工艺用水和反应生成水的化学工程原理,各单元及单元之间的加热蒸汽和移热循环水的热力学特性,煤化工动力蒸汽系统的运行过程,以及废水系统的生成方式、处理途径等进行了分析。在此基础上,通过大量文献分析,提出了现代煤化工水系统优化的重点研究范畴和内容。首先,循环水系统是煤化工水耗最大环节,本文系统对比分析了开式、闭式等不同循环水系统的工艺流程,对循环水和空冷系统的拓扑结构进行了优化研究。构建了基于同一边界参数的循环水冷却系统技术经济对比模型,分析了不同系统的关键水耗和经济指标,提出循环水冷却系统的选型思路,为设备选型及工程设计提供了理论基础和量化工具。构建了基于空冷系统与循环水冷却系统的优化模型,建立由空冷器和水冷塔构成的新的循环水系统拓扑结构;研究了降低系统用水量和年平均成本的方法,并重点开展了配置预空冷器、配置分支预空冷器的循环水系统验证分析,提出优化技术方案。研究提出,节水消雾型冷却系统节水效果明显,推广前景较大,较传统机械通风冷却系统可以实现19%的节水效果;通过在部分高温循环水回水支线增设预空冷器优化设计,可同比减少25%的水耗。其次,废水处理与再利用是煤化工节水的重要组成部分,是煤化工项目能否真正实现“零排放”的关键。本文系统分析了不同废水的特性,重点对比分析了高含盐废水的处理工艺,构建了基于废水“零排放”的节水和技术经济评价模型,重点分析2条集成技术路线,即以提高废水利用率为目的的集成技术路线和以实现废水不外排为目的的集成技术路线,测试了对应指标,提出了降低工艺技术投资和运行成本、提高回用水率的浓盐水深度处理优化技术方案。研究发现,在7种工艺系统中,机械强化蒸发结晶工艺技术的年总成本费用最低,废水回收利用效率较高,具有较大推广潜力。再次,采用全生命周期（LCA）的分析方法,对主要的煤化工工艺产业链和水处理系统进行了分析和对比研究,构建了主要的煤化工工艺产业链全生命周期水耗模型,重点研究了煤直接液化、煤间接液化、煤制烯烃、煤制甲烷等典型煤化工过程水系统的全生命周期能耗和水耗,并对循环水冷却系统的计算结果进行了系统剖析及对比研究。研究结果对于全产业链节水和制定水资源相关产业政策提供了重要参考。最后,为了进一步摸清现代煤化工产业用水和耗水情况,了解典型现代煤化工项目水系统优化和节水潜力,验证循环水系统、废水处理与再利用系统等创新研究的有效性,本文对某煤制烯烃项目（国内首套大规模工业示范工程）水系统进行了实证研究。在对项目各用水单元进行测试的基础上,分析了水系统平衡和主要用水指标,结合论文研究内容,对该项目的水系统进行了优化,项目主要用水指标显着改善:循环水系统新鲜水补充量从优化前的1131t/h降低到479t/h,降幅达57%;废水处理单元通过含盐废水的深度处理与蒸发结晶,回用水收率从之前的41%提高到81.7%,实现废水不外排;项目整体新鲜水耗从当前的2698t/h,降低到优化后的1708t/h,单位产品水耗从35.9t降至22.8t,综合节水效率达到36.7%。通过对煤化工水系统的工艺关联特性及规律分析,以及对循环水系统、废水处理与再利用系统、整个水系统的全生命周期研究,本文在水耗源头上提出了循环水冷却系统技术评价的机制,在水耗过程中提出了循环水与空冷器新型拓扑优化结构,在终端环节上提出了废水零排放的优化方案。这些应用创新研究成果,将为现代煤化工水系统优化及具体工程设计提供了重要的理论指导。
叶超[6]（2019）在《典型煤化工及CCS技术的生命周期影响评价》文中研究表明在煤炭清洁高效利用政策的不断激励下,新型煤化工技术逐渐发展和完善,如煤制油、煤制甲醇、煤基合成天然气等。在煤化工技术蓬勃发展的同时,其带来的污染物（如SO2、NOx）和CO2排放也引起了广泛重视,CCS技术可有效捕集生产过程中CO2并储存在地质体中。本文以煤制油系统及引入CCS技术后的煤炭液化系统为研究对象,用生命周期评价方法对系统进行建模和影响分析评价。本文首先基于煤炭直接液化和间接液化路线进行分析,生命周期系统包括从原料的开采到终端的能量利用（转化为汽车动力）,分别计算了煤炭开采、煤炭运输、产品生产、产品运输、终端利用五个子阶段的能源效率、污染物和碳排放、生命周期成本等,对比不同液化路线对环境的影响、系统能耗、转化效率等。分析结果表明,相对于间接液化路线,直接液化的污染物虽然稍高于间接液化,但其碳排放和成本均较低,并且能源转化效率更高。其次,针对直接液化路线下三种不同的运输方式,铁路运输、卡车短距离和长距离运输,本文从系统的排放、能效、成本等方面对这三种路径进行影响评价与敏感性分析。结果表明,对于产品的运输方式应尽量选择铁路运输,同时在为工厂选址时应当考虑原产地与需求中心的距离。最后,本文对煤炭直接液化系统引入CCS技术后,系统的能耗变化、污染物及碳排放、碳捕集成本进行分析。结果表明,引入CCS技术后,系统附加能耗增加,并且生产这部分能量带来了间接碳排放,使得CCS技术的实际碳减排能力减弱。同时对碳捕集成本进行核算,发现碳捕集成本偏高,是CCS技术推广所面临的一大重要问题。
朱程[7]（2018）在《煤基柴油模型燃料机理简化研究》文中进行了进一步梳理“富煤、少油、有气”是我国当前总的能源储量结构特点。煤基替代燃料的使用能够有效的缓解我国的能源短缺及不平衡问题,有利于国家转变能源发展方向和提高能源效率,对于缓解我国石油资源紧缺、保障国家能源安全和实现经济健康可持续发展具有重要意义。通过煤间接液化技术合成的F-T柴油是一种重要的煤基替代燃料,具有高十六烷值、燃烧效率高和排放清洁等特点。煤基柴油的实验特性和生产方法已有广泛研究,但是目前关于其化学反应动力模型的研究尚少。主要原因是煤基柴油的组分构成非常复杂,且包含众多结构复杂的重烃,故其化学反应机理非常庞大,使用其详细机理在流动-燃烧耦合数值模拟时,会产生极大的刚性问题并往往需要巨大的计算消耗。故对煤基柴油构造结构紧凑、性能可靠的简化机理对其在发动机的多维计算流体力学模拟至关重要。本文通过考察C/H质量比、十六烷值、低热值等物化参数,选取正十二烷与异构十六烷作为煤基柴油的表征燃料组分,并分别对两种组分构建简化机理。在简化过程中,选取激波管、射流搅拌反应模型和一维层流预混火焰作为研究燃烧机理的反应模型,其中重点关注机理在激波管模型中的计算,并确定燃料的滞燃期、重要中间物种的反应过程浓度变化和层流火焰速度为考察对象。（1）本文采用基于误差传播的直接关系图法（DRGEP）、生成/消耗速率分析法（ROP）和敏感性分析法（SA）简化异十六烷和正十二烷的反应机理。首先利用DRGEP对通用的煤基替代燃料综合机理剔除冗余反应,重点考察在剔除冗余反应操作对滞燃期的影响;然后采用ROP分析反应过程的主成分并确定燃烧氧化反应路径,删除次要的基元反应进一步减少反应数量;对上述两步精简操作后的机理进行滞燃期和预混火焰传播速度的敏感性分析,采用SA法并自定义阈值简化掉敏感系数较小的基元反应。考察预混火焰速度的实际误差,补充敏感性较大的部分基元反应对机理进行误差修正。选取重要的中间物种的浓度变化进行和原机理和实验值进行比较,分析删除操作对各个基元反应之间的关联性的破坏并根据该关联性对误差修正。（2）采用粒子群优化（PSO）算法对由DRGEP、ROP或SA方法得到的简化机理进行参数优化,以减小由各简化方法对异十六烷机理带来计算误差,补偿其精度损失。（3）合并所得异十六烷与正十二烷简化机理得到煤基柴油模型燃料简化机理。利用该模型燃料简化机理分别对异十六烷和正十二烷在激波管、射流搅拌反应器和PREMIX模型中进行单组分计算,计算结果与单一组分简化机理的计算结果吻合度很高。根据物化参数,对两者合理配比在计算流体动力学（CFD）软件Converge中模拟煤基柴油F-T合成柴油定容弹的喷雾燃烧,模拟计算结果与实验值有较高的相似度,同时简化机理也极大地节约了计算时间。
吴彦丽[8]（2017）在《高温与低温费托合成联产系统过程分析及产品设计》文中研究说明高温与低温费托合成联产系统既克服了单独高温费托技术和单独低温费托技术在高品质液体燃料灵活性生产方面的局限性,又发挥了高温费托技术和低温费托技术在产品和工艺上的集成优势,燃料品质高,可根据市场变化,灵活调整各种产品产量,具有较强地抵抗市场波动的能力,对保障我国能源安全和油品质量升级具有重要的战略意义。在“国家高技术研究发展计划（863计划,2011AA05A204）—大型高温与低温费托合成多联产技术”支持下,根据现有的文献资料,论文在商用软件平台上提出并设计了高温与低温费托合成联产系统,并对产品结构进行优化。该系统通过改变费托合成产物加工利用方式,联合生产化学品,进一步提高产品附加值,实现费托产物的高效利用,避免了以油品生产为目标的煤间接液化费托合成技术在低油价时期竞争能力不足、经济性差的问题。论文主要开展研究内容及取得的结果如下:（1）针对高低温费托合成技术集成联产系统,研究在不同高温费托和低温费托联产比例下的费托合成产物组成和含量,结果表明,高温与低温费托合成产物流中,烯烃集中分布在C2-C4和C5-C10碳数范围内,而且在该碳数范围内烯烃含量要高于烷烃含量,烯烃的分布受高温费托与低温费托规模比例影响较小,非常有利于烯烃的分离和后续利用。（2）提出高低温费托合成联产系统产品选择框架,希望未来能够用于工业上高低温费托合成联产系统,指导目标产品选择。通过市场调研和产品筛选,建立了以乙烯、丙烯、α-烯烃、润滑油基础油为主要目标化学品的高低温费托合成联产系统产品方案。建立了从原料煤到产品整个流程过程工艺方案,并在Aspen Plus平台上实现了各单元过程和系统流程。系统方案分析评价表明,联产高价值润滑油基础油和烯烃化学品的高温与低温费托合成多联产系统采用烯烃分离生产烯烃化学品,将费托蜡下游加工成高品质润滑油基础的加工方式,虽然产品结构中化学品和燃料比例为0.86,但收入结构中化学品收入占年度销售收入的68%,实现了费托合成产物的增值利用,提升了系统整体经济效益。系统内部收益率为15.21%,净现值为107.83亿元。当系统投资上升20%,净现值为40.46亿元,此外,该系统的盈利能力受原料价格和产品价格影响较小,具有一定的抵御市场风险能力,是具有发展前景的高温与低温费托合成联产系统。（3）在高温与低温费托合成集成耦合联产烯烃和润滑油基础油系统整体优化中,采用投资低的多喷嘴水煤浆煤气化技术,总投资显着降低,降幅约为9.3%。在乙烯、丙烯的产品纯度均满足聚合烯烃的要求和同样的产品回收率的前提下,考察了顺序分离流程、前脱乙烷流程、前脱丙烷流程三种流程方案下深冷分离工艺冷凝器负荷和总能量负荷。研究发现,顺序深冷分离流程分离方案具有节能优势,且产品纯度不受高温与低温费托合成规模比例的影响,是高温与低温费托合成多联产系统理想的低碳烯烃回收工艺。针对α-烯烃分离提纯时需要脱除与α-烯烃沸点相近的异构烯烃,工艺上通过异构烯烃醚化的方式脱除异构烯烃,但存在异构烯烃醚化反应受平衡限制,转化率较低,导致α-烯烃纯度低的问题。基于反应精馏塔平衡模型提出了反应精馏塔设计方法,并用于强化反应精馏醚化工艺过程,将异戊烯转化率提高到95%以上。
朱凌岳[9]（2017）在《太阳能STEP热—电化学耦合煤转化系统构建与过程研究》文中研究表明随着世界性能源危机的爆发,人们逐渐意识到对于传统能源的过渡依赖会对社会的进步以及人类的发展造成不可预知的阻碍。并且伴随能源的过渡开采与利用,化石能源所衍生的环境问题也越发严重。新能源的开发已经迫在眉睫,而在众多的新能源中,太阳能的利用是人们最为青睐的。太阳能的传统利用局限于太阳能光热转化、太阳能光电转化以及太阳能光化学转化,这些过程效率较低,受外界环境因素影响较大,无法满足当前能源的大量需求。太阳能STEP过程的研究,着眼于太阳能的综合利用,提高太阳能全光谱利用率,创新性的将太阳能光电、光热、光化学转化有机的结合起来,耦合利用,驱动不同的化学反应,从而达到太阳能综合高效利用的目的。本论文在STEP理论基础上结合传统化学能源的转化,提出利用太阳能STEP过程所转化的热能与电能驱动煤进行转化脱硫与转化制取燃料、轻烃以及化学品。将太阳能与化石能源有机的结合在一起,即实现了太阳能的转化利用与储存,同时也实现了化石能源的清洁利用与资源化的转换。论文主要研究了太阳能STEP热-电化学耦合煤转化过程的理论基础,并在理论基础的指引下进行了太阳能STEP热-电化学耦合煤转化脱硫和太阳能STEP热-电化学耦合煤转化制轻烃及化学品过程的实验研究。依托实验数据,对太阳能STEP热-电化学耦合煤转化系统的太阳能利用效率及转化效率进行了计算,并以此为基础构建太阳能STEP煤转化系统,对该系统工艺进行合理设计与描述,为太阳能STEP煤转化过程的后续实践提供理论基础及工艺参考。本论文的内容主要包括以下几点:（1）建立太阳能STEP热-电化学耦合煤转化系统的理论模型以及实验模型,对STEP煤转化过程进行理论分析。结合热力学分析以及对电化学反应模式的研究,表明太阳能STEP热-电化学耦合煤转化过程能够实现太阳能的利用以及煤的清洁转化。（2）利用太阳能STEP光-热、光-电过程对煤进行转化脱硫。实验过程中采用镍为工作电极,在不同温区下对煤进行电化学氧化实验,考察其脱硫率,并对其电化学脱硫的机理进行了研究。实验结果表明相同电压下,其脱硫率随着温度的增加而升高,且高温区达到最高,其中无机硫脱硫率在低温区即有较好的脱除,而有机硫在中温区和高温区有较好的脱除。根据实验得到电压2V时,电解时间为4h,低温区脱硫率可以达到40%,中温区脱硫率可以达到58%,高温区脱硫率可以达到77%。其中无机硫脱硫率在低温区可以达到72%,而有机硫脱硫率在低温区较低,在高温区可以达到50%。中、高温区煤电化学脱硫的过程伴随着煤的氧化,温度越高最终精煤的产率越低。由此可见,煤在高温电化学氧化过程中不单单可以脱除硫,并且可以实现煤的转化利用。（3）以煤在高温下的电化学转化脱硫过程为实验基础,借助太阳能STEP热-电话耦合过程对煤在高温下的电化学转化实验进行研究。煤在STEP过程驱动下可以在熔融氢氧化钠电解质中发生电化学氧化反应,相比传统热裂解与液化反应温度有大幅度的降低,并且产物为氢气、甲烷等小分子轻烃及丰富的含氧有机物等化学品,相比产物附加值更高。以镍为工作电极的实验过程中,电流为0.2A,温度360℃,电解4h,发现87.3%的煤发生了转化,其中48.8%转化为液态产物,38.5%转化为气态产物。论文对煤能够在较高温度下发生电化学反应转化的机理进行了研究,结合煤的物理结构模型的变化与对煤的氧化过程的分析,得出在高温辅助的电化学氧化过程中煤吸收热能使小分子挣脱非共价键的束缚,破坏大分子的共价键,通过电化学反应使煤的大分子稳定结构彻底破坏,最终达到了对煤的深度氧化目的。（4）根据煤在太阳能STEP热-电化学耦合过程驱动的高温下的电化学氧化反应及转化脱硫反应,构建太阳能STEP热-电化学耦合煤转化系统,并对转化过程中的系统效率进行研究。分别计算了太阳能转化系统效率及太阳能-化学能转化效率,分别为17%和11.86%。建立太阳能STEP热-电化学耦合煤转化系统的太阳能转化单元与太阳能-化学能转化单元,根据实验数据以及实际需求对各个单元进行讨论,并将两个单元有机结合在一起。规划了一个对后续工艺设计与实验放大具有指导意义的流程示意图,并对基本工艺流程进行描述。
曹然[10]（2017）在《煤制油技术的竞争力分析》文中指出目前我国的源资源赋存的主要特征是“多煤、缺油、少气”,原油对外依存度不断增高正威胁着我国的能源安全。煤炭作为我国使用最普遍的能源之一,利用煤制油产品来实现石油产品的部分替代是可取的。煤制油是指将煤炭通过化学反应转化成为汽油、煤油、柴油等油品的煤炭清洁利用技术。我国目前发展煤制油产业已具备一定基础,示范项目效果良好,急需进一步研究发展趋势。如今原油价格持续走低,煤炭价格对煤制油产业的发展有着一定的影响。本文综合分析世界能源消费情况,通过测算与分析产品成本的经济竞争性,研究煤制油不同工艺路径对于煤价变动的耐受力。本文主要介绍了世界能源与中国能源的发展情况以及煤直接液化、煤间接液化和甲醇制汽油三种工艺路线的原理与常见工艺流程,对比分析三种路径的一般工艺条件,之后介绍了国内煤制油示范项目的发展现状,最后通过进行三种路径的成本分析与竞争力分析,为我国煤制油产业未来的发展给出意见与建议。通过对煤直接液化、煤间接液化和甲醇制汽油三种工艺路径的成本分析与竞争力分析可以得到如下基本结论:煤制油三种工艺已基本发展成熟,煤直接液化和甲醇制汽油工艺竞争力较强,但在当前高煤价低油价的条件下不适宜继续发展,煤间接液化工艺竞争力一般,可以作为中国能源发展主要方向的补充,在选择合适的产品方案以及高油价、低煤价的情况下与直接液化组合发展。
二、煤间接液化技术现状及其经济性分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、煤间接液化技术现状及其经济性分析（论文提纲范文）
（1）中国现代煤化工近25年发展回顾·反思·展望（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 煤化工发展历程 |
| 1.1“九五”期间，梳理实验室成果，开始试验验证 |
| 1.2“十五”期间，转入工程化开发，开始中间试验 |
| 1.3“十一五”期间，转入产业化开发，开始工业示范 |
| 1.4“十二五”期间，转入商业化开发，开始升级示范 |
| 1.5“十三五”期间，转入企业化运营，继续升级示范 |
| 2 煤化工核心技术 |
| 2.1 煤气化技术 |
| 2.2 煤直接液化技术 |
| 2.3 煤间接液化 |
| 2.4 煤制烯烃技术 |
| 2.5 煤制乙二醇技术 |
| 2.6 煤制芳烃技术 |
| 3 煤化工专用催化剂 |
| 3.1 煤直接液化催化剂 |
| 3.2 费托合成催化剂 |
| 3.3 甲醇制烯烃(MTO)催化剂 |
| 3.4 煤制乙二醇系列催化剂 |
| 4 煤化工关键设备 |
| 4.1 大型煤气化炉设备 |
| 4.2 煤直接液化反应器 |
| 4.3 煤间接液化反应器 |
| 4.4 大型空分设备及压缩机组 |
| 4.5 特种泵设备 |
| 5 煤化工工业化示范和升级示范典型项目 |
| 5.1 世界上首个煤直接液化工业化示范项目 |
| 5.2 世界上首个煤制烯烃(DMTO)工业化示范项目 |
| 5.3 世界上单厂生产规模最大的煤间接液化制油工业化升级示范项目 |
| 5.4 世界上单厂生产规模最大的煤制烯烃(SMTO)工业化升级示范项目 |
| 6 煤化工产业规模 |
| 6.1 煤制油(包括直接液化、间接液化、煤油共炼) |
| 6.2 煤制烯烃(包括煤制烯烃和甲醇制烯烃的MTO与MTP) |
| 6.3 煤制乙二醇(包括其他气源制CO和H2) |
| 6.4 煤制天然气 |
| 7 现代煤化工发展回顾与思考 |
| 7.1 技术研发与经费投入 |
| 7.2 中间试验与工程示范 |
| 7.3 项目准备与工程建设 |
| 7.4 企业运营与精细管理 |
| 7.5 行业规范与专业管理 |
| 7.6 政策引导与宏观调控 |
| 7.7 发展质量与科技创新 |
| 8 现代煤化工发展存在的问题及展望 |
| 8.1 存在的问题与面临的挑战 |
| 8.2 研究重点及方向 |
（2）榆神矿区煤炭资源清洁高效转化系统分析（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 矿区内煤质特性及煤炭转化现状 |
| 2.1 煤质特性 |
| 2.2 矿区周边煤炭转化现状 |
| 3 矿区内煤化工清洁高效利用途径 |
| 3.1 煤制油路线 |
| 3.1.1 煤直接液化技术研究现状 |
| 3.1.2 煤间接液化技术研究现状 |
| 3.1.3 工艺选择及经济性分析 |
| 3.2 煤制烯烃路线 |
| 3.2.1 煤制烯烃技术研究现状 |
| 3.2.2 工艺选择及经济性分析 |
| 3.3 低阶煤低温热解路线 |
| 3.3.1 低温热解工艺研究进展 |
| 3.3.2 工艺选择及经济性分析 |
| 4 结语与展望 |
（3）煤间接液化及产品加工成套技术开发研究进展（论文提纲范文）
| 1 技术开发研究体系 |
| 2 研发进展 |
| 2.1 高性能钴基费托合成催化剂规模化制备技术 |
| 2.1.1 Co2C介导原位转晶技术及工程放大研究 |
| 2.1.2 钴催化剂载体研究 |
| 2.1.3 活性炭及氧化硅担载钴基催化剂1 t/d规模制备研究 |
| 2.2 高性能铁基费托合成催化剂规模化制备技术 |
| 2.2.1 费托合成铁催化剂的前驱体化结构控制与催化剂表面元素控制研究 |
| 2.2.2 费托合成铁催化剂活性相及失活基础研究 |
| 2.2.3 完成1 t/d催化剂试生产,百吨油品/年中试装置运行 |
| 2.3 新型费托合成反应器及工艺、催化剂活化技术开发 |
| 2.3.1 铁基费托合成催化剂流化床活化技术 |
| 2.3.2 单台浆态床反应器产能提升 |
| 2.3.3 渣蜡磁分离研究 |
| 2.4 合成油生产无硫、低烯烃、低芳烃国六汽柴油集成技术开发 |
| 2.4.1 费托合成蜡生产国六汽油调和馏分的催化裂化技术 |
| 2.4.2 直链烃异构化催化剂与工艺开发 |
| 2.4.3 百万吨级煤直接/间接液化工业装置生产的柴油组分调和 |
| 2.5 合成水低碳含氧有机物高效提取与水资源化技术开发及中试验证 |
| 2.5.1 高耐酸、抗溶胀、高富集渗透汽化膜分离技术 |
| 2.5.2 内部能量集成隔壁塔与特殊精馏集成的有机物分离技术 |
| 2.5.3 高酸生物转化资源化利用技术 |
| 2.5.4 污水深度处理及资源化利用技术 |
| 3 结 论 |
（4）煤液化柴油的发动机性能试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题依据和背景 |
| 1.1.1 我国现阶段能源结构的特点 |
| 1.1.2 煤制油的分类和发展 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究目的和内容 |
| 第2章 试验设备及研究方法 |
| 2.1 试验用发动机 |
| 2.2 试验用燃油的理化特性及试验方案 |
| 2.2.1 试验用燃油的理化特性 |
| 2.2.2 试验方案的设计 |
| 2.3 试验仪器设备 |
| 2.4 试验规程和参数控制 |
| 2.4.1 试验规程 |
| 2.4.2 试验过程中的参数控制 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 煤液化柴油在SCR排放技术路线发动机上的性能和排放试验 |
| 3.1 试验重复性验证 |
| 3.2 动力性能结果与分析 |
| 3.3 燃油经济性结果与分析 |
| 3.3.1 外特性工况的油耗结果与分析 |
| 3.3.2 负荷特性工况的油耗结果与分析 |
| 3.3.3 ETC排放循环油耗结果与分析 |
| 3.4 排放结果与分析 |
| 3.4.1 ESC和 ETC排放循环结果与分析 |
| 3.4.2 烟度排放结果与分析 |
| 3.5 综合分析与小结 |
| 第4章 煤液化柴油在EGR排放技术路线发动机上的性能和排放试验 |
| 4.1 试验重复性验证 |
| 4.2 动力性能结果与分析 |
| 4.3 燃油经济性结果与分析 |
| 4.3.1 外特性工况的油耗结果与分析 |
| 4.3.2 负荷特性工况的油耗结果与分析 |
| 4.3.3 ETC排放循环油耗结果与分析 |
| 4.4 排放结果与分析 |
| 4.4.1 ESC和 ETC排放循环结果与分析 |
| 4.4.2 烟度排放结果与分析 |
| 4.5 综合分析与小结 |
| 第5章 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（5）现代煤化工水系统特性分析及优化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 我国煤炭开发利用与水资源分布的关系特征分析 |
| 1.2 现代煤化工产业发展现状及特征分析 |
| 1.3 现代煤化工过程水系统及特点分析 |
| 1.4 文献综述 |
| 1.5 本文研究意义及内容 |
| 2 现代煤化工过程水系统剖析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 现代煤化工工艺过程与水系统分析 |
| 2.3 现代煤化工过程工艺水消耗及生成特性剖析 |
| 2.4 现代煤化工过程加热蒸汽和移热循环水消耗分析 |
| 2.5 现代煤化工过程动力用蒸汽系统分析 |
| 2.6 现代煤化工过程废水处理与回用系统分析 |
| 2.7 小结 |
| 3 煤化工项目循环水冷却系统工艺对比及技术经济分析研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 不同循环水冷却系统工艺技术及特性分析 |
| 3.3 不同循环水冷却系统主要指标分析与测算 |
| 3.4 不同循环水冷却系统技术经济研究 |
| 3.5 小结 |
| 4 煤化工项目循环水系统预空冷器配置及优化研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 水冷和空冷方式的系统耦合思路 |
| 4.3 循环水系统与空冷器的拓扑结构优化建模 |
| 4.4 两种拓扑结构优化的方案设计 |
| 4.5 小结 |
| 5 煤化工项目废水零排放及含盐废水处理技术经济分析研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 煤化工含盐废水特性分析 |
| 5.3 煤化工含盐废水处理技术路线分析 |
| 5.4 煤化工含盐废水处理技术经济对比分析 |
| 5.5 小结 |
| 6 LCA在煤化工水耗及水处理系统中的应用研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 全生命周期分析方法 |
| 6.3 典型煤化工技术全生命周期水耗评价 |
| 6.4 煤化工项目循环水冷却系统生命周期能耗与水耗分析 |
| 6.5 小结 |
| 7 某煤制烯烃项目水系统平衡及优化设计实证研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 项目水系统现状及水平衡测试 |
| 7.3 项目水系统优化设计 |
| 7.4 小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 主要贡献 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 下一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（6）典型煤化工及CCS技术的生命周期影响评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 LCA的研究简介 |
| 1.2.1 LCA方法简介 |
| 1.2.2 LCA研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 煤制油及CCS技术简介 |
| 2.1 煤制油技术简介 |
| 2.1.1 煤制油技术的发展 |
| 2.1.2 典型的煤制油项目 |
| 2.2 CCS技术的简介 |
| 2.2.1 CO_2排放情况 |
| 2.2.2 CCS技术简介 |
| 2.2.3 CCS示范项目 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 煤制油及CCS技术的生命周期模型 |
| 3.1 煤制油系统生命周期模型 |
| 3.2 引入CCS技术后的系统模型 |
| 3.3 生命周期计算方法 |
| 3.3.1 生命周期能耗计算 |
| 3.3.2 生命周期排放计算 |
| 3.3.3 生命周期成本计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 生命周期影响评价 |
| 4.1 直接液化与间接液化对比 |
| 4.2 三种直接液化路线对比 |
| 4.3 三种直接液化路线敏感性分析 |
| 4.4 引入CCS技术后的煤制油路线评价 |
| 4.5 引入CCS技术后的成本核算 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（7）煤基柴油模型燃料机理简化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 环境污染的排放问题 |
| 1.1.2 中国能源问题 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 煤基柴油研究现状 |
| 1.2.1 煤直接液化柴油 |
| 1.2.2 煤间接液化柴油 |
| 1.3 燃料燃烧机理研究现状 |
| 1.3.1 详细反应机理研究 |
| 1.3.2 反应机理简化方法 |
| 1.3.3 反应机理优化方法 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第二章 煤基柴油模型燃料选择及其反应机理简化方法 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 模型燃料 |
| 2.2.1 模型燃料构建及验证方法 |
| 2.2.2 本文煤基柴油模型燃料的构建策略 |
| 2.3 反应机理简化方法及优化方法 |
| 2.3.1 机理简化平台Chemkin及其计算模型 |
| 2.3.2 机理简化方法及软件实现 |
| 2.3.3 优化算法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 煤基柴油模型燃料组分异十六烷的机理简化 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 异十六烷简化机理的构建 |
| 3.2.1 计算条件 |
| 3.2.2 简化操作与流程 |
| 3.2.3 反应参数的优化 |
| 3.3 异十六烷简化机理的验证 |
| 3.3.1 ST滞燃期对比验证 |
| 3.3.2 JSR物种浓度对比验证 |
| 3.3.3 PREMIX层流火焰速度验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 煤基柴油模型燃料组分正十二烷的机理简化 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 正十二烷简化机理的构建 |
| 4.2.1 计算条件 |
| 4.2.2 简化操作与流程 |
| 4.3 正十二烷简化机理的验证 |
| 4.3.1 ST滞燃期对比验证 |
| 4.3.2 JSR物种浓度对比验证 |
| 4.3.3 PREMIX层流火焰速度验证 |
| 4.3.4 CFD喷雾燃烧的点火时间验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 煤基柴油模型燃料机理的构建与验证 |
| 5.1 煤基柴油模型燃料机理构建 |
| 5.2 模型燃料机理关于单组分的计算验证 |
| 5.2.1 异十六烷组分在模型燃料中的机理验证 |
| 5.2.2 正十二烷组分在模型燃料中的机理验证 |
| 5.3 煤基柴油模型燃料的三维定容燃烧验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 本文主要创新点 |
| 6.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（8）高温与低温费托合成联产系统过程分析及产品设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 费托合成技术现状 |
| 1.2.1 费托合成反应及反应机理 |
| 1.2.2 费托合成催化剂 |
| 1.2.3 高温费托合成与低温费托合成技术 |
| 1.2.4 高温费托合成与低温费托合成产物分布规律 |
| 1.2.5 高温费托合成与低温费托合成产品特点 |
| 1.3 高低温费托合成多联产系统 |
| 1.3.1 高低温费托合成多联产系统的提出和意义 |
| 1.3.2 高低温费托合成多联产系统研究现状 |
| 1.3.3 存在的问题 |
| 1.4 选题依据和研究内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 高低温费托合成联产系统产品选择 |
| 2.1 化学产品工程理论 |
| 2.2 煤化工企业平台化学品及产品链延伸 |
| 2.3 煤基多联产系统目标产品定位的指导原则 |
| 2.4 高低温费托合成联产系统产品选择框架 |
| 2.5 高低温费托合成联产系统产品方案及加工工艺 |
| 2.5.1 高低温费托合成联产系统费托产物物流分析 |
| 2.5.2 费托合成产品及生产技术 |
| 2.5.3 费托合成产品市场调研及产品筛选 |
| 2.5.4 高低温费托合成联产系统产品方案及加工工艺 |
| 2.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 高低温费托合成联产清洁燃料和化学品系统设计 |
| 3.1 多联产系统的设计方法 |
| 3.2 高低温费托联产系统的构建与描述 |
| 3.3 高低温费托联产系统流程建立 |
| 3.3.1 联产系统单元技术选择与模型建立 |
| 3.3.2 联产系统工艺方案与模拟流程 |
| 3.4 高低温费托联产系统规模及设计规定 |
| 3.5 高低温费托联产系统分析评价方法 |
| 3.6 结果与讨论 |
| 3.6.1 高低温费托联产系统耦合效益分析 |
| 3.6.2 高低温费托联产系统产品结构分析 |
| 3.6.3 高低温费托联产系统设计方案评价 |
| 3.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 高温与低温费托合成联产烯烃和润滑油系统 |
| 4.1 高低温费托合成联产系统中费托单元模型建立与验证 |
| 4.1.1 费托合成反应模型研究现状 |
| 4.1.2 费托合成详细反应模型的建立及验证 |
| 4.2 合成气H_2/CO/CO_2对费托合成性能的影响分析 |
| 4.2.1 合成气H_2/CO比例对合成气转化效率和费托产物组成的影响 |
| 4.2.2 合成气中CO_2含量对合成气转化效率和费托产物组成的影响 |
| 4.3 烯烃分离单元工艺优化 |
| 4.3.1 低碳烯烃深冷分离工艺优化 |
| 4.3.2 α-烯烃分离工艺中反应精馏单元设计优化 |
| 4.4 高温与低温费托合成联产烯烃和润滑油系统设计方案优化 |
| 4.4.1 高低温费托联产烯烃和润滑油系统工艺方案 |
| 4.4.2 高低温费托联产烯烃和润滑油系统产品结构分析 |
| 4.4.3 高低温费托联产烯烃和润滑油系统方案评价 |
| 4.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 总结 |
| 5.1 结果与结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 不足与建议 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 在学期间参与的研究项目 |
| 博士研究生期间论文及专利发表情况 |
（9）太阳能STEP热—电化学耦合煤转化系统构建与过程研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 引言 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 能源危机与新能源开发 |
| 1.1.1 能源危机 |
| 1.1.2 新能源开发 |
| 1.2 太阳能利用技术研究进展 |
| 1.2.1 太阳能利用技术概述 |
| 1.2.2 太阳能光热利用技术 |
| 1.2.3 太阳能光电利用技术 |
| 1.2.4 太阳能光化学利用技术 |
| 1.3 太阳能STEP光-热-电耦合利用原理及研究进展 |
| 1.3.1 太阳能STEP光-热-电耦合利用原理 |
| 1.3.2 太阳能STEP二氧化碳制烃 |
| 1.3.3 太阳能光化学有机合成——太阳能STEP合成苯甲酸 |
| 1.3.4 太阳能STEP降解有机物 |
| 1.4 煤综合利用技术研究进展 |
| 1.4.1 煤直接/间接液化工艺 |
| 1.4.2 煤气化工艺 |
| 1.4.3 电解水煤浆制氢工艺 |
| 1.5 本文的研究内容与研究思路 |
| 第二章 太阳能STEP热-电化学耦合煤转化模型建立与理论研究 |
| 2.1 太阳能STEP热-电化学耦合煤转化模型的建立 |
| 2.1.1 太阳能STEP热-电化学耦合煤转化理论模型的建立 |
| 2.1.2 太阳能STEP热-电化学耦合煤转化实验模型的建立 |
| 2.2 太阳能STEP煤转化过程的理论基础 |
| 2.2.1 STEP煤转化过程的理论分析 |
| 2.2.2 太阳能STEP热-电化学耦合煤转化的热力学分析 |
| 2.2.3 太阳能STEP热-电化学耦合煤转化电化学反应模式 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 太阳能STEP热-电化学耦合煤转化脱硫研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验试剂及设备 |
| 3.2.2 煤样的制备及性质 |
| 3.2.3 太阳能STEP热-电化学耦合煤转化脱硫装置 |
| 3.2.4 实验方法 |
| 3.3 太阳能STEP热-电化学耦合煤转化脱硫实验研究 |
| 3.3.1 太阳能STEP煤转化脱硫温区的划分 |
| 3.3.2 不同温度与电压下太阳能STEP煤转化脱硫效果的研究 |
| 3.3.3 太阳能STEP煤转化脱硫过程中附加产物、精煤产量与脱硫率的关系 |
| 3.4 太阳能STEP热-电化学耦合煤转化脱硫机理的研究 |
| 3.4.1 太阳能STEP煤转化脱硫过程中无机硫脱除机理的研究 |
| 3.4.2 太阳能STEP煤转化脱硫过程中有机硫脱除机理的研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 太阳能STEP热-电化学耦合煤转化制轻烃及化学品研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验试剂及设备 |
| 4.2.2 煤样的制备及性质 |
| 4.2.3 太阳能STEP热-电化学耦合煤转化装置 |
| 4.2.4 实验方法 |
| 4.3 太阳能STEP热-电化学耦合煤转化过程的探索与研究 |
| 4.3.1 循环伏安实验结果分析 |
| 4.3.2 太阳能STEP热-电化学耦合煤转化实验条件的探索与研究 |
| 4.4 太阳能STEP热-电化学耦合煤转化过程产物分析 |
| 4.4.1 气体产物分析 |
| 4.4.2 液体产物分析 |
| 4.4.3 太阳能STEP热-电化学耦合煤转化过程的反应机理研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 太阳能STEP热-电化学耦合煤转化系统效率的计算与工艺描述 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 太阳能STEP热-电化学耦合煤转化系统：系统转化效率的计算 |
| 5.2.1 太阳能STEP煤转化效率分析 |
| 5.2.2 太阳能转化系统的效率计算 |
| 5.2.3 太阳能-化学能转化效率的计算 |
| 5.3 太阳能STEP热-电化学耦合煤转化系统的工艺描述 |
| 5.3.1 太阳能STEP热-电化学耦合煤转化系统：太阳能转化系统 |
| 5.3.2 太阳能STEP热-电化学耦合煤转化系统：化学能转化系统 |
| 5.3.3 太阳能STEP热-电化学耦合煤转化系统的工艺描述 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文等成果目录 |
| 致谢 |
（10）煤制油技术的竞争力分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 第1章 煤制油产业发展背景与工艺基础 |
| 1.1 能源消费情况 |
| 1.1.1 世界能源消费情况 |
| 1.1.2 中国能源消费情况 |
| 1.2 煤炭利用途径与方法 |
| 1.3 煤炭直接液化原理与工艺 |
| 1.3.1 煤直接液化原理 |
| 1.3.2 煤炭直接液化发展历程 |
| 1.3.3 煤炭直接液化工艺 |
| 1.4 煤炭间接液化原理与工艺 |
| 1.4.1 煤间接液化原理 |
| 1.4.2 煤炭间接液化发展历程 |
| 1.4.3 煤炭间接液化工艺 |
| 1.5 甲醇制汽油原理与工艺 |
| 1.5.1 煤经甲醇制汽油原理 |
| 1.5.2 煤经甲醇制汽油发展历程 |
| 1.5.3 煤经甲醇制汽油工艺 |
| 1.6 产业竞争力理论研究进展 |
| 1.7 论文研究内容与方法 |
| 第2章 我国煤制油产业发展现状分析 |
| 2.1 煤制油工艺分析 |
| 2.1.1 煤制油工艺特点分析 |
| 2.1.2 煤炭液化产品特点分析 |
| 2.1.3 煤炭直接液化与间接液化的互补性分析 |
| 2.2 煤炭直接液化发展现状 |
| 2.2.1 示范项目情况 |
| 2.2.2 示范项目总体评价 |
| 2.3 煤炭间接液化发展现状 |
| 2.3.1 示范项目情况 |
| 2.3.2 示范项目总体评价 |
| 2.4 甲醇制汽油发展现状 |
| 2.4.1 示范项目情况 |
| 2.4.2 示范项目总体评价 |
| 2.5 煤制油发展现状分析 |
| 2.6 产业现状分析结论 |
| 第3章 煤制油工艺成本分析 |
| 3.1 煤制油工艺计算基准 |
| 3.2 成本分析方法 |
| 3.2.1 建设投资估算 |
| 3.2.2 成本费用估算 |
| 3.3 煤制油工艺成本分析 |
| 3.3.1 煤直接液化与间接液化成本分析 |
| 3.3.2 甲醇制汽油的成本分析 |
| 3.3.3 煤制油与炼油工艺的成本分析 |
| 3.4 成本分析结论 |
| 第4章 煤制油工艺竞争力分析 |
| 4.1 煤制油工艺竞争力模型的建立 |
| 4.1.1 模型的构建与指标的选择 |
| 4.1.2 评价方法 |
| 4.1.3 评价步骤 |
| 4.2 煤制油工艺竞争力分析 |
| 4.2.1 指标计算与采集 |
| 4.2.2 无量纲化处理 |
| 4.2.3 权重与最终结果的确定 |
| 4.3 竞争力分析结论 |
| 第5章 结论与建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、煤间接液化技术现状及其经济性分析（论文参考文献）
- [1]中国现代煤化工近25年发展回顾·反思·展望[J]. 徐振刚. 煤炭科学技术, 2020(08)
- [2]榆神矿区煤炭资源清洁高效转化系统分析[J]. 吴群英,牛虎明,任志恒,赵辉,李杰. 煤炭加工与综合利用, 2020(05)
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