一、南钢4号高炉炉喉钢砖改造实践（论文文献综述）
徐海宁,熊良勇,陈先中,刘洋[1]（2021）在《一种摆动雷达高炉料面检测仪的研发与应用》文中研究指明为了准确高效地获取高炉料面信息,设计了一种摆动雷达高炉料面检测仪。针对恶劣的检测环境,设计了包含降温除尘装置的雷达扫描设备,延长雷达的使用寿命。借鉴遥感合成孔径雷达（synthetic aperture radar,SAR）成像原理,将摆动雷达获取的回波信号按时序排列,通过坐标转换重构出雷达扫描图像。高炉雷达料面回波中噪声信号复杂、料面典型波动模糊使得成像效果较差,采用基于带宽方差迭代的阈值分割法去除噪声,然后采用基于加权采样的能量重心法锐化峰脊,最终获得清晰的料面图像。在南钢2号和3号高炉成功投用表明,高炉料面可视化有助于快速找到合理的布料平台,稳定料面形态。
卢正东[2]（2021）在《高炉炉衬与冷却壁损毁机理及长寿化研究》文中进行了进一步梳理现代高炉的技术方针是“长寿、高效、低耗、优质和环保”,其中“长寿”是实现高炉一切技术目标的基础。针对目前我国高炉普遍存在的炉缸炉底炉衬和高热负荷区域冷却壁的损毁问题,本文以武钢高炉为研究对象,首先确定了高炉炉衬与冷却壁长寿技术研究方法,然后分别研究了炉衬与冷却壁的损毁机理。在此基础上,进一步开展了炉缸结构设计与炉衬选型研究,探讨高热负荷区域铜冷却壁渣皮与热流强度监测系统的开发与应用,并提出了武钢高炉长寿优化措施,全文主要结论如下:武钢4号、5号高炉大修破损调查表明:炉缸炉底侵蚀特征主要表现为炉缸环缝带侵蚀和炉缸炉底象脚状侵蚀。通过炭砖热应力计算和岩相分析,炉缸环缝产生原因在于炉缸径向热应力较大,当炭砖性能较差时会产生微裂纹,在炉内高压下有害元素以蒸汽形式迁移至裂纹处发生液化,并与CO发生反应,生成氧化物、碳酸盐和石墨,形成炉缸环缝侵蚀带。通过炉底死焦柱受力分析与计算,死铁层较浅,死焦柱沉坐炉底,加剧铁水对炭砖侧壁的环流冲刷是造成炉缸炉底象脚状侵蚀的主要原因。针对炉役中期炉底温度异常升高问题,武钢采用钛矿护炉,停炉取样显微分析表明:沉积物中Ti的存在形式主要为Ti C、Ti N、Ti单质,并呈现颗粒皱褶和堆叠形貌,当其附着在炉缸侧壁和炉底时可有效缓解侵蚀进程。武钢生产实践表明,当钒钛矿用量2%～3%时,生铁含钛可达0.10～0.20%,渣铁流动性尚可,炉衬侵蚀速度得到控制。通过武钢5号、1号、7号和6号高炉开展大中修破损调查,对高炉铸铁冷却壁和铜冷却壁开展了力学性能、理化指标和显微结构分析,研究结果表明:铸铁冷却壁主要表现为纵、横裂纹引起的壁体开裂,严重部位存在壁体烧损甚至脱落,其损毁原因主要在于热应力造成的壁体开裂,以及高炉气氛下铸铁基体的氧化与生长。铜冷却壁损毁机理在于:高炉渣皮脱落后,煤气流和炉料与铜冷却壁热面直接接触,使壁体温度升高力学性能下降产生热变形,应力应变长期积累使壁体热面形成微小裂纹,然后在渣铁和煤气的渗透作用下发生熔损和脱落。对于炉腹段铜冷却壁底部水管处的损毁,原因还在于结构设计存在缺陷,冷却壁底部容易受到高温煤气流、渣铁流的冲刷,从而造成壁体的损毁。为满足高炉长寿要求,针对炉缸砌筑结构和炉衬选型问题,通过建立传热模型,采用数值模拟软件计算了高炉全生命周期炉缸传热效果,结果表明:在烘炉阶段,采用停水方式可保证烘炉效果。在炉役初期和中期,不同炉缸结构温度场相近,仅当进入炉役后期,温度差别才逐渐扩大。综合传热计算、热阻分析和建造成本,采用铸铁冷却壁可以满足炉缸传热的需要。针对“铸铁冷却壁+大块炭砖”与“铸铁冷却壁+复合炭砖”两种炉缸结构,研究了炭砖在不同导热系数下的炉缸温度场分布情况。当炉役初期陶瓷杯存在,大块炭砖导热系数为25W/（m·K）时,前者炭砖热面温度为571℃,后者为537℃,可基本杜绝有害元素化学反应的发生;当炉衬热面降至1150℃时,前者耐材残余厚度为850mm,后者为1060mm,均可满足高炉长寿服役要求。针对“铸铁冷却壁+大块炭砖”结构炉缸,研究了冷却比表面积对炉缸温度场的影响。结果表明不同冷却比表面积冷却壁对应的炉衬热面温度差别始终很小,即单纯提高冷却比表面积对降低炉缸温度场作用甚微,故在实际设计时应结合冷却壁制造和冷却水运行成本综合考虑,采用适宜高炉安全经济生产需要的冷却比表面积和水管参数。另外,对炉缸立式和卧式冷却壁优缺点进行了对比分析,从炉缸全周期使用需求考虑,建议采用立式冷却壁。最后,提出了提出了延长高炉炉缸寿命的技术对策及炉缸安全状况的评价方法。针对单独采用热电偶温度或水温差计算热流强度的不足,武钢采取计算和记录冷却壁水温差、热流强度、跟踪热电偶测温数据以及炉役末期炉壳贴片测温相结合的方法综合判断炉缸状况,收效良好。针对高热负荷区域冷却壁的损毁问题,首先对武钢7号高炉铜冷却壁渣皮进行了化学成分、物相形貌、及物理性能研究:其主要物相为黄长石、尖晶石和碳,渣皮中Al2O3含量较高,易形成高熔点的镁铝尖晶石。渣皮流动性温度为1584.1℃,粘度为1000m Pa·s（1550℃）,导热系数约为1.5W/（m·K）。然后确定了武钢高炉渣皮厚度、热流强度、炉气温度的计算方法,开发了铜冷却壁渣皮厚度与热流强度监控系统,该系统目前运行稳定,可掌握高炉渣皮波动规律,快速研判高炉渣皮厚度、热流强度及炉型变化趋势,及时调整高炉操作模式。针对炉腹铸铁冷却壁损毁问题,采用增大炉腹冷却壁下部厚度,利用壁体上窄下宽的外型缩小炉腹角,有效遏制了冷却壁的损毁现象;针对炉腹铜冷却壁底部损毁问题,将进水管处改为凸台包覆设计,以防止煤气流从炉腹炉缸衔接处窜入烧坏进水管,从而解决了炉腹段铜冷却壁的损毁问题。冷却壁长寿服役的核心在于保持冷却壁始终处于无过热状态,武钢在高炉生产中,采取控制有害元素入炉,稳定用料结构,保持合理的热制度和造渣制度,通过上下部调剂和强化冷却系统管理,确保冷却壁渣皮厚度合理,从而有效延长了冷却壁的使用寿命。
刘璐[3]（2019）在《包钢4150m3高炉风口曲损的分析研究与治理》文中认为高炉炼铁是钢铁生产的重要环节,风口是保证高炉正常生产的关键设备,位于高炉炉缸上方,由于风口所处环境十分恶劣,导致风口极易破损。包钢两座4150m3高炉自开炉6个月后就开始出现风口曲损的问题,最严重的时候,38个风口仅有20个风口可以喷煤。风口曲损后严重影响高炉的稳定顺行,制约了高炉进一步强化冶炼。同时,休风更换风口带来的直接产量损失和间接经济损失都非常大。因此,找出导致风口曲损的原因,制定解决措施刻不容缓。本文从异常炉况、装料制度、气流分布、入炉碱负荷、炉前出铁等方面进行研究,剖析原因,通过优化装料制度、维护合理炉型、探索适宜的送风制度、控制有害元素负荷、优化风口参数、加强炉前出铁管理方面制定了合理的解决措施,逐步消除了风口曲损现象,延长了风口使用寿命,实现高炉稳定顺行。在风口曲损与炉况顺行关系的研究中,发现悬料、崩料等异常炉况容易使炉料直接进入炉缸,其重力作用到风口上导致风口曲损,因此保持炉况稳定顺行是高炉风口曲损大幅减少的基础。摸索到了重要参数的合理控制范围:中心气流指数Z值范围8-12、边缘气流指数W值范围0.8-1.2;理论燃烧温度Tf值在2150℃-2300℃;鼓风动能范围850011000kg·m·s-1;热负荷范围（9000-10500）×10MJ·h-1、理论燃烧温度范围（2150±100）℃。在风口曲损与装料制度关系的研究中,通过对炉料的批重,布料方式的探索,制订了合理的布料矩阵,采用了疏松边缘气流、稳定中心气流的制度,异常炉况大幅减少,操作炉型逐渐趋于合理。在风口曲损与炉渣碱度关系的研究中,分析了提高自产矿入炉比例后,对炉内整体透气透液性及风口曲损情况的影响,提出了优化配料结构,降低有害元素含量高的矿种的配比,适当降低炉渣碱度至1.08左右等措施,从而减轻入炉有害元素对炉况造成的影响。在风口曲损与出铁管理关系的研究中,认为确保铁口深度在合理范围内（3.7m4.2m）,可以为良好的炉前作业创造条件。
何友国[4]（2019）在《唐钢2000m3高炉铜冷却壁应用研究》文中认为本课题分析总结了高炉应用铜冷却壁后,在炉役前期由于铜冷却壁本身优良的挂渣能力,在高炉原燃料冶金性能变差、入炉粉率增加,高炉操作等因素作用下,造成高炉炉墙形成以铜冷却壁所挂渣皮为基础从下至上的结厚,高炉操作炉型受破坏;同时也分析总结了高炉炉役后期,因铜冷却壁因自身物理化学性质和高炉操作,导致铜冷却壁破损失效的因素。为了保证使用铜冷却壁高炉在炉役前期冶炼的正常运行,一是在判定和处理铜冷却壁结厚方面,唐钢2#高炉在学习借鉴国内高炉处理结厚经验的基础上,通过研究实践总结了一套技术。在判定炉墙结厚的35天内,高炉进行短时间休风45小时,在休风前分组集中插焦,加硅石,先烧掉铜冷却壁所挂渣皮,休风后对结厚方向的冷却壁冷却水改汽化,送风后送水,适当开放边缘气流,形成对结厚体的急冷急热冲击,有利于结厚体的脱落,以达到处理结厚的目的。二是在预防铜冷却壁结厚方面,唐钢2号高炉提出了全流程预防高炉结厚的理念。为了保证使用铜冷却壁高炉在炉役后期的安全运行,唐钢2000m3级高炉总结了铜冷却壁的破损原因、破损铜冷却壁漏水判定。在判定铜冷却壁破损漏水后,利用休风机会,加装铜冷却柱、勾管、冷却水管改工业水开路冷却等措施,来维持高炉的安全运行,从而达到延长一代炉龄,为高炉大修准备争取时间,减小高炉经济损失。图25幅;表21个;参56篇。
刘涛[5]（2016）在《鞍钢新一号高炉炉缸破损分析及生产实践》文中研究表明高炉生产是钢铁企业的核心环节（冶炼、能耗、成本的主体）,高炉长寿对钢铁企业的生存发展和竞争力的具有重要的影响。鞍钢股份有限公司炼铁厂1#高炉自于2003年4月8日开炉开炉生产至2011年1月18日休风炉缸灌浆过程中发生炉缸烧穿事故历时7年9个月时间。一代炉龄寿命远低于设计寿命。本文通过理论分析和实验研究两方面论述了新一号高炉炉缸侵蚀的原因,并且根据研究提出稳定长寿的可行性方案,确定高炉在生产过程中通过哪些技术参数来保证高炉合理的、有序的生产。高炉寿命是一项系统工程,是一个综合指标,在设计、施工等环节完成之后,高炉的日常操作、管理就成了影响高炉寿命的关键因素。鞍钢股份炼铁总厂新一高炉高炉长寿方面加强了管理,并经过不断探索逐渐形成了以稳定高产为目标,在稳定顺行的基础上,标准化操作,保证设备运转正常,实现节能降耗,延长高炉寿命,并将其有机结合起来,贯穿高炉生产的始终。
凌丹[6]（2015）在《宝钢不锈钢有限公司2号高炉长寿的研究》文中进行了进一步梳理宝钢不锈钢有限公司2号高炉设计炉容为2500m3,于1999年10月8日点火投产,一代炉役无中修设计寿命12年。至2012年10月17日停炉累计生产生铁2581.4万吨、单位炉容产铁10325.6t/m3,步入了国内长寿高炉的先进行列。本文主要阐述了高炉炉役末期延长高炉使用寿命所采取的措施。为了保证宝钢不锈钢2号高炉的长寿,对2号高炉的破损情况进行调查,并对其炉壳沉降采取了应对策略,确定炉役末期的护炉措施及高炉操业。首先,研究对破损冷却板、冷却壁进行了调查,发现在高炉投产前受当时施工进度的影响,在冷却板孔道的角部直接采用了气割扩孔方法,留下了应力隐患。导致高炉在中后期出现煤气从法兰及炉壳接缝处泄漏,甚至开裂喷出炉料现象。高炉被迫大幅减风,甚至于长期休风进行焊补的不利局面,以及2005-2008年期间几次高炉炉况失常带来的影响,冷却设备出现集中烧损、炉皮发红开裂喷火,工况劣化致使炉壳变形加剧,局部区域沉降明显。其次,针对炉壳沉降第一阶段的状态,利用高炉计划检修机会,对炉壳进行焊补处理,对内衬的薄弱部位进行压浆处理,并加大了冷却强度,起到了一定的效果。2006年11月-2009年6月的时间段炉壳发红、泄露及沉降都得到了控制。但2009年6月以后,高炉又进入了第二阶段的沉降,而且沉降速度加快。出现了冷却板法兰波纹管开裂、上下二层冷却板法兰叠加、冷却板烧损严重的情况。高炉先后采取了限产、炉壳外部打水、支撑减载措施、炉体框架加固等对策。并取得了预期的效果。最后,2号高炉通过采取完善高炉炉缸检测、强化炉缸冷却、加强铁口维护,铁口泥量维持上限,铁口区域新增电偶、调整高炉操业合理控制冶炼强度、风口喂线护炉、长期休风镇静炉缸等多种护炉措施,使高炉炉缸炭砖电偶温度、冷却壁热流强度等参数控制在相对安全范围内,有效地减缓对炉缸炭砖的侵蚀,维持炉役后期的安全生产。
张发辉[7]（2015）在《武钢4号高炉炉缸炉底侵蚀在线监测系统开发与应用》文中指出高炉长寿、高效、低成本是钢铁企业不懈的追求。随着高炉大型化及冶炼强度的提高，高炉长寿问题已受到越来越多的关注和重视。炉缸炉底耐火材料的侵蚀已成为高炉长寿的限制性环节，炉缸烧穿的事故时有发生。因此，借助现有条件和技术开发软件在线监测高炉炉缸炉底的侵蚀状况具有重要的现实意义。本课题针对高炉现场操作人员的实际需求，借助数值传热学及计算机数据库、图像显示等技术，成功开发了高炉炉缸炉底侵蚀在线监测软件系统。该软件系统由热电偶温度采集、数据通信、炉缸炉底侵蚀在线计算和图形显示等模块组成，它能利用高炉热电偶温度反算炉缸炉底温度分布，进而预测炉缸炉底耐火材料侵蚀情况。本课题主要创新点如下：（1）鉴于耐火材料导热系数与温度间存在非线性关系，为提高预测精度，编程前通过拉格朗日插值导出导热系数与温度的关系式。（2）在采用有限差分法对炉缸炉底温度场进行数值计算时，采用调和公式计算离散单元界面处的热导率，这样能提高预测精度，同时大幅减少编程工作量。（3）数值计算前，先对高炉热电偶温度中的坏点和奇异点按算法和人工修正相结合的方法进行预处理，以保证侵蚀预测模型使用的热电偶数据正确、完整。（4）1150℃侵蚀线是判断炉缸炉底侵蚀程度的重要等温线。模型通过比较校正热电偶的计算温度和实际温度，不断竖直或水平调整侵蚀线上相应的控制点，实时逼近真实的1150℃侵蚀线。（5）通过DirectX应用程序创建点精灵，实现了炉缸炉底温度分布的图形化显示。该软件系统已在武汉钢铁股份有限公司炼铁厂4号高炉现场得到应用，为高炉操作人员实时监测炉缸炉底侵蚀状况。比较校正热电偶的计算温度与实际温度，可以看出模型预测温度场与测量值的平均误差为5.9℃，平均相对误差为1.58%，这个误差在工程上是允许的。综上，本课题开发的炉缸炉底侵蚀在线监测系统工作可靠，预测结果准确合理，有望在其他高炉得到推广和使用。
孟雪海[8]（2014）在《高炉冷却壁运行管理及优化设计》文中研究表明高炉是长流程钢铁冶炼工艺的核心设备，冷却壁是高炉炉体的重要组成部分，在高炉生产过程中起着容纳高温炉料、隔绝热量、保护炉壳的作用。在高炉冶炼过程中，冷却壁长期承受高温热应力、粉尘、炉料冲刷、化学腐蚀等恶劣的工况条件。在生产实践当中，冷却壁水管破损时有发生，在出现冷却壁大面积破损后，只能安排高炉大修进行更换，从这上点说冷却壁寿命很大程度上决定了高炉一代炉龄的长短。近些年随着我国钢铁行业的快速扩张，高炉大型化趋势明显，但是国内对冷却壁的认识和冷却壁的制造工艺依然停留在十几年前，冷却壁结构选型、制造工艺中的缺陷没有引起足够的重视，使得这些高炉在工作一定年限但尚未达到一代炉龄时，冷却壁寿命与高炉系统寿命不匹配的问题逐步凸显出来。因此，分析冷却壁的工作状况，研究冷却壁材质、制造工艺优化，对于延长冷却壁使用寿命具有重要意义。本文简要地介绍了冷却壁在高炉冶炼过程中的工作原理、结构形式及发展演变历史，阐述了高炉软水密闭循环冷却系统对延长高炉冷却壁使用寿命的重要作用。着重介绍了首秦1200m3高炉炉体不同部位安装冷却壁的结构形式及特点，阐述了炉体全软水密闭循环冷却系统供回水分开控制的特点、工艺流程、工艺参数的选定、设备配置、系统检测与控制及安全设施等。强调了高炉软水密闭循环冷却系统的关键是工艺技术的合理性和生产操作中的科学管理，总结了生产实践中摸索出来的冷却壁在线修复方法。并结合首秦1200m3高炉冷却壁更换实践工作，通过对高炉冶炼操作以及冷却壁制造工艺过程的分析，对冷却壁过早破损的原因进行了分析研究。本文利用传热学的基础理论，通过对球墨铸铁冷却壁各传热环节的热阻计算，发现了球墨铸铁冷却壁制造工艺中为防止浇铸时钢管渗碳，在钢管外表面预涂覆的防渗碳涂层及浇铸后钢管收缩产生的缝隙是球墨铸铁冷却壁的主要热阻，严重的削弱了冷却壁的冷却效果。采用有限元分析软件，绘制了冷却壁的分析模型，分别对球墨铸铁冷却壁、铜冷却壁进行了温度分布分析。结果表明通过对材质及结构形式的优化，冷却壁的冷却效果可以得到极大的提高。
张琪锋[9]（2014）在《新钢8#高炉易地大修炉壳设计与制造的应用研究》文中认为本课题首先从炼铁工艺出发，探讨高炉结构、高炉内型，分析炉壳工厂平板开孔的优点，指出高炉炉壳工厂平板开孔技术是炉壳制造的发展趋势。本课题对新钢8＃高炉易地大修炉壳开孔从钢板材料选用、板厚设计计算、炉壳分带、分段设计、坡口设计方面进行前期技术性开发。给出了板厚计算的二种计算方法、公式，得出合理的设计参数。高炉炉壳孔型展开设计是本课题研究的首要重点。从展开图原理出发，得出炉壳平板开孔计算原理、方法，对开孔直径，展开图中开孔纵向、横向位置进行详细分析计算，具体对螺栓孔，进水水管孔和铸铜冷却壁孔位置按直段、锥段进行展开计算，并提出展开孔型计算机放样绘图的流程。高炉炉壳加工制作工艺方案设计是本课题研究的另一重点。从数控下料、坡口加工、平板开孔、滚圆、预安装等工序逐一分析，指明工艺重点、设计工艺参数。对滚圆设备进行了能力换算计算和滚轴下降调整量计算。工艺方案对实际生产、加工具有指导性作用，顺利完成炉壳开孔数量多、钢板厚度规格多、开孔尺寸规格多、孔型形状规格多“四多”工程的加工制作。通过设计、分析，得出主要结论：1．新钢8#高炉易地大修工厂平板开孔技术可以显着缩短加工工期，为高炉现场施工提供便利；2．数控火焰切割与计算机辅助设计技术有效结合使用，彻底改进传统手工号料、放样的工艺方案，成效显着；3．高炉炉壳平板开孔技术可以满足高炉高温度、高炉压、高热疲的使用工况要求；4．相比传统工艺，炉壳平板开孔技术可提高冷却设备安装效率一倍以上，缩短工期20天。炉壳平板开孔技术的成功应用，增强了公司高炉设备市场竞争力，在行业内处于较先进水平。
梁利生[10]（2012）在《宝钢3号高炉长寿技术的研究》文中认为延长高炉寿命不仅可以直接减少昂贵的大修费用,而且可以避免由于停产引起的巨大经济损失。延长高炉寿命已经成为广大高炉炼铁工作者重点关注的课题。高炉长寿是一项综合的系统工程,影响因素很多,而高炉一代炉役寿命取决于这些因素的综合效果。本文对宝钢3号高炉长寿技术,从设计制造、施工砌筑、操作管理到检测维护等方面进行了全面系统的研究,形成了具有3号高炉自身特点的长寿综合技术。在认真研究和分析1、2号高炉设计上存在的不足、并吸取世界长寿高炉经验的基础上,对宝钢3号高炉炉型设计、耐材配置、冷却设备选型、检测监控设置等方面进行了研究和优化,并大胆采用了一些长寿新技术,为3号高炉炉况稳定和长寿奠定了基础。宝钢3号高炉在炉型设计时,对设计炉型与操作炉型的结合问题进行了认真的研究,充分考虑到投产后形成实际操作炉型的合理性,特别在高径比、死铁层深度、炉腹角及炉身角等方面进行了优化,并对炉身中下部厚壁与炉身上部薄壁的交界处进行了圆滑过渡的处理,有利于煤气流分布的控制。3号高炉炉体冷却系统采用全铸铁冷却壁形式和纯水密闭循环冷却,按照炉体不同部位的工作环境和工艺要求,配置了不同结构型式的冷却壁和耐火材料炉衬,尤其在炉缸H1-H4段采用了新式高冷却强度横型冷却壁,并配置美国UCAR高导热性小块炭砖,为3号高炉炉缸长期保持良好的状态起到了关键性作用。宝钢3号高炉投产以来,通过强化原燃料质量管理、严格控制碱金属和锌负荷入炉、优化炉料结构,并根据不同时期的生产条件,结合高炉自身特点和难点,不断研究、优化上部装料制度和下部送风制度,控制合适的鼓风动能和炉体热负荷,实现合理的煤气流分布,从而确保3号高炉炉况长期稳定顺行,取得世界一流的技术经济指标和长寿业绩。针对3号高炉投产后冷却壁水管较早出现破损的原因进行了分析,对冷却系统进行了一系列优化改造,大大提高了冷却强度,改善了水质,有效缓解了冷却壁水管的破损。并通过实施安装微型冷却器、硬质压入、人工造壁、整体更换S3、S4段冷却壁等多项长寿维护措施,显着改善了炉身的长寿状况,确保3号高炉炉役中后期仍然保持规整的操作炉型,为强化冶炼创造了条件。在投产后的很长一段时间内,3号高炉的炉缸一直处于良好的状态,没有像1、2号高炉第一代炉役那样一直受炉缸侧壁温度的困扰。然而随着炉役时间的延长,特别是在炉役后期超过设计炉龄后仍然保持长时间的高冶炼强度,炉缸侧壁温度呈现逐步上升的趋势。3号高炉通过进一步提高炉缸冷却强度、加强出铁口状态维护、改善炉缸活跃性、强化炉缸状态监控、炉缸压浆等多项长寿维护措施的研究和实施,保证了3号高炉在炉役后期继续保持强化冶炼的前提下,侧壁温度总体安全受控,从而有效延长了3号高炉的寿命。通过对宝钢3号高炉长寿综合技术的研究和实施,截至2012年10月,宝钢3号高炉已稳定运行了18年,累计产铁量达到6541万吨,单位炉容产铁量达到15036t/m3,目前还在生产中,创造了国内长寿高炉的记录。
二、南钢4号高炉炉喉钢砖改造实践（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、南钢4号高炉炉喉钢砖改造实践（论文提纲范文）
（1）一种摆动雷达高炉料面检测仪的研发与应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 高炉雷达检测系统 |
| 1.1 高炉雷达机械装置 |
| 1.1.1 雷达本体与防护装置 |
| 1.1.2 高炉雷达料面仪安装 |
| 1.2 通信系统 |
| 1.3 软件控制系统 |
| 1.4 高炉雷达料面成像系统 |
| 1.4.1 高炉雷达回波分析 |
| 1.4.2 雷达摆动模型 |
| 1.4.3 基于带宽方差迭代阈值法分割 |
| 1.4.4 基于加权采样的能量重心法料面提取 |
| 2 实验验证 |
| 3 检测结果验证 |
| 3.1 在南钢3号高炉的使用 |
| 3.2 在南钢2号高炉的使用 |
| 4 结语 |
（2）高炉炉衬与冷却壁损毁机理及长寿化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 现代高炉长寿概况 |
| 1.2 高炉长寿设计研究进展 |
| 1.2.1 炉缸结构 |
| 1.2.2 炉底死铁层 |
| 1.3 高炉炉衬与冷却壁选材研究进展 |
| 1.3.1 耐火材料 |
| 1.3.2 冷却壁 |
| 1.4 高炉损毁机理研究进展 |
| 1.4.1 炉缸炉底损毁机理 |
| 1.4.2 炉体冷却壁损毁机理 |
| 1.5 高炉传热机理研究进展 |
| 1.5.1 高炉炉缸炉底传热 |
| 1.5.2 高炉炉体冷却壁传热 |
| 1.6 本论文的提出和研究内容 |
| 1.6.1 论文提出 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 高炉损毁机理研究方法 |
| 2.1 高炉破损调查 |
| 2.1.1 破损调查内容 |
| 2.1.2 破损调查方法 |
| 2.2 实验研究方法 |
| 2.2.1 炭砖表征 |
| 2.2.2 冷却壁表征 |
| 2.2.3 渣皮表征 |
| 2.3 高炉炉衬与冷却壁传热性能研究 |
| 2.3.1 传热模型建立 |
| 2.3.2 模型验证 |
| 第3章 武钢高炉炉缸炉底损毁机理研究 |
| 3.1 高炉炉缸炉底损毁特征分析 |
| 3.1.1 武钢4 号高炉破损调查(第3 代) |
| 3.1.2 武钢5 号高炉破损调查(第1 代) |
| 3.2 炉缸炉底损毁机理研究 |
| 3.2.1 炉缸环缝侵蚀 |
| 3.2.2 炉缸炉底象脚区域损毁 |
| 3.3 高炉钛矿护炉研究 |
| 3.3.1 Ti(C,N)形成热力学分析 |
| 3.3.2 破损调查取样与表征 |
| 3.3.3 武钢高炉钛矿护炉效果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 武钢高炉冷却壁损毁机理研究 |
| 4.1 高炉冷却壁损毁特征分析 |
| 4.1.1 武钢5 号高炉破损调查(第1 代) |
| 4.1.2 武钢1 号高炉破损调查(第3 代) |
| 4.1.3 武钢7 号高炉破损调查(第1 代) |
| 4.1.4 武钢6 号高炉破损调查(第1 代) |
| 4.2 球墨铸铁冷却壁损毁机理研究 |
| 4.2.1 力学性能分析 |
| 4.2.2 显微结构分析 |
| 4.2.3 损毁机理分析 |
| 4.3 铜冷却壁损毁机理研究 |
| 4.3.1 力学性能分析 |
| 4.3.2 理化指标分析 |
| 4.3.3 显微结构分析 |
| 4.3.4 损毁机理分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 武钢高炉炉缸内衬设计优化研究 |
| 5.1 高炉炉缸全生命周期温度场分析 |
| 5.1.1 烘炉阶段炉缸温度场 |
| 5.1.2 炉役初期炉缸温度场 |
| 5.1.3 炉役全周期炉缸温度场 |
| 5.1.4 炉役自保护期炉衬厚度 |
| 5.2 炉缸传热体系结构优化研究 |
| 5.2.1 炉缸炭砖传热体系优化 |
| 5.2.2 炉缸冷却结构优化 |
| 5.3 高炉炉缸长寿化设计与操作 |
| 5.3.1 炉缸结构设计和选型 |
| 5.3.2 高炉炉缸长寿操作技术 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 武钢高炉冷却壁长寿优化研究 |
| 6.1 高炉冷却壁渣皮特性及行为研究 |
| 6.1.1 渣皮物相组成及微观结构研究 |
| 6.1.2 渣皮流动性分析 |
| 6.1.3 渣皮导热性能及挂渣能力分析 |
| 6.2 高炉冷却壁渣皮行为监测研究 |
| 6.2.1 渣皮厚度及热流强度计算 |
| 6.2.2 铜冷却壁渣皮监测系统研究 |
| 6.3 高炉冷却壁长寿技术对策研究 |
| 6.3.1 高炉冷却壁长寿设计优化 |
| 6.3.2 高炉冷却壁操作优化 |
| 6.3.3 高炉冷却壁渣皮厚度管控技术 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 本论文主要创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（3）包钢4150m3高炉风口曲损的分析研究与治理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外高炉风口的发展情况 |
| 1.2.1 国内发展情况 |
| 1.2.2 国外发展状况 |
| 1.3 影响风口使用寿命的原因 |
| 1.3.1 风口破损机理 |
| 1.3.2 客观因素 |
| 1.3.3 高炉操作 |
| 1.4 提高风口使用寿命的举措 |
| 1.4.1 优化风口结构 |
| 1.4.2 改善冷却水条件 |
| 1.4.3 提高风口材质和制造质量 |
| 1.4.4 对风口表面进行强化处理 |
| 1.4.5 提高操作水平 |
| 1.4.6 提高喷吹煤粉装置的合理性 |
| 1.5 选题目的和意义 |
| 2 包钢两座4150m~3 高炉风口曲损原因分析 |
| 2.1 基本情况 |
| 2.1.1 风口结构 |
| 2.1.2 风口材质 |
| 2.1.3 曲损情况 |
| 2.1.4 风口曲损的危害 |
| 2.1.5 风口曲损的判断方法 |
| 2.2 风口曲损与异常炉况的关系 |
| 2.3 风口曲损与装料制度的关系 |
| 2.3.1 布料矩阵 |
| 2.3.2 矿焦比(O/C) |
| 2.4 风口曲损与气流的关系 |
| 2.4.1 风口曲损与初始气流分布的关系 |
| 2.4.2 风口曲损与热负荷的关系 |
| 2.5 风口曲损与碱金属的关系 |
| 2.5.1 风口曲损与碱负荷的关系 |
| 2.5.2 风口曲损与锌负荷的关系 |
| 2.6 风口曲损与出铁及风口尺寸的关系 |
| 2.6.1 风口曲损与风口尺寸的关系 |
| 2.6.2 风口曲损与出铁管理的关系 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 高炉风口曲损的解决措施 |
| 3.1 优化装料制度,稳定中心气流 |
| 3.2 维持合理送风制度 |
| 3.2.1 维持合理的鼓风动能,活跃炉缸 |
| 3.2.2 送风比的控制 |
| 3.3 维护合理的操作炉型 |
| 3.3.1 制定合理的炉体热负荷控制范围 |
| 3.3.2 热负荷的控制 |
| 3.4 控制入炉有害元素负荷 |
| 3.4.1 减少碱金属入炉量 |
| 3.4.2 降低炉渣碱度 |
| 3.5 保持炉况稳定顺行 |
| 3.5.1 炉况顺行的特征 |
| 3.5.2 保持炉况顺行的重要参数范围 |
| 3.6 优化风口参数,强化出铁管理 |
| 3.6.1 优化风口参数 |
| 3.6.2 加强炉前出铁管理 |
| 3.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（4）唐钢2000m3高炉铜冷却壁应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 研究高炉应用铜冷却壁的背景及意义 |
| 1.2 高炉冷却设备介绍 |
| 1.2.1 高炉冷却壁分类 |
| 1.2.2 铜冷却壁和铸铁冷却壁的对比 |
| 1.3 国内外高炉铜冷却壁应用情况 |
| 1.3.1 国外高炉铜冷却壁应用情况 |
| 1.3.2 国内高炉铜冷却壁应用情况 |
| 1.4 本章小结 |
| 1.5 本课题研究目标及研究内容 |
| 第2章 唐钢2000m~3高炉本体冷却设备概况 |
| 2.1 冷却系统设计流程及参数 |
| 2.1.1 冷却系统概况 |
| 2.1.2 冷却系统技术参数 |
| 2.2 唐钢2000m~3高炉冷却系统监控和管理制度 |
| 2.2.1 工艺技术控制标准 |
| 2.2.2 工艺技术控制措施 |
| 第3章 唐钢2~#高炉炉役前期铜冷却壁应用研究 |
| 3.1 铜冷却壁对高炉操作炉型的影响 |
| 3.1.1 铜冷却壁对高炉操作炉型影响机理 |
| 3.1.2 铜冷却壁对高炉操作炉型影响的矛盾性 |
| 3.1.3 唐钢2~#高炉铜冷却壁对高炉操作炉型影响现状 |
| 3.2 使用铜冷却壁后唐钢高炉炉墙结厚的征兆 |
| 3.2.1 炉墙温度低 |
| 3.2.2 料尺有尺差 |
| 3.2.3 十字测温边缘低 |
| 3.2.4 炉顶成像边缘出现亮光 |
| 3.2.5 炉缸工作不均 |
| 3.3 唐钢2~#高炉炉墙结厚的原因分析 |
| 3.3.1 高炉大修扩容后炉型不合理 |
| 3.3.2 原燃料 |
| 3.3.3 操作因素导致高炉结厚 |
| 3.4 处理唐钢2~#高炉铜冷却壁结厚方法及实践 |
| 3.4.1 高炉结厚处理的一般原则 |
| 3.4.2 唐钢2~#高炉处理结厚实践 |
| 3.5 预防唐钢2~#铜冷却壁结厚的措施 |
| 3.5.1 实施全流程原燃料整粒工作 |
| 3.5.2 高炉制定原燃料管理措施 |
| 3.5.3 实施烧结系统入机料碱金属和锌元素管控工作 |
| 3.5.4 稳态烧结工艺技术的实施稳定烧结矿冶金性能 |
| 3.5.5 高炉操作制度的合理管控 |
| 3.5.6 建立高炉结厚预警模型 |
| 3.6 应对铜冷却壁结厚效果 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 唐钢1~#高炉炉役后期铜冷却壁应用研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 铜冷却壁破损原因分析 |
| 4.2.1 铜冷却壁化学侵蚀 |
| 4.2.2 铜冷却壁应力的破损作用 |
| 4.2.3 铜冷却壁磨损 |
| 4.2.4 操作制度的影响 |
| 4.3 铜冷却壁在唐钢1~#高炉炉役末期破损征兆及应对措施 |
| 4.3.1 冷却壁破损征兆 |
| 4.3.2 冷却壁破损应对措施 |
| 4.3.3 铜冷却壁破损期高炉操作制度调整和管理措施 |
| 4.4 实施效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（5）鞍钢新一号高炉炉缸破损分析及生产实践（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 高炉长寿概况 |
| 1.1 高炉长寿现状 |
| 1.2 我国高炉长寿面临的问题 |
| 第2章 炉缸破损的理论分析 |
| 2.1 热流强度和冷却强度 |
| 2.2 高炉炉缸侵蚀机理 |
| 2.3 炉缸死铁层深度 |
| 2.4 陶瓷杯设计 |
| 2.5 监测手段 |
| 2.6 碱金属的侵蚀及冷却设备漏水的影响 |
| 2.7 高炉操作对高炉长寿的影响 |
| 第3章 新1号高炉简介 |
| 3.1 高炉概况 |
| 3.2 高炉内型结构 |
| 3.3 高炉冷却系统 |
| 3.3.1 冷却设备 |
| 3.3.2 冷却系统 |
| 3.4 炉底炉缸内衬 |
| 3.5 炉腹、炉腰及炉身中下部内衬 |
| 3.6 炉身中部及上部内衬 |
| 第4章 高炉炉缸侵蚀分析 |
| 4.1 生产概况 |
| 4.2 温度场变化分析 |
| 4.2.1 炉缸温度变化 |
| 4.2.2 冷却壁水温差变化 |
| 4.2.3 小结 |
| 4.3 炉缸砖衬侵蚀特征分析 |
| 4.3.1 砖衬取样及侵蚀分析 |
| 4.4 炉缸侵蚀调查 |
| 4.4.1 碳砖侵蚀情况 |
| 4.5 炉底侵蚀调查 |
| 4.6 碳砖侵蚀分析 |
| 4.6.1 碳砖侵蚀特征 |
| 4.6.2 碱金属及Zn在炉内分布 |
| 4.6.3 小结 |
| 第5章 鞍钢新一号高炉护炉生产实践 |
| 5.1 生产操作基本对策思路 |
| 5.1.1 炉体冷却强化 |
| 5.1.2 保护炉缸侧壁的方法 |
| 5.1.3 经济效益的总体考虑 |
| 5.2 生产操作具体措施 |
| 5.2.1 增加局部区域冷却强度 |
| 5.2.2 选择合理的送风制度和冶炼强度 |
| 5.2.3 控制合适的煤比 |
| 5.2.4 控制合适的生铁含si量 |
| 5.2.5 使用钒钛矿护炉 |
| 5.2.6 调整出铁强度 |
| 5.2.7 选择合适的矿石批重 |
| 5.2.8 铁口的维护 |
| 5.2.9 调整装料制度 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）宝钢不锈钢有限公司2号高炉长寿的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 第2章 2号高炉的概括 |
| 2.1 设计的炉型情况及其基本信息 |
| 2.2 冷却设备的具体位置信息 |
| 2.3 课题提出 |
| 2.4 研究内容 |
| 第3章 宝钢不锈钢有限公司2号高炉的破损调查及维护 |
| 3.1 炉喉钢砖破损调查 |
| 3.2 炉身变形调查 |
| 3.2.1 冷却板 |
| 3.2.2 炉身变形调查 |
| 3.2.3 原因分析 |
| 3.3 炉腹冷却壁调查 |
| 3.4 炉缸破损调查及分析 |
| 3.4.1 炉缸破损调查 |
| 3.4.2 炉缸前期维护 |
| 3.4.3 侵蚀计算校验 |
| 3.4.4 炉缸长寿分析 |
| 3.5 高炉炉壳沉降及对策 |
| 3.5.1 高炉中下部出现发红、泄露、沉降情况 |
| 3.5.2 高炉炉壳第一阶段情况(2003年～2005年) |
| 3.5.3 高炉炉壳第二阶段情况(2006年～2009年) |
| 3.5.4 检测和应对措施 |
| 3.5.5 炉壳更换前措施 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 宝钢不锈钢有限公司2号高炉炉役末期的护炉实践 |
| 4.1 高炉炉缸侵蚀情况 |
| 4.1.1 炉缸环炭温度及炉缸冷却壁热流强度上升 |
| 4.1.2 炉缸砖衬厚度的计算 |
| 4.2 高炉护炉措施 |
| 4.2.1 完善高炉炉缸检测 |
| 4.2.2 强化炉缸冷却 |
| 4.2.3 加强铁口维护,铁口泥量维持上限 |
| 4.2.4 在铁口区域新增电偶 |
| 4.2.5 调整高炉操业,合理控制冶炼强度 |
| 4.2.6 风口喂线护炉 |
| 4.2.7 长期休风镇静炉缸 |
| 4.3 实施效果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）武钢4号高炉炉缸炉底侵蚀在线监测系统开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 现代高炉炼铁工艺简介 |
| 1.2 高炉寿命影响因素 |
| 1.2.1 投产前影响因素 |
| 1.2.2 投产后影响因素 |
| 1.3 高炉寿命限制性环节 |
| 1.4 高炉炉缸炉底侵蚀 |
| 1.4.1 高炉炉缸炉底侵蚀形状 |
| 1.4.2 炉缸炉底侵蚀机理 |
| 1.4.3 高炉炉缸烧穿实例 |
| 1.5 炉缸炉底侵蚀模型 |
| 1.6 课题研究的内容及意义 |
| 第2章 监测系统的功能及模块 |
| 2.1 武钢 4 号高炉概况 |
| 2.2 系统开发工具简介 |
| 2.3 系统结构及界面 |
| 2.4 热电偶温度数据采集及预处理模块 |
| 2.5 材料导热系数处理模块 |
| 2.6 图形显示模块 |
| 2.7 小结 |
| 第3章 炉缸炉底侵蚀数学模型 |
| 3.1 侵蚀模型传热理论基础 |
| 3.1.1 传热学基础知识 |
| 3.1.2 有限差分数值求解 |
| 3.2 侵蚀模型导热微分方程及离散 |
| 3.3 1150℃侵蚀线逼近 |
| 3.4 温度场求解及模型计算流程 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 监测系统运行效果及讨论 |
| 4.1 监测系统运行效果 |
| 4.1.1 炉缸截面温度分布 |
| 4.1.2 炉缸截面 1150℃等温线 |
| 4.2 模型计算误差分析 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 结论及展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| 附录3 炉缸炉底 B~J 截面计算误差 |
| 附录4 侵蚀模型软件部分代码 |
（8）高炉冷却壁运行管理及优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 冷却壁在高炉冶炼中的应用 |
| 1.2 高炉冷却壁的发展历史 |
| 1.3 高炉全覆盖镶砖冷却壁和薄壁炉衬技术 |
| 1.4 本课题的来源、内容和研究目的 |
| 第2章 高炉冷却壁运行管理实践 |
| 2.1 首秦高炉设计参数及特点 |
| 2.2 炉体各部安装冷却壁的结构形式 |
| 2.3 炉体冷却壁软水密闭循环冷却工艺 |
| 2.3.1 软水密闭循环系统工艺流程 |
| 2.3.2 全软水冷却系统分段控制的特点 |
| 2.3.3 炉体各部位冷却参数及水量、水速的确定 |
| 2.4 首秦高炉炉体冷却壁运行管理 |
| 2.4.1 首秦 1 号高炉冷却壁破损及更换实践 |
| 2.4.2 高炉冷却壁维护工作 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 球墨铸铁冷却壁的传热学分析 |
| 3.1 冷却壁热面温度与冷却能力分析 |
| 3.2 球墨铸铁冷却壁与冷却水之间的传热热阻分析 |
| 3.2.1 热阻的概念 |
| 3.2.2 热阻传热数学模型 |
| 3.3 热阻计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 冷却壁的有限元分析及优化设计 |
| 4.1 球墨铸铁冷却壁有限元模型 |
| 4.1.1 耐材完整时球墨铸铁冷却壁有限元分析 |
| 4.1.2 耐材破损后球墨铸铁冷却壁有限元分析 |
| 4.2 冷却壁优化方案 |
| 4.2.1 有砖衬铜冷却壁有限元分析 |
| 4.2.2 砖衬消失后铜冷却壁有限元分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）新钢8#高炉易地大修炉壳设计与制造的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1. 绪论 |
| 1.1 高炉炼铁工艺 |
| 1.2 高炉本体和高炉内型 |
| 1.2.1 高炉本体 |
| 1.2.2 高炉内型 |
| 1.3 高炉炉壳平板开孔工艺方案 |
| 1.3.1 图纸工艺会审、工艺交底 |
| 1.3.2 分带、分段设计计算 |
| 1.3.3 计算机展开设计计算 |
| 1.3.4 CAD 制图 |
| 1.3.5 CNC 编程 |
| 1.3.6 数控火焰切割下料 |
| 1.3.7 坡口加工 |
| 1.3.8 滚圆成型 |
| 1.3.9 喷丸 |
| 1.3.10 预安装 |
| 1.3.11 矫正 |
| 1.3.12 检测 |
| 1.3.13 涂漆 |
| 1.3.14 交付 |
| 1.4 新钢高炉炉壳制造现状及国内外技术 |
| 1.5 课题的来源与背景 |
| 1.5.1 课题的来源 |
| 1.5.2 课题的背景 |
| 1.6 课题创新点 |
| 2. 新钢 8#高炉易地大修炉壳平板开孔工艺方案设计 |
| 2.1 新钢 8#高炉易地大修情况介绍 |
| 2.1.1 新钢 8#高炉易地大修炼铁工艺系统设计特点 |
| 2.1.2 新钢 8#高炉易地大修高炉炉体工艺设计特点 |
| 2.2 新钢 8#高炉易地大修炉壳工厂平板开孔原因与意义 |
| 2.3 新钢 8#高炉易地大修炉壳平板开孔技术难点及控制措施 |
| 2.3.1 配套设备的问题 |
| 2.3.2 人员培训问题 |
| 2.3.3 开孔展开计算准确性问题 |
| 2.3.4 滚圆变形控制问题 |
| 2.4 新钢 8#高炉易地大修炉壳平板开孔工艺前期设计准备 |
| 2.5 本章小结 |
| 3. 新钢 8#高炉易地大修炉壳平板开孔设计 |
| 3.1 高炉炉壳钢板材料设计 |
| 3.2 高炉炉壳钢板厚度设计 |
| 3.2.1 KD 公式计算法 |
| 3.2.2 回归方程式计算法 |
| 3.3 高炉炉壳分带、分段设计 |
| 3.4 高炉炉壳坡口的选型设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4. 高炉炉壳平板开孔孔型设计及计算机辅助计算与绘图 |
| 4.1 高炉炉壳平板开孔数学模型建立 |
| 4.2 高炉炉壳平板开孔的展开计算 |
| 4.2.1 高炉炉壳开孔要求简介 |
| 4.2.2 高炉炉壳开孔直径设计计算 |
| 4.2.3 高炉炉壳展开图中开孔位置设计计算 |
| 4.3 计算机辅助设计（CAD）在炉壳展开图绘图中的应用 |
| 4.4 本章小结 |
| 5. 新钢 8#高炉易地大修高炉炉壳加工设计 |
| 5.1 数控下料 |
| 5.1.1 下料设备 |
| 5.1.2 下料前期准备工作 |
| 5.1.3 数控火焰切割工艺参数 |
| 5.2 坡口加工 |
| 5.2.1 直段坡口加工 |
| 5.2.2 弧段坡口加工 |
| 5.3 平板开孔 |
| 5.3.1 切割点与切割路线的选择 |
| 5.3.2 切割工艺参数 |
| 5.3.3 防止钢板位移跑偏 |
| 5.4 滚圆 |
| 5.4.1 滚圆前准备工作 |
| 5.4.2 滚圆机能力换算 |
| 5.4.3 直段炉壳的滚圆 |
| 5.4.4 锥段炉壳的滚圆 |
| 5.5 预安装 |
| 5.6 本章小结 |
| 6. 新钢 8#高炉易地大修炉壳质量控制与检测效果研究 |
| 6.1 过程质量控制 |
| 6.1.1 号料工序过程质量控制 |
| 6.1.2 下料、开孔工序过程质量控制 |
| 6.1.3 滚圆工序过程质量控制 |
| 6.1.4 预安装工序过程质量控制 |
| 6.1.5 除锈、涂装工序过程质量控制 |
| 6.2 新钢 8 号高炉易地大修炉壳检测效果 |
| 6.3 本章小结 |
| 7. 结论与建议 |
| 7.1 高炉炉壳平板开孔制作的结论 |
| 7.2 对今后制作炉壳的建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录：硕士研究生学习阶段发表论文及参与课题 |
（10）宝钢3号高炉长寿技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 高炉炼铁概述 |
| 1.1.1 我国现代高炉炼铁技术发展概况 |
| 1.1.2 世界大型高炉概况 |
| 1.1.3 高炉炼铁原理及工艺概况 |
| 1.2 高炉长寿概述 |
| 1.2.1 国内外高炉长寿概况 |
| 1.2.2 高炉长寿限制性环节 |
| 1.2.3 高炉炉缸烧穿事故 |
| 1.3 课题提出与研究内容 |
| 1.3.1 课题提出 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 宝钢3号高炉长寿设计技术 |
| 2.1 高炉炉型设计 |
| 2.1.1 合适的高径比(Hu/D)及死铁层深度 |
| 2.1.2 合理的炉腹角(A)及炉身角(B) |
| 2.2 高炉炉衬设计 |
| 2.2.1 炉缸、炉底耐材设计 |
| 2.2.2 风口及炉腹 |
| 2.2.3 炉腰及炉身 |
| 2.3 高炉冷却系统设计 |
| 2.3.1 冷却设备形式 |
| 2.3.2 冷却系统类型 |
| 2.4 高炉检测系统设计 |
| 2.4.1 冷却系统的检测 |
| 2.4.2 炉体炉缸温度的检测 |
| 2.5 宝钢3号高炉设计的改进方向 |
| 2.6 小结 |
| 第3章 宝钢3号高炉制造及施工技术 |
| 3.1 宝钢3号高炉冷却壁制造技术 |
| 3.1.1 原料化学成分控制 |
| 3.1.2 球化剂的选择 |
| 3.1.3 冷却水管材质及防渗碳处理 |
| 3.2 宝钢3号高炉炉缸耐材施工技术 |
| 3.2.1 炉缸炭砖砌筑标准 |
| 3.2.2 宝钢3号高炉炉缸炭砖施工技术 |
| 3.2.3 砌筑质量对炉缸长寿的影响 |
| 3.3 制造及施工的改进方向 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 宝钢3号高炉稳定操作技术 |
| 4.1 原燃料质量管理 |
| 4.1.1 提高原燃料质量,优化炉料结构 |
| 4.1.2 严格控制入炉碱金属和锌负荷 |
| 4.2 优化煤气流分布,确保炉况稳定 |
| 4.2.1 宝钢3号高炉操作难点 |
| 4.2.2 优化装料制度,保证煤气流分布合理 |
| 4.2.3 优化操业参数,控制炉体热负荷稳定合适 |
| 4.2.4 优化送风制度,控制适宜的鼓风动能 |
| 4.2.5 调整效果 |
| 4.3 精心操作,趋势管理,确保炉温稳定充沛 |
| 4.3.1 炉温管理标准及调节手段 |
| 4.3.2 炉温趋势管理 |
| 4.4 优化炉渣成分 |
| 4.5 强化设备管理,降低休风率 |
| 4.6 宝钢3号高炉操作实绩 |
| 4.7 小结 |
| 第5章 宝钢3号高炉炉身维护技术 |
| 5.1 宝钢3号高炉冷却壁破损状况及原因分析 |
| 5.1.1 冷却壁破损状况 |
| 5.1.2 冷却壁破损的原因分析 |
| 5.2 宝钢3号高炉冷却系统优化 |
| 5.2.1 提高水量水压,提高冷却强度 |
| 5.2.2 增设脱气罐,提高脱气功能 |
| 5.2.3 优化水处理技术、改善水质 |
| 5.3 炉身长寿维护技术 |
| 5.3.1 安装微型冷却器 |
| 5.3.2 硬质压入及人工造壁 |
| 5.3.3 整体更换冷却壁 |
| 5.3.4 破损冷却壁的及时发现和分离 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 宝钢3号高炉炉缸维护技术 |
| 6.1 炉缸长寿维护操作 |
| 6.1.1 合理炉缸冷却强度控制 |
| 6.1.2 合理的出渣铁制度及铁口状态维护 |
| 6.1.3 炉缸活跃性控制 |
| 6.2 炉缸状态监控 |
| 6.2.1 加装炉缸电偶 |
| 6.2.2 水系统安装高精度电阻 |
| 6.2.3 完善炉缸炉底侵蚀模型 |
| 6.2.4 建立炉缸炉底残厚计算模型 |
| 6.3 炉缸压浆 |
| 6.3.1 大套下压浆 |
| 6.3.2 铁口压浆 |
| 6.3.3 炉缸压浆 |
| 6.4 小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表成果 |
| 作者简介 |
四、南钢4号高炉炉喉钢砖改造实践（论文参考文献）
- [1]一种摆动雷达高炉料面检测仪的研发与应用[J]. 徐海宁,熊良勇,陈先中,刘洋. 冶金自动化, 2021(03)
- [2]高炉炉衬与冷却壁损毁机理及长寿化研究[D]. 卢正东. 武汉科技大学, 2021(01)
- [3]包钢4150m3高炉风口曲损的分析研究与治理[D]. 刘璐. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [4]唐钢2000m3高炉铜冷却壁应用研究[D]. 何友国. 华北理工大学, 2019(04)
- [5]鞍钢新一号高炉炉缸破损分析及生产实践[D]. 刘涛. 辽宁科技大学, 2016(03)
- [6]宝钢不锈钢有限公司2号高炉长寿的研究[D]. 凌丹. 东北大学, 2015(12)
- [7]武钢4号高炉炉缸炉底侵蚀在线监测系统开发与应用[D]. 张发辉. 武汉科技大学, 2015(03)
- [8]高炉冷却壁运行管理及优化设计[D]. 孟雪海. 燕山大学, 2014(01)
- [9]新钢8#高炉易地大修炉壳设计与制造的应用研究[D]. 张琪锋. 西安建筑科技大学, 2014(08)
- [10]宝钢3号高炉长寿技术的研究[D]. 梁利生. 东北大学, 2012(07)