一、一种新型弹簧疲劳试验机的研制（论文文献综述）
王聪[1]（2021）在《直线电机技术在动静万能试验机中的研究与应用》文中研究表明机械零件是组成机械和机器的必不可少的零部件,每一个机械零件的产生都需要经过选材、设计、分析、制造等过程。每个零件都具有特定条件下的使用时间和寿命,在设计时,需要根据实际工况,满足其特定要求。一些长时间受到交变载荷的零部件,都需要进行疲劳试验,验证其寿命是否满足设计时的要求,以保证整体设备不会受到零件的影响。为了保证零件的可靠性,这时候就需要使用动静万能试验机进行疲劳试验测试。万能试验机有静态动态之分,静态万能试验机只能实现静态加载,如静态线性加载;动态万能试验机要在静态加载功能的基础上实现如正弦加载或者随机波加载的功能。动态万能试验机相比于静态万能试验机可以模拟更多种工况。本文研究的是动静加载皆可的动静万能试验机。传统的万能试验机大体分为两种,一种是电磁式,另一种则是电液式。在疲劳试验中,规定一千万次及以上的疲劳振动定义为永远不会产生疲劳破坏,所以对于一些试验,需要进行高达一千万次的试验,这时试验的时间就计入了试验的成本中。有效的缩短试验时间,就极大减小了试验成本。在疲劳试验中,对于时间的最大的影响因素就是动静万能试验机的频率,高频的动静万能试验机能有效的缩短试验时间,减小试验成本。传统的电磁式具有高频特性,而电液伺服式则不具备高频特性。衡量试验机的另一项指标就是力值,传统的电液式疲劳试验机具有输出大力值特性,而电磁式利用电磁谐振原理,输出力大,不适合小力值。针对电磁式试验机高频但无法输出小力值,电液式试验机输出力值大但是频率小的问题,本文提出研究以直线电机为作动器的动静万能试验机的课题。利用直线电机响应快,传递效率100%,力值大,控制精确,频率高的特点,将直线电机作为作动器,可以高效的发挥直线电机的优点,实现输出力值范围大,可以从几牛到几千牛;实现频率范围广,从1Hz以下到300Hz以上的目标。另外在电机中加入了共振功能,将输出力值放大,将静态的最大力值3k N放大到动态的30k N的效果,具有同功率得到更大输出力的功能。本文详细说明疲劳试验机关键零部件结构设计原理,通过一二代结构的对比,以及之前的试验,验证二代结构功能的合理性,不会出现一代结构出现的缺点问题;也将对个别结构复杂的零部件的加工方法以及材料选择进行说明;对于一些保证间隙,难以装配的地方也将提供解决方法。在结构设计完成后,模拟关键零部件受力工况,对零部件做有限元分析,使每个关键零部件在受力上都符合要求。在整机的控制方面,使用PID理论结合伺服控制器,绘制整机的电路原理图,并依照绘制完成的电路原理图搭建控制系统,并对各元器件选型,以及对PID控制理论进行说明。本文在最后讨论了整机不足之处并提出展望,明确试验机未来的改进方向。
任祎菲[2]（2021）在《关节轴承试验机高频摆动系统研究》文中研究指明自润滑关节轴承主要应用于航空航天领域,关节轴承高频摆动试验机作为评价关节轴承摩擦磨损性能的检测设备,试验机最重要部分的就是它的摆动系统。由于对关节轴承要求的逐渐提高,对关节轴承试验机的摆动频率的要求也会随之提高,因而摆动系统不光要满足强度的需求,还需要考虑摆动系统的动态特性。本文针对机械、电磁和液压三类摆动系统进行研究,并且对机械高频摆动系统在30Hz以上的试验过程中出现的问题进行分析研究,具体的研究内容如下:首先,研究了三种机械高频摆动系统,建立摆动系统的几何模型,通过仿真分析,得出在摆动频率为35Hz时的运动学曲线,再对三种机械摆动系统进行对比分析,得出三种摆动系统的各自工作频率的范围。其次,研究了两种非机械高频摆动系统,建立摆动系统的几何模型,通过运动学仿真,得出摆动频率为35Hz时的运动学曲线,再将机械、电磁和液压三种摆动系统进行对比分析,得出三种摆动系统的各自工作频率的范围。最后,以35Hz曲柄摆杆高频摆动系统为例,探究在进行试验过程中,摆动系统出现的问题,并针对摆动系统进行机械结构和疲劳寿命的分析,提出可行的解决方案,对未来关节轴承的试验机的研究和投入使用提供了参考意见,也对更高性能关节轴承的开发提供了大力的支持。
朱维浩[3]（2021）在《高速磁浮列车聚氨酯限位弹簧的研制》文中研究表明在高速列车的垂向动力学系统中,限位弹簧是二系悬挂系统的关键部件之一,由于具有非线性刚度特性、低振动频率及迟滞特性,可通过减振材料的塑性变形来吸收和消耗振动能量而被广泛的用作国内外轨道交通车辆空气弹簧的限位元件。高速磁浮列车比目前高铁及动车的运行速度更快,承载能力更强,舒适性要求更高,现有的限位弹簧已经无法满足其技术条件。因此研制出适合高速磁浮列车性能要求的限位弹簧是十分必要的。本文在查阅大量国内外相关文献及对高铁动车限位弹簧研究分析的基础上,结合高速磁浮列车限位弹簧的技术条件,对高速磁浮列车聚氨酯限位弹簧进行了研制。首先对限位弹簧的减振阻尼机理及工作机理进行了研究,初步确立了限位弹簧的结构参数;通过对聚氨酯材料超弹本构模型的研究,对材料参数进行了确定,借助ABAQUS有限元软件对聚氨酯限位弹簧进行了静力学仿真,对限位弹簧的结构进行了设计优化;然后根据设计结果对挤出模头及流道进行了结构设计,再通过对聚氨酯熔体本构模型的研究,利用POLYFLOW有限元软件对挤出流道进行了流场分析,根据分析结果对挤出流道结构及工艺参数进行了优化;最后利用挤出成型法对高速磁浮列车聚氨酯限位弹簧进行了试制,并对试制的样品进行了性能测试。本文主要研究内容如下:（1）通过查阅国内外相关文献资料,对聚氨酯材料及其加工成型方法、超弹本构模型、熔体本构模型及限位弹簧的减振阻尼机理、工作机理进行了研究,并结合高速磁浮列车限位弹簧的技术条件,完成了限位弹簧的结构设计。（2）通过对不同聚氨酯材料性能的研究,初步确定材料参数,并选取牌号为Mirathane-E190的聚氨酯材料制备所需试样;通过实验测试其单轴拉伸、多轴拉伸、平面拉伸状态下的应力-应变性能,根据实验数据进行本构模型的拟合,并结合拟合误差分析,最终确定选用Ogden N5作为超弹本构模型;利用本模型并运用ABAQUS有限元分析软件对限位弹簧进行了静力学仿真分析,根据分析结果对限位弹簧的结构参数进行了优化,结果表明,外径80mm、内径21mm、高度80mm时其位移-载荷曲线基本能满足技术条件的要求。（3）根据限位弹簧的结构参数对挤出模头及流道进行了结构设计;利用毛细管流变仪测试了聚氨酯熔体的流变性能参数,并进行Carreau熔体本构模型的拟合,运用POLYFLOW有限元软件进行了流场分析,通过对机头流道速度场及压力场分析,确定了最佳的结构及工艺参数为:流道成型段长度为145mm,熔体温度为190℃～200℃,入口流量为8000mm3/s。（4）采用挤出成型法对高速磁浮列车聚氨酯限位弹簧进行了试制,并对产品性能进行了测试,测试结果为:聚氨酯限位弹簧的静刚度处于2250N/mm至2500N/mm之间;-25℃时低温刚度系数小于1.5,-40℃时低温刚度系数不大于2.0,50℃时高温刚度系数大于0.8;疲劳过后的限位弹簧静刚度降低不超过10%;老化过后的静刚度变化低于10%,符合技术条件的要求。
王明辉[4]（2021）在《驾驶室空气弹簧的设计、橡胶、帘布及生产工艺的研究》文中指出重卡驾驶室空气弹簧在欧美重型卡车及半挂车的使用比例达到90%以上,在国内重卡的使用比例也超过了60%以上。由于主机厂和零部件厂家缺少驾驶室空气弹簧的系统设计能力,导致空气弹簧存在各种因素影响的疲劳损坏问题。因此从驾驶室系统设计、橡胶材料设计、帘布结构设计、生产工艺设计及疲劳验证等方面全方位的设计和验证,提升重卡驾驶室空气弹簧的疲劳使用寿命,降低用户用车成本,保证用户人身安全成为研究的关键。本文主要是通过从重卡驾驶室悬置系统的整体匹配角度来设计驾驶室空气弹簧的结构和性能参数,采用CR和NR不同比例的并用来制备空气弹簧的内层和外层橡胶,寻求兼顾空气弹簧耐高低温、耐臭氧老化的内外层橡胶材料,采用不同的中间帘布层的结构来验证对空气弹簧疲劳性能的影响,并研究出一套高效的生产工艺用于保证生产过程的一致性,所做工作如下:（1）建立了重卡驾驶室空气弹簧系统的设计方法和设计流程。（2）为了提高内外层橡胶的耐疲劳、耐高低温、耐臭氧等性能,通过对CR和NR、EPDM和NR的并用比例的试验分析,研究了兼顾高低温及耐疲劳性能更好的橡胶材料。研究了应用间甲白体系来改善帘布胶的粘合性能。（3）研究了不同帘布材质、帘布型号、帘布角度对驾驶室空气弹簧刚度、爆破压力、疲劳耐久的影响,并通过试验验证了适合应用在驾驶室空气弹簧的帘布材料、帘布型号和帘布角度的组合。（4）制定并验证了一套详细的驾驶室空气弹簧生产工艺,为重卡驾驶室空气弹簧的研究积累了可借鉴的经验,为企业积累了驾驶室空气弹簧的开发和生产经验。
石张猛[5]（2021）在《新型STRF阻尼器耗能减震机理分析及模型化研究》文中提出本研究课题依托于国家科技支撑计划项目,主要针对一种新型钢管橡胶摩擦阻尼器（Steel-Tube Rubber Friction Damper简称STRF阻尼器）进行研究分析。课题组对STRF-1型阻尼器研究中发现:阻尼器在单向受推拉时的摩擦力出现不对称性,且摩擦橡胶块在外套筒内出现翻转等问题。为了解决这一问题,本文基于阻尼器的耗能机理研发了一种新型钢管橡胶摩擦阻尼器（STRF-2型阻尼器）,从构造形式上解决STRF-1型阻尼器推拉不对称等问题。从构造形式、橡胶材料及碟形弹簧刚度对钢管橡胶摩擦阻尼器的影响着手,开展了相关的理论研究、试验研究、有限元分析及实际工程案例分析,该研究对丰富和完善钢管摩擦阻尼器的减震耗能理论及实际工程具有重要意义。本文开展了以下主要工作:（1）对STRF-2型阻尼器的构造、耗能机理、理论基础进行了研究介绍,并提出了几种可能影响阻尼器性能的因素。通过对比分析STRF-1型阻尼器与STRF-2型阻尼器的摩擦橡胶块摩擦力受力情况,可以从理论上得到STRF-2型阻尼器的耗能优势。（2）针对不同耗能机理、橡胶材料、碟形弹簧刚度的STRF-2型阻尼器,设计提出了采用两种橡胶材料、两种不同刚度碟形弹簧和三种组合装配方式的试验方案,进行了相应试件制作与试验工作,并展开了三组阻尼器在不同加载制度、加载速率和加载位移幅值工况下的低周反复加载试验。根据试验结果分析发现,在试验中阻尼器的滞回曲线出现对称性,阻尼器的耗能性能受橡胶材料、外套筒外壁温度、摩擦橡胶块磨损量及碟形弹簧的刚度影响。（3）采用有限元软件对STRF-1型阻尼器与STRF-2型阻尼器试验试件建立实体模型,并在相应试验荷载工况下进行数值模拟分析;且在STRF-2型阻尼器的模型上改变碟形弹簧刚度进行模拟分析。结果表明,STRF-2型阻尼器比STRF-1型阻尼器耗能性能更强,在单向受推或受拉时的摩擦力基本相等;数值分析结果与试验结果相吻合;碟形弹簧刚度对阻尼器的耗能性能有较大影响。（4）运用有限元软件对某六层钢筋混凝土框架原结构与安置STRF-2型阻尼器的减震结构进行模拟分析,在多遇地震和罕遇地震作用下对两种结构的层间位移角、层间剪力及顶点位移进行对比分析,结果表明,安置STRF-2型阻尼器的减震结构模型抗震性能明显更好,阻尼器能发挥良好的耗能能力,能为主体结构提供良好的安全保障。
刘宇航[6]（2020）在《基于金属螺旋弹簧的大承载隔振器设计及样件试验》文中指出振动与噪声问题不管是在工业生产还是日常生活中都越来越得到重视,而安装隔振器是振动控制的主要手段之一。如今随着科学技术的发展以及生产需求的提高,动力设备正向高速化、大型化的趋势发展,对隔振器的承载性能也有了越来越高的需求。目前隔振器种类较多,不同种类间性能差异较大,但具备大承载、小尺寸、长寿命并且适应复杂环境等优点的高性能隔振器仍待进一步研发。本文就某泵类动力设备的实际隔振需求,设计并研制了一种具有大承载特征的新型隔振器。其研究成果可为大型设备的隔振器选用提供新的参考,其研究思路可为尺寸受限的高承载性能隔振器设计提供科学指导。论文主要工作和结论如下:（1）调研了常见隔振器的应用现状,开展了金属螺旋弹簧隔振技术及螺旋弹簧优化设计两方面综述,引出了研究目标及设计方法。依据隔振设计原理,针对某泵类动力设备隔振参数得到了设计指标,确定了基于金属螺旋弹簧的大承载隔振器功能结构。（2）隔振弹簧以组合弹簧的基本形式,基于序列二次规划法（SQP）进行了以承载为目标的优化设计,经过排布和参数优化后最大承载由37.9 t增加到50 t,提升幅度为32%,可见该优化方法是十分可靠的。建立了弹簧有限元模型,进行了刚度性能和安全强度的分析,开展了隔振弹簧样件的刚度试验,从仿真计算到试验结果,充分说明优化设计的有效性和工程试制的一致性。（3）利用经验公式法对橡胶阻尼支座进行了结构设计与优化,依据优化方案开展了基于Mooney-Rivlin超弹性模型的有限元计算,优化后的刚度性能有了明显改善,且与橡胶支座的试验结果较为一致。建立了支座串联弹簧作用下的有限元模型,进行了动/静刚度分析得到了隔振器的整体刚度性能,并开展了支座串联下的刚度试验,试验结果符合设计预期。（4）对大承载隔振器进行了包括上下安装壳体的结构设计,建立了整体的有限元模型并进行了性能分析,最后开展了样件试验。刚度性能分析显示,轴向静刚度kv=14.99kN/mm,径向静刚度kr=10.12 kN/mm,满足隔振性能需求;安全强度分析显示,各结构的危险应力值均在所选材料强度范围之内,能保证最大工作载荷下的安全隔振;隔振效果分析显示,隔振系统的主频为3.7 Hz,符合隔振设计原理,隔振效果较好;承载与刚度性能试验显示,最大工作载荷作用下隔振器仍处于弹性变形区间,满足大承载需求,轴向刚度与径向刚度随载荷增加而逐渐增加,工作载荷下轴向刚度增至15.5kN/mm,径向刚度增至11.5 kN/mm,满足设计指标。
姜冬梅[7]（2020）在《直线电机作动器及其动态性能研究》文中研究说明随着我国经济的高速发展,机械制造业对材料、零部件及整机的性能试验方面提出了更高的要求,尤其是提高加载效率,降低试验成本、提高试验水平等方面。本文用直线电机作为作动器的驱动源,提出解决直线电机作动器输出力不足这一难题的方法,并对材料试样进行大载荷高频加载实验验证。直线电机是一种无需利用任何中间传动机构就能将电能直接转换成直线运动机械能的动力装置,能量转换效率极高。但直线电机自身输出力值较小,使其在运用上比较受限制。本文主要针对直线电机在某些场合应用时输出力值不足的问题,并取其可高频运动的优点,主要采用两台同步运动的永磁同步直线电机作为直线电机作动器的驱动源,并将该作动器应用到10KN电子式动静万能试验机中,利用共振原理来提升直线电机作动器的输出载荷,并利用其自身高频输出的优点,以实现大载荷高效加载。首先,本文基于解决直线作动器在某些场合输出力值不足,设计出一台百千牛级大载荷加载的直线电机作动器,阐述该作动器的原理,即完成基于两台永磁同步直线电机同步使用为驱动源的直线电机作动器的搭建,并将其应用于10kN电子式动静万能试验机中。针对作动器的关键零部件进行静力学仿真分析,计算出应力及变形等,经分析可知各零部件均达到力学性能的要求,并且增设了预应力加载模块。其次,对直线电机作动器整机进行模态分析及谐响应分析,计算出加载系统固有频率的理论值以及共振时的输出力值,将其应用到提高试验机的输出力值,扩大载荷试验范围,并且试验验证了共振原理在该系统中使用的可行性及正确性,得出直线电机输出载荷的扩大倍数。再次,利用三闭环控制理论对作动器进行驱动控制,得出各控制环的传递函数,计算出PID参数的数值,使用仿真软件分析计算各环函数,并得出相对应的响应曲线,还将不合理的参数进行修正,为试验奠定了理论基础。最后,通过驱动器软件WorkBench及DynaTest疲劳控制系统分别对直线电机作动器加载系统进行静态控制和动态控制实验,得出各试验的振动曲线,采集试验数据并进行分析,尤其进行了谐振试验,其试验结果表明共振状态下直线电机作动器的输出推力是其额定输出推力的12.1倍,证明该直线电机作动器在大载荷高频加载中的可行性。
赵晓娣[8]（2020）在《锌、锰系磷化对滚动体疲劳寿命影响的研究》文中认为在旋转机械中,滚动轴承是比较常用的核心零部件,它的技术水平和质量对工作主机的使用性能有很大的影响。随着工业的快速发展,对滚动轴承的性能提出了越来越高的要求,有数据表明,旋转机械中由轴承引起的故障比例占30%。对于一些大型低速重载轴承,比如轧机、风电机组中的大型轴承,润滑油中极易进入水分,并且由于载荷、速度的波动以及润滑剂性能的变化,特别容易发生擦伤,此时轴承的疲劳使用寿命会显着降低。目前有采用表面磷化处理的方式来防止轴承的擦伤,但是磷化处理对轴承疲劳寿命影响方面的相关研究比较少。有研究提出,对钢铁表面进行锰系磷化或锌系磷化处理,可以有效地降低接触表面的摩擦系数、防止磨损过程中摩擦副表面的咬合或擦伤、减小运动阻力和噪声。在SKF荷兰研发中心课题基金的支持下,本论文采用滚子-钢球接触疲劳寿命试验机对磷化滚子的疲劳寿命进行测试,分析并比较锰系磷化和锌系磷化对滚子疲劳寿命的影响,并探究含水润滑条件下锰系磷化对滚子疲劳寿命的影响。论文主要完成了以下工作:1)搜集并整理国内外学者在轴承擦伤、滚动接触疲劳寿命、轴承生产中磷化处理的应用以及水对接触疲劳寿命影响等方面的研究成果及相关理论,对现有的研究成果进行初步的总结。2)对磷化的分类、磷化膜的性能及磷化反应机理进行了介绍,分析了磷化工艺对磷化膜的影响。基于本课题的研究目的,选择锰系磷化和锌系磷化作为本文中被试件滚子的表面处理方式,并对磷化膜进行简要的评价与分析。3)介绍了自制的滚子-钢球接触疲劳寿命试验机,对试验机的润滑系统进行优化,并对该试验机的测控系统进行改进,实现试验过程中,实时数据的采集、记录与保存,以及滚子损坏程度的显示,同时对停机机制进行了优化,排除异常情况的干扰,实现智能停机功能。4)利用滚子-钢球接触疲劳寿命试验机完成纯油润滑条件下磷化滚子的疲劳寿命实验,以及含水润滑条件下锰系磷化滚子的疲劳寿命试验。通过光学显微镜和扫描电镜（SEM）分析滚子表面及剥落坑形貌,使用能量色散X射线光谱仪（EDS）对滚子磨痕表面成分进行分析。进而分析锰系磷化和锌系磷化对滚子疲劳寿命的影响机理。5)总结现阶段本文已完成的研究工作,并对未来更进一步的研究工作做了展望。
常勇强[9]（2020）在《基于柱塞泵摩擦副的摩擦磨损试验机设计及关键技术研究》文中提出近年来,人们对金属材料测试的稳定性以及摩擦质量的要求越来越高,能否更加真实模拟服役工件的实际工况是决定摩擦学研究深度及准确性的关键因素,目前使用的磨损试验机大都为摩擦试验提供稳定的静载荷,而对于一些特殊服役条件的零件如柱塞泵用配流盘、滑靴等显然不适用,此类零件的实际工况是变载、高速、高温、润滑等,故设计一款可提供变载荷的摩擦磨损试验机至关重要。本文在分析变载荷理论和电磁激振器工作原理的基础上,以斜盘式轴向柱塞泵关键摩擦副的受力情况为试验机的设计标准,对变载试验机机械系统进行了详细设计,通过ANSYS workbench对试验机系统关键部件进行静力学仿真及响应分析,由Adams对减振设计机构进行动力学仿真分析。论文的主要工作有:（1）对斜盘式轴向柱塞泵中柱塞的运动形式、柱塞-柱塞孔、配流盘-缸体之间的受力方式建立了力学模型,分析了影响上述摩擦副磨损失效的主要受力因素,对滑靴、配流盘即试验机下摩擦副材料的热处理工艺进行探究,并对复杂黄铜进行了力学性能分析,为变载试验机的设计提供理论基础。（2）设计了一种可提供周期性变载荷的摩擦磨损试验机,介绍了变载试验机的工作原理,给出了变载条件下摩擦系数的测量机构及一些关键参数的测量方法。试验机可达到的技术指标:10～500N的加载力、40～400MPa的摩擦应力、1000～3000rpm的转速、17-50Hz的频率、油润滑、0℃～100℃的加热温度。（3）通过UG建立了变载磨损试验机的三维装配模型、给出了试验机二维装配图纸。针对整个试验机系统的圆周运动系统、变载系统、装夹系统、测控系统分别进行了详细设计,完成了试验机主体设计。（4）通过软件ANSYS workbench对试验机整机、旋转主轴、支撑台进行了静力学仿真,对以上三个机构的总形变、X、Y、Z方向的形变进行了分析,并给出了三个机构的等效应变云图及等效应力云图;对整机机构进行了谐响应分析及响应谱分析,完成了强度和刚度校核。（5）对电磁激振器激振杆进行振动特性分析,计算了减振杆的等效刚度与等效质量,通过ANSYS生成模态中性文件,并与Adams/view联合仿真生成柔性杆模型,由Adams对减振杆进行多体动力学仿真。
王杰[10]（2020）在《疲劳试验机主试验箱系统力学特性分析及优化》文中进行了进一步梳理接触疲劳是齿轮、轴承等基础部件失效的主要原因之一。依据行业标准（YB/T5345-2014）,滚动接触疲劳试验机是获取材料滚动接触疲劳性能不可或缺的试验装备,而主试验箱是试验机的核心部件,因此,开展主试验箱系统特性分析及优化,对于疲劳试验机研制具有重要意义。本论文以自主研发的滚动接触疲劳试验机主试验箱系统为对象,以单个圆柱滚子轴承动力学为切入点,分析了主试验箱系统的力学特性,并在此基础上对其进行了优化设计。论文的主要研究工作包括:1、根据Hertz接触理论,结合两种不同的接触工况,分析了圆柱滚子轴承的运动规律,并推导了保持架的理论转速。结合实际工况确定了接触参数,在ADAMS中建立了圆柱滚子轴承的动力学模型,并完成了模型验证。在此基础上,探究了径向载荷、转速对圆柱滚子轴承的影响。结果表明:在转速与轴向预紧力一定的情况下,随着径向载荷的增加,轴承保持架稳定性变差,但滚动体与外圈的接触力增加且趋于平稳,瞬时冲击得到抑制;在径向载荷与轴向预紧力一定的情况下,随着转速的增加,滚动体与外圈接触力周期明显缩短,瞬时冲击增多。2、以主试验箱系统为对象,依据主试验箱结构特点和轴承特性分析,结合多体动力学方法,考虑箱体和主轴为空间柔性体,建立了主试验箱的刚柔耦合动力学模型。通过对比保持架转速的理论值与仿真值,以及对箱体振动信号的测试分析,验证了模型的有效性。3、依托所建立的主试验箱刚柔耦合动力学模型,完成了主试验箱系统的动力学特性分析,探究了不同转速、不同径向载荷对主轴振动的影响。结果表明:随着转速增加,振动加剧,且变化速率增加;径向载荷与振动并非成简单的线性关系,在5kN-12.5kN的径向载荷作用下,系统的振动可以得到抑制;极限工况下主轴变形较大,结构需进一步优化。4、针对极限工况下主轴变形过大,从结构刚度和轴承刚度两方面入手对主轴进行了优化,在此基础上,采用多目标优化方法完成了箱体的优化设计。结果表明:优化后主轴系统的静态、动态特性满足设计需求;箱体减重18.1%,实现了预期优化目标。
二、一种新型弹簧疲劳试验机的研制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、一种新型弹簧疲劳试验机的研制（论文提纲范文）
（1）直线电机技术在动静万能试验机中的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外动态疲劳试验机的研究现状及发展趋势 |
| 1.3 直线电机的发展与应用 |
| 1.3.1 直线电机的发展 |
| 1.3.2 直线电机的应用 |
| 1.4 研究内容 |
| 第2章 直线电机作动器的分析与研究 |
| 2.1 直线电机作动器的工作原理 |
| 2.1.1 直线电机力学模型 |
| 2.1.2 直线电机电磁分析 |
| 2.1.3 直线电机作动器动静万能试验机设计与原理 |
| 2.2 有铁芯永磁同步直线电机的选择 |
| 2.3 直线电机结构设计 |
| 2.4 直线电机次级永磁体动子连接件 |
| 2.5 电机的导向支撑件 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 直线电机作动器在试验机中的应用 |
| 3.1 3kN动静万能试验机基本参数 |
| 3.2 整机共振放大的理论基础 |
| 3.3 3kN动静万能试验机结构设计 |
| 3.3.1 整机结构组成说明 |
| 3.3.2 整机的同步带控制装置 |
| 3.4 有限元分析 |
| 3.4.1 有限元分析软件ABAQUS介绍 |
| 3.4.2 预加载弹簧 |
| 3.4.3 输出端连接件静力学分析 |
| 3.4.4 胀套静力学分析 |
| 3.4.5 整机的模态分析与谐响应分析 |
| 3.5 整机的隔振问题 |
| 3.6 零部件加工与安装问题说明 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 直线电机作动器部分控制系统搭建 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 控制系统硬件电路 |
| 4.2.1 电路原理图 |
| 4.2.2 伺服驱动器 |
| 4.2.3 传感器原件 |
| 4.2.4 控制器 |
| 4.3 PID控制方法原理与应用 |
| 4.3.1 直线电机控制方法现状 |
| 4.3.2 PID控制原理 |
| 4.3.3 参数的选定与影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 试验与分析 |
| 5.1 空载试验 |
| 5.1.1 空载位移控制试验 |
| 5.1.2 空载频率控制试验 |
| 5.1.3 空载全振幅试验 |
| 5.1.4 空载大振幅高频试验 |
| 5.2 负载试验 |
| 5.2.1 静态加载试验 |
| 5.2.2 负载位移控制试验 |
| 5.2.3 负载过零点试验 |
| 5.2.4 共振试验 |
| 5.3 试验总结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及学术成果 |
| 致谢 |
（2）关节轴承试验机高频摆动系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 关节轴承试验机研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 课题研究意义 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 第2章 机械机构高频摆动系统及其动态仿真分析研究 |
| 2.1 关节轴承试验原理 |
| 2.2 铰链四杆机构高频摆动系统研究 |
| 2.2.1 摆动系统建模 |
| 2.2.2 高频运动分析 |
| 2.2.3 试验轴动态仿真分析 |
| 2.3 曲柄摆杆机构高频摆动系统研究 |
| 2.3.1 摆动系统建模 |
| 2.3.2 高频运动分析 |
| 2.3.3 试验轴动态仿真分析 |
| 2.4 凸轮机构高频摆动系统研究 |
| 2.4.1 摆动系统建模 |
| 2.4.2 高频运动分析 |
| 2.4.3 推杆动态仿真分析 |
| 2.5 三种机械高频摆动系统对比研究 |
| 2.5.1 关键零部件受力分析 |
| 2.5.2 动态力分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 非机械机构高频摆动系统及其动态仿真分析研究 |
| 3.1 电磁高频摆动系统研究 |
| 3.1.1 摆动系统原理 |
| 3.1.2 电磁高频摆动机构 |
| 3.1.3 试验轴动态仿真分析 |
| 3.2 液压高频摆动系统研究 |
| 3.2.1 摆动系统原理 |
| 3.2.2 试验轴动态仿真分析 |
| 3.3 三类高频摆动系统对比分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 曲柄摆杆高频摆动系统关键零件结构设计分析 |
| 4.1 摆动轴键联接设计分析 |
| 4.1.1 键联接问题分析 |
| 4.1.2 解决方案 |
| 4.2 摆杆疲劳寿命研究 |
| 4.2.1 问题分析 |
| 4.2.2 摆杆刚柔耦合分析 |
| 4.2.3 摆杆疲劳寿命分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）高速磁浮列车聚氨酯限位弹簧的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 聚氨酯弹性体的研究现状 |
| 1.3 聚氨酯限位弹簧的研究现状 |
| 1.4 高分子材料本构模型研究现状 |
| 1.5 限位弹簧设计方法研究现状 |
| 1.6 机头流道流场分析研究现状 |
| 1.7 本文研究目的及内容 |
| 2 高速磁浮列车限位弹簧的减振机理和工作机理的研究 |
| 2.1 限位弹簧的减振机理研究 |
| 2.2 限位弹簧的工作机理研究 |
| 2.2.1 限位弹簧的空间尺寸要求 |
| 2.2.2 限位弹簧的承载性能要求 |
| 2.2.3 限位弹簧的变形性能要求 |
| 2.2.4 限位弹簧的减振性能要求 |
| 2.2.5 限位弹簧的耐高低温性能要求 |
| 2.2.6 限位弹簧的耐疲劳性能要求 |
| 2.2.7 限位弹簧的耐老化性能要求 |
| 3 超弹本构模型的建立及静力学分析 |
| 3.1 限位弹簧的材料选择 |
| 3.2 超弹性本构模型基本理论的研究 |
| 3.2.1 大变形的应变能函数的研究 |
| 3.2.2 高分子材料超弹本构模型的研究 |
| 3.3 聚氨酯材料本构模型的选取与参数拟合 |
| 3.3.1 聚氨酯材料的力学性能实验 |
| 3.3.2 实验数据的拟合及超弹本构模型的确定 |
| 3.4 限位弹簧的静力学分析 |
| 3.4.1 限位弹簧有限元模型的建立 |
| 3.4.2 设置分析步及定义耦合约束 |
| 3.4.3 划分网格及边界条件的设置 |
| 3.4.4 模拟结果分析及优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 挤出过程模拟仿真及工艺参数优化 |
| 4.1 TPU熔体流动分析 |
| 4.1.1 TPU熔体剪切速率与黏度分布规律 |
| 4.1.2 TPU熔体挤出畸变与熔体破裂行为 |
| 4.2 TPU流变性能测试分析 |
| 4.2.1 实验材料与设备 |
| 4.2.2 实验方案 |
| 4.2.3 TPU实验结果与流变性能分析 |
| 4.3 TPU流变性能参数的确定及熔体本构模型的建立 |
| 4.3.1 TPU熔体本构模型选择 |
| 4.3.2 实验数据拟合 |
| 4.4 挤出流道流场有限元模型的建立 |
| 4.4.1 几何模型的建立 |
| 4.4.2 数学模型的建立 |
| 4.5 挤出流道流场有限元仿真 |
| 4.5.1 网格划分 |
| 4.5.2 定义材料属性及边界条件的设置 |
| 4.6 挤出流道流场模拟结果分析 |
| 4.6.1 成型段长度对流道压力场的影响 |
| 4.6.2 成型段长度对流道速度场的影响 |
| 4.6.3 温度对流道压力场的影响 |
| 4.6.4 温度对流道速度场的影响 |
| 4.6.5 入口流量对流道压力场的影响 |
| 4.6.6 入口流量对流道速度场的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 聚氨酯限位弹簧的试制及性能测试 |
| 5.1 限位弹簧产品试制 |
| 5.1.1 限位弹簧的原材料 |
| 5.1.2 挤出机的选择及机头的制造 |
| 5.1.3 生产工艺参数及试制的产品 |
| 5.2 限位弹簧的性能测试 |
| 5.2.1 主要测试仪器 |
| 5.2.2 常温静态性能测试 |
| 5.2.3 耐高低温性能测试 |
| 5.2.4 耐疲劳性能测试 |
| 5.2.5 热老化性能测试 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 本文所做工作 |
| 本文的创新点 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及研究成果 |
（4）驾驶室空气弹簧的设计、橡胶、帘布及生产工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 空气弹簧概述及发展概况 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 空气弹簧的结构和材料 |
| 1.1.3 空气弹簧作用及优缺点 |
| 1.1.4 空气弹簧在重型卡车上的应用 |
| 1.2 国内外车用空气弹簧的应用现状和研究进展 |
| 1.2.1 国外车用空气弹簧的应用现状和研究进展 |
| 1.2.2 国内车用空气弹簧的应用现状和研究进展 |
| 1.3 目前重卡用空气弹簧存在的问题及研究方向 |
| 1.4 本课题研究的目的和意义 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 2 驾驶室空气弹簧的设计计算 |
| 2.1 驾驶室悬置简介 |
| 2.1.1 全浮驾驶室悬置系统 |
| 2.1.2 半浮驾驶室悬置系统 |
| 2.2 驾驶室空气弹簧设计计算 |
| 2.2.1 驾驶室空气弹簧刚度和阻尼匹配计算 |
| 2.2.1.1 计算模型 |
| 2.2.1.2 驾驶室空气弹簧刚度计算 |
| 2.2.1.3 驾驶室空气弹簧阻尼计算 |
| 2.3 驾驶室空气弹簧结构设计 |
| 2.3.1 减震器行程设计 |
| 2.3.2 缓冲块设计 |
| 2.3.3 空气弹簧胶囊设计 |
| 2.3.4 连接方式设计 |
| 2.3.5 驾驶室空气弹簧性能参数的设定 |
| 2.3.6 驾驶室空气弹簧橡胶衬套设计 |
| 2.3.6.1 橡胶衬套的特点 |
| 2.3.6.2 橡胶衬套缩径的目的 |
| 2.3.6.3 橡胶衬套缩径的设计 |
| 2.3.6.4 橡胶衬套缩径的工艺方法 |
| 2.4 小结 |
| 3 橡胶材料对驾驶室空气弹簧性能影响的研究 |
| 3.1 CR/NR并用比例对驾驶室空气弹簧性能影响的研究 |
| 3.1.1 实验 |
| 3.1.1.1 主要原材料 |
| 3.1.1.2 基本配方 |
| 3.1.1.3 主要试验设备 |
| 3.1.2 试样制备 |
| 3.1.3 主要性能测试 |
| 3.1.3.1 硫化特性测试 |
| 3.1.3.2 门尼粘度测试 |
| 3.1.3.3 物理性能测试 |
| 3.1.3.4 耐臭氧测试 |
| 3.1.3.5 压缩永久变形测试 |
| 3.1.3.6 低温性能测试 |
| 3.1.3.7 成品疲劳测试 |
| 3.1.4 结果讨论 |
| 3.1.4.1 硫化特性 |
| 3.1.4.2 门尼粘度 |
| 3.1.4.3 物理性能 |
| 3.1.5 成品疲劳性能 |
| 3.1.6 小结 |
| 3.2 不同混炼工艺对CR/NR共混胶性能影响的研究 |
| 3.2.1 实验 |
| 3.2.1.1 主要原材料 |
| 3.2.1.2 基本配方 |
| 3.2.1.3 主要试验设备 |
| 3.2.2 试样制备 |
| 3.2.3 主要性能测试 |
| 3.2.3.1 门尼粘度测试 |
| 3.2.3.2 硫化特性测试 |
| 3.2.3.3 炭黑分散度测试 |
| 3.2.3.4 物理性能测试 |
| 3.2.3.5 耐臭氧测试 |
| 3.2.3.6 压缩永久变形测试 |
| 3.2.3.7 低温性能测试 |
| 3.2.3.8 成品疲劳测试 |
| 3.2.4 结果讨论 |
| 3.2.4.1 门尼粘度 |
| 3.2.4.2 硫化特性 |
| 3.2.4.3 炭黑分散度 |
| 3.2.4.4 物理性能 |
| 3.2.5 成品疲劳性能 |
| 3.2.6 小结 |
| 3.3 NR/EPDM共混胶对驾驶室空气弹簧性能影响的研究 |
| 3.3.1 实验 |
| 3.3.1.1 主要原材料 |
| 3.3.1.2 基本配方 |
| 3.3.1.3 主要试验设备 |
| 3.3.2 试样制备 |
| 3.3.3 主要性能测试 |
| 3.3.3.1 硫化特性测试 |
| 3.3.3.2 门尼粘度测试 |
| 3.3.3.3 物理性能测试 |
| 3.3.3.4 耐臭氧测试 |
| 3.3.3.5 压缩永久变形测试 |
| 3.3.3.6 低温性能测试 |
| 3.3.3.7 成品疲劳测试 |
| 3.3.4 结果讨论 |
| 3.3.4.1 硫化特性 |
| 3.3.4.2 门尼粘度 |
| 3.3.4.3 物理性能 |
| 3.3.5 不同混炼工艺生产的混炼胶对成品性能的影响 |
| 3.3.6 小结 |
| 3.4 间甲白体系对驾驶室空气弹簧帘布胶性能影响的研究 |
| 3.4.1 实验 |
| 3.4.1.1 主要原材料 |
| 3.4.1.2 基本配方 |
| 3.4.1.3 主要试验设备 |
| 3.4.2 试样制备 |
| 3.4.3 主要性能测试 |
| 3.4.3.1 硫化特性测试 |
| 3.4.3.2 门尼粘度测试 |
| 3.4.3.3 物理性能测试 |
| 3.4.3.4 低温性能测试 |
| 3.4.3.5 H型帘线抽出实验测试 |
| 3.4.4 结果讨论 |
| 3.4.4.1 硫化特性 |
| 3.4.4.2 门尼粘度 |
| 3.4.4.3 物理性能 |
| 3.4.5 硅烷偶联剂对间甲白体系胶料的影响 |
| 3.4.6 小结 |
| 4 帘布对驾驶室空气弹簧性能影响的研究 |
| 4.1 驾驶室空气弹簧帘布的选用要求 |
| 4.2 不同帘布材质对驾驶室空气弹簧胶囊性能影响的研究 |
| 4.2.1 实验 |
| 4.2.1.1 主要原材料 |
| 4.2.1.2 主要试验仪器和设备 |
| 4.2.1.3 性能测试 |
| 4.2.2 结果讨论 |
| 4.2.2.1 H型抽出粘合性能比较 |
| 4.2.2.2 基本物性比较 |
| 4.2.2.3 产品性能比较 |
| 4.2.3 小结 |
| 4.3 不同聚酯帘布规格对驾驶室空气弹簧胶囊性能影响的研究 |
| 4.3.1 实验 |
| 4.3.1.1 主要原材料 |
| 4.3.1.2 主要试验仪器和设备 |
| 4.3.1.3 性能测试 |
| 4.3.2 结果讨论 |
| 4.3.2.1 H型抽出粘合性能比较 |
| 4.3.2.2 基本物性比较 |
| 4.3.2.3 产品性能比较 |
| 4.3.3 小结 |
| 4.4 不同帘布角度对驾驶室空气弹簧胶囊性能影响的研究 |
| 4.4.1 实验 |
| 4.4.1.1 主要原材料 |
| 4.4.1.2 主要试验仪器和设备 |
| 4.4.1.3 性能测试 |
| 4.4.2 结果讨论 |
| 4.4.2.1 不同角度对胶囊膨胀直径的影响 |
| 4.4.2.2 爆破性能比较 |
| 4.4.2.3 刚度性能比较 |
| 4.4.2.4 疲劳性能比较 |
| 4.4.3 小结 |
| 5 驾驶室空气弹簧生产工艺的研究 |
| 5.1 胶片挤出 |
| 5.1.1 主要原材料 |
| 5.1.2 主要设备 |
| 5.1.3 主要挤出参数 |
| 5.1.4 主要控制过程 |
| 5.1.5 问题解决措施 |
| 5.2 帘布裁拼 |
| 5.2.1 主要原材料 |
| 5.2.2 主要设备 |
| 5.2.3 主要裁拼参数 |
| 5.2.4 主要控制过程 |
| 5.3 胶囊成型 |
| 5.3.1 主要原材料 |
| 5.3.2 主要设备 |
| 5.3.3 主要裁拼参数 |
| 5.3.4 主要控制过程 |
| 5.4 胶囊硫化 |
| 5.4.1 术语 |
| 5.4.2 主要原材料 |
| 5.4.3 主要设备 |
| 5.4.4 主要硫化参数 |
| 5.4.5 主要控制过程 |
| 5.4.5.1 胶囊半成品要求 |
| 5.4.5.2 硫化内囊要求 |
| 5.4.5.3 胶囊装模要求 |
| 5.4.5.4 胶囊硫化 |
| 5.4.5.5 出模要求 |
| 5.4.5.6 修边要求 |
| 5.4.5.7 胶囊粗裁要求 |
| 5.4.5.8 胶囊检验要求 |
| 5.4.5.9 胶囊成品存放 |
| 5.5 组装 |
| 5.5.1 驾驶室空气弹簧结构分类 |
| 5.5.2 驾驶室空气弹簧组装工艺 |
| 5.5.2.1 安装缓冲块 |
| 5.5.2.2 安装快插接头 |
| 5.5.2.3 激光打码 |
| 5.5.2.4 吊耳压装 |
| 5.5.2.5 组装扣压 |
| 5.6 小结 |
| 6 驾驶室空气弹簧的试验验证 |
| 6.1 空气弹簧总成刚度试验 |
| 6.2 空气弹簧减震器示功试验 |
| 6.3 空气弹簧气囊爆破试验 |
| 6.4 空气弹簧气囊耐臭氧试验 |
| 6.5 空气弹簧总成疲劳试验 |
| 6.6 空气弹簧用户试验 |
| 6.7 小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 授权专利情况 |
（5）新型STRF阻尼器耗能减震机理分析及模型化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.2 抗震设计方法 |
| 1.2 摩擦阻尼器研究现状及影响因素 |
| 1.2.1 摩擦阻尼器研究现状 |
| 1.2.2 摩擦阻尼器的耗能性能影响因素 |
| 1.3 课题组对钢管摩擦阻尼器的研究来源及历程 |
| 1.3.1 钢管橡胶摩擦阻尼器研究来源 |
| 1.3.2 研究历程及本文研究路线 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 STRF-2 型阻尼器耗能机理、简化力学模型及性能影响因素研究 |
| 2.1 STRF-2 型阻尼器基本构造简介及模型化受力分析 |
| 2.2 STRF-2 型阻尼器摩擦学理论基础 |
| 2.2.1 STRF-2 型阻尼器摩擦学基本原理 |
| 2.2.2 STRF-2 型阻尼器摩擦学基本理论 |
| 2.2.3 滑动摩擦基本理论 |
| 2.2.4 STRF-2 型阻尼器的摩擦力影响因素 |
| 2.3 磨损理论 |
| 2.3.1 磨损定义及分类 |
| 2.4 STRF-2 型阻尼器摩擦力计算理论 |
| 2.5 螺栓预紧力计算对STRF-2 型阻尼器的影响 |
| 2.6 蝶形弹簧刚度的计算及对STRF-2 型阻尼器的耗能影响 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 STRF-2 型阻尼器工作性能力学试验及定型化分析 |
| 3.1 STRF-2 型阻尼器试件设计 |
| 3.1.1 STRF-2 型阻尼器试件介绍 |
| 3.1.2 STRF-2 型阻尼器试件的制作设计 |
| 3.1.3 STRF-2 型阻尼器连接装置设计 |
| 3.1.4 STRF-2 型阻尼器各试件材料组成及其参数 |
| 3.2 试验加载方案设计 |
| 3.2.1 试验加载装置 |
| 3.2.2 试验加载制度 |
| 3.3 试验结果及分析 |
| 3.3.1 第一组试验结果及分析 |
| 3.3.2 第二组试验结果及分析 |
| 3.3.3 第三组试验结果及分析 |
| 3.4 试验结果与分析 |
| 3.5 试验结果小结 |
| 3.6 两种不同耗能机理的钢管摩擦阻尼器定型化分析 |
| 3.6.1 钢管橡胶摩擦阻尼器的构造形式及材料定型化分析 |
| 3.6.2 摩擦橡胶块及其他部件材料及尺寸定型化分析 |
| 3.6.3 摩擦橡胶块定型化分析 |
| 3.6.4 橡胶块加工工艺定型化分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 STRF-2 型阻尼器试验试件有限元模型化研究 |
| 4.1 试验试件实体模型的建立 |
| 4.2 有限元分析模拟 |
| 4.2.1 有限元分析结果对比分析 |
| 4.2.2 M-1 模型分析结果 |
| 4.2.3 M-2 模型分析结果 |
| 4.2.4 M-3 模型分析结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 采用STRF-2 阻尼器的六层钢筋混凝土框架结构减震性能案例分析 |
| 5.1 结构模型对比及选波 |
| 5.1.1 模型准确性验证 |
| 5.1.2 地震波的选取原则 |
| 5.1.3 本文选取的地震波 |
| 5.2 工程概况 |
| 5.3 STRF-2 型阻尼器的附加有效阻尼比计算 |
| 5.4 STRF-2 型阻尼器的布置及减震目标 |
| 5.5 结构模型弹性及弹塑性分析 |
| 5.5.1 无控原结构和减震结构在多遇地震下地震响应分析 |
| 5.5.2 无控原结构和减震结构在罕遇地震下地震响应分析 |
| 5.5.3 无控原结构与减震结构对比分析 |
| 5.6 减震结构弹塑性时程分析 |
| 5.6.1 罕遇地震下减震结构顶点弹性位移与弹塑性位移 |
| 5.6.2 结构出铰顺序 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间取得成果 |
（6）基于金属螺旋弹簧的大承载隔振器设计及样件试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 常见隔振器的应用现状 |
| 1.2.1 金属类隔振器 |
| 1.2.2 橡胶隔振器 |
| 1.2.3 空气弹簧隔振器 |
| 1.2.4 大承载隔振器的方案选取 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 金属螺旋弹簧隔振技术研究现状 |
| 1.3.2 螺旋弹簧优化设计研究现状 |
| 1.4 本文研究思路及内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 隔振设计原理 |
| 2.1 隔振理论基础 |
| 2.1.1 隔振分类 |
| 2.1.2 隔振原理 |
| 2.1.3 隔振评价 |
| 2.2 隔振设计步骤 |
| 2.2.1 设计准则 |
| 2.2.2 设计须知 |
| 2.2.3 设计流程 |
| 2.3 大承载隔振器的设计目标 |
| 2.3.1 目标设备的隔振设计 |
| 2.3.2 大承载隔振器的功能结构 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 隔振弹簧组的大承载优化设计 |
| 3.1 螺旋弹簧基本理论及设计准则 |
| 3.1.1 螺旋弹簧的基本理论 |
| 3.1.2 螺旋弹簧的设计流程 |
| 3.1.3 组合弹簧的设计准则 |
| 3.2 SQP优化原理及应用 |
| 3.3 隔振弹簧排布的优化设计 |
| 3.3.1 隔振弹簧的设计要求 |
| 3.3.2 不同排布方案的说明 |
| 3.3.3 排布优化的约束条件 |
| 3.3.4 弹簧排布的最优方案 |
| 3.4 隔振弹簧参数的优化设计 |
| 3.4.1 参数优化的变量选取与约束条件 |
| 3.4.2 弹簧参数的优化结果 |
| 3.4.3 隔振弹簧的最优设计方案 |
| 3.5 隔振弹簧的有限元分析验证 |
| 3.5.1 隔振弹簧的有限元建模 |
| 3.5.2 刚度性能的分析验证 |
| 3.5.3 安全强度的分析验证 |
| 3.6 隔振弹簧样件的刚度试验 |
| 3.6.1 试验设备与方法 |
| 3.6.2 隔振弹簧的刚度性能 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 橡胶阻尼支座的设计分析 |
| 4.1 橡胶的超弹性特性 |
| 4.1.1 超弹性本构模型介绍 |
| 4.1.2 Mooney-Rivlin模型的参数选取 |
| 4.2 橡胶支座的结构设计 |
| 4.2.1 基于经验公式的橡胶层设计 |
| 4.2.2 橡胶支座的结构优化 |
| 4.2.3 橡胶支座的有限元分析与试验 |
| 4.3 橡胶支座串联隔振弹簧的性能分析 |
| 4.3.1 静刚度分析 |
| 4.3.2 动刚度分析 |
| 4.3.3 支座串联下的刚度试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 大承载隔振器的性能分析及样件试验 |
| 5.1 隔振器整体结构设计与性能分析 |
| 5.1.1 隔振器整体结构示意 |
| 5.1.2 隔振器整体的有限元建模 |
| 5.1.3 刚度性能分析 |
| 5.1.4 安全强度分析 |
| 5.1.5 隔振效果分析 |
| 5.2 隔振器样件的承载及刚度试验 |
| 5.2.1 试验设备与方法 |
| 5.2.2 隔振器的承载与刚度性能 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及参加的科研项目 |
| 学位论文数据集 |
（7）直线电机作动器及其动态性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外动态疲劳试验机的研究现状及发展趋势 |
| 1.3 直线电机的发展及研究现状 |
| 1.3.1 直线电机的发展 |
| 1.3.2 直线电机的研究现状 |
| 1.4 课题的提出 |
| 1.5 课题的研究内容 |
| 1.6 课题创新点 |
| 第2章 直线电机作动器的理论研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 直线电机作动器的工作原理 |
| 2.3 直线电机参数分析及应用 |
| 2.3.1 直线电机的工作原理 |
| 2.3.2 直线电机简述及应用方式 |
| 2.4 导向系统选择及应用 |
| 2.5 电磁自锁装置设计 |
| 2.6 散热外罩设计 |
| 2.7 振动隔离 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 直线电机作动器的一种应用 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 10KN动静万能试验机性能及功能阐述 |
| 3.2.1 试验机基本性能参数 |
| 3.2.2 试验机可实现功能 |
| 3.3 直线电机作动器的应用原理 |
| 3.4 10KN动静万能试验机的结构设计 |
| 3.4.1 10KN动静万能试验机结构组成 |
| 3.4.2 预加载弹簧 |
| 3.4.3 关键零部件静力学分析 |
| 3.5 作动器模态分析 |
| 3.6 作动器谐响应分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 系统工作控制原理分析与实现 |
| 4.1 数字式PID控制算法简介 |
| 4.1.1 数字式PID控制算法简述 |
| 4.1.2 驱动器三闭环控制原理 |
| 4.1.3 伺服驱动器电流环PID参数整定 |
| 4.1.4 伺服驱动器速度环PID参数整定 |
| 4.1.5 伺服驱动器位置环PID参数整定 |
| 4.1.6 控制卡位置环PID参数整定 |
| 4.2 硬件系统的选择 |
| 4.2.1 伺服驱动器的选择 |
| 4.2.2 伺服控制器的选择 |
| 4.2.3 传感器的选择 |
| 4.3 硬件系统的搭建 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 实验与分析 |
| 5.1 WorkBench实验 |
| 5.2 DynaTest疲劳控制系统简介及操作说明 |
| 5.3 空载测试实验 |
| 5.4 谐波加载试验 |
| 5.5 共振试验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及学术成果 |
| 致谢 |
（8）锌、锰系磷化对滚动体疲劳寿命影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景 |
| 1.3 擦伤对轴承影响的研究 |
| 1.4 表面工程技术 |
| 1.5 磷化的研究现状及发展趋势 |
| 1.5.1 国外研究现状 |
| 1.5.2 国内研究现状 |
| 1.5.3 磷化处理的发展趋势 |
| 1.6 滚动接触疲劳试验机的研究现状 |
| 1.7 论文的主要研究内容 |
| 第二章 磷化膜选取及性能的评价 |
| 2.1 磷化的分类 |
| 2.2 磷化处理工艺流程 |
| 2.3 磷化成膜的原理 |
| 2.4 磷化工艺对磷化膜的影响 |
| 2.5 磷化膜的性能及应用 |
| 2.6 磷化膜的相关评价 |
| 2.6.1 磷化膜的组织形貌 |
| 2.6.2 磷化膜的膜重 |
| 第三章 疲劳寿命试验机及其测控系统的改进设计 |
| 3.1 滚子-钢球接触疲劳寿命试验机的结构及工作原理 |
| 3.2 试验机的力学分析和润滑情况分析 |
| 3.2.1 接触部分受力分析 |
| 3.2.2 接触应力分析 |
| 3.2.3 油膜厚度计算 |
| 3.3 疲劳寿命试验机测控系统的改进设计 |
| 3.3.1 测控系统的硬件组成 |
| 3.3.2 测控系统软件部分的改进设计 |
| 3.3.3 改进后的测控系统性能测试 |
| 第四章 磷化滚子的接触疲劳寿命试验 |
| 4.1 试验条件及方法 |
| 4.1.1 试件的选用 |
| 4.1.2 润滑油及润滑方式的选用 |
| 4.1.3 试验方法 |
| 4.2 试验过程的振动及温度信号分析 |
| 4.2.1 振动信号的分析 |
| 4.2.2 温度信号的分析 |
| 4.3 双参数Weibull分布 |
| 4.4 滚子疲劳寿命试验结果 |
| 4.5 滚子表面分析 |
| 4.5.1 疲劳剥落坑表面分析 |
| 4.5.2 滚子磨痕表面分析 |
| 4.6 含水润滑条件下锰系磷化滚子疲劳寿命分析 |
| 4.6.1 疲劳寿命试验结果 |
| 4.6.2 滚子表面成分分析 |
| 4.7 结果与讨论 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间公开发表的论文 |
| 作者在攻读硕士学位期间所作的项目 |
| 致谢 |
（9）基于柱塞泵摩擦副的摩擦磨损试验机设计及关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 摩擦磨损试验机简介 |
| 1.2.1 摩擦磨损试验 |
| 1.2.2 摩擦磨损试验机的关键参数 |
| 1.2.3 摩擦磨损试验机的分类 |
| 1.2.4 常用摩擦磨损试验机 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 本课题展开的主要工作 |
| 第二章 柱塞泵用零件的服役条件及力学性能分析 |
| 2.1 斜盘式轴向柱塞泵的主要性能参数 |
| 2.2 斜盘式轴向柱塞泵运动学分析 |
| 2.2.1 柱塞运动学分析 |
| 2.2.2 柱塞-柱塞孔摩擦副受力分析 |
| 2.2.3 缸体-配流盘摩擦副受力分析 |
| 2.3 滑靴、配流盘材料热处理工艺及力学性能研究 |
| 2.3.1 复杂黄铜工艺研究 |
| 2.3.2 力学性能研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 变载试验机的工作原理及总体设计 |
| 3.1 变载摩擦磨损试验机的工作原理 |
| 3.2 试验机技术指标及工作环境 |
| 3.3 试验机主要参数及测量方法 |
| 3.3.1 试验机主要参数 |
| 3.3.2 摩擦系数的测量方法 |
| 3.3.3 磨痕相关参数的测定 |
| 3.4 圆周运动系统 |
| 3.4.1 .电机的选取 |
| 3.4.2 同步带传动设计 |
| 3.4.3 轴承的选取 |
| 3.4.4 传动轴设计 |
| 3.4.5 减振弹簧的选取 |
| 3.5 变载系统 |
| 3.5.1 电磁激振器的选取 |
| 3.5.2 浮动接头的设计 |
| 3.5.3 丝杆的选取 |
| 3.6 装夹系统 |
| 3.6.1 装夹系统的设计要求 |
| 3.6.2 上、下夹具的结构设计 |
| 3.7 测控系统 |
| 3.7.1 测控系统概述 |
| 3.7.2 电磁激振器控制器设计 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 试验机关键部件的有限元分析 |
| 4.1 变载摩擦磨损试验机整机有限元分析 |
| 4.1.1 试验机整机有限分析的前处理模块 |
| 4.1.2 试验机整机有限元的后处理模块 |
| 4.2 旋转主轴有限元分析 |
| 4.2.1 旋转主轴有限元分析的前处理模块 |
| 4.2.2 旋转主轴有限元分析后处理模块 |
| 4.3 支撑台的有限元分析 |
| 4.3.1 支撑台有限元分析的前处理模块 |
| 4.3.2 支撑台有限元分析的后处理模块 |
| 4.4 试验机的谐响应分析 |
| 4.4.1 谐响应分析的前处理模块 |
| 4.4.2 有限元后处理及结果分析 |
| 4.5 系统响应谱分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 试验机减振系统的结构设计及振动特性分析 |
| 5.1 减振激振杆的简化模型 |
| 5.2 系统等效刚度和等效质量 |
| 5.2.1 等效质量的计算 |
| 5.2.2 等效刚度的计算 |
| 5.3 减振激振杆振动特性分析 |
| 5.4 基于Adams与 ANSYS的变载试验机振动分析 |
| 5.4.1 变载磨损试验机样机模型的建立 |
| 5.4.2 被动阻尼减振激振杆仿真分析 |
| 5.4.3 减振激振杆仿真结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（10）疲劳试验机主试验箱系统力学特性分析及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究意义 |
| 1.2 疲劳试验机发展现状 |
| 1.3 滚动轴承国内外研究现状 |
| 1.4 转子动力学研究现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 2 圆柱滚子轴承动力学分析 |
| 2.1 Hertz接触理论 |
| 2.1.1 Hertz点接触 |
| 2.1.2 Hertz线接触 |
| 2.2 滚动轴承运动规律 |
| 2.3 ADAMS多体动力学分析 |
| 2.3.1 ADAMS刚体动力学方程 |
| 2.3.2 ADAMS中接触力 |
| 2.4 圆柱滚子轴承多体动力学分析 |
| 2.4.1 圆柱滚子轴承多体动力学模型建立 |
| 2.4.2 模型有效性验证 |
| 2.4.3 径向载荷对圆柱滚子轴承动力学特性的影响 |
| 2.4.4 转速对圆柱滚子轴承动力学的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 主试验箱系统动力学特性分析 |
| 3.1 主试验箱系统刚柔耦合模型 |
| 3.1.1 三维模型 |
| 3.1.2 刚体模型 |
| 3.1.3 部件柔性化 |
| 3.1.4 刚柔耦合模型 |
| 3.1.5 模型验证 |
| 3.2 主试验箱系统动力学特性分析 |
| 3.2.1 转速对主轴振动的影响 |
| 3.2.2 径向载荷对主轴振动的影响 |
| 3.2.3 极限工况下主轴变形的情况 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 主试验箱系统优化设计 |
| 4.1 优化设计理论 |
| 4.2 主轴结构优化 |
| 4.2.1 主轴静态性能要求 |
| 4.2.2 主轴系统受力分析 |
| 4.2.3 轴承简化及刚度计算 |
| 4.2.4 主轴静力学分析 |
| 4.2.5 主轴结构优化设计 |
| 4.2.6 主轴模态分析 |
| 4.3 箱体优化设计 |
| 4.3.1 轴承载荷 |
| 4.3.2 静力学分析 |
| 4.3.3 箱体结构优化设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 研究工作总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
四、一种新型弹簧疲劳试验机的研制（论文参考文献）
- [1]直线电机技术在动静万能试验机中的研究与应用[D]. 王聪. 吉林大学, 2021(01)
- [2]关节轴承试验机高频摆动系统研究[D]. 任祎菲. 燕山大学, 2021(01)
- [3]高速磁浮列车聚氨酯限位弹簧的研制[D]. 朱维浩. 青岛科技大学, 2021(01)
- [4]驾驶室空气弹簧的设计、橡胶、帘布及生产工艺的研究[D]. 王明辉. 青岛科技大学, 2021(01)
- [5]新型STRF阻尼器耗能减震机理分析及模型化研究[D]. 石张猛. 昆明理工大学, 2021
- [6]基于金属螺旋弹簧的大承载隔振器设计及样件试验[D]. 刘宇航. 西南交通大学, 2020(07)
- [7]直线电机作动器及其动态性能研究[D]. 姜冬梅. 吉林大学, 2020(12)
- [8]锌、锰系磷化对滚动体疲劳寿命影响的研究[D]. 赵晓娣. 上海大学, 2020(02)
- [9]基于柱塞泵摩擦副的摩擦磨损试验机设计及关键技术研究[D]. 常勇强. 太原理工大学, 2020(07)
- [10]疲劳试验机主试验箱系统力学特性分析及优化[D]. 王杰. 重庆理工大学, 2020(08)