一、用碳酸氢铵转型剂制备活性氧化锌的生产实践（论文文献综述）
庄永,曾志佳,汪文辉,徐文彬[1]（2019）在《次氧化锌的资源化研究》文中研究说明在次氧化锌的资源化过程中,酸浸后经除杂预处理得到含锌精制液,再用碳酸钠合成前躯体碱式碳酸锌,然后在合适的温度下煅烧得到活性氧化锌。其中中间体碱式碳酸锌的杂质控制及其粒径控制为制备活性氧化锌的关键,在确定的工艺条件下获得的活性氧化锌达到了HG/T2572-2006的质量技术要求,具有很好的活性及较高的比表面积。
陈启元,王树宾,胡慧萍,王为振[2]（2012）在《氨—碳铵法浸出含锌烟灰》文中进行了进一步梳理研究氨—碳铵体系中pH、总氨浓度、液固比（L/S）、反应温度、反应时间等因素对三种含锌烟灰中锌和主要杂质元素浸出行为的影响。结果表明,较佳的工艺条件是:浸出剂总氨浓度9mol/L、pH=10.00、L/S=5、反应温度50℃、反应时间60min。此时锌浸出率大于80%。
张鑫[3]（2012）在《氨法浸锌液制备活性氧化锌的技术及机理研究》文中进行了进一步梳理随着氧化锌需求的持续增长和人们环境保护意识的增强,含锌烟尘等低品位氧化锌物料制备活性氧化锌的技术越来越受到重视。氨法制备活性氧化锌是碱法制备氧化锌中的一种重要的方法,其工艺流程简单,生产成本低。氨法浸锌液结晶所得前驱体碱式碳酸锌,是制备活性氧化锌的主要原料。由于活性氧化锌用途不同,所需碱式碳酸锌的颗粒形貌与粒径也不同。目前国内外对氨配合法制备活性氧化锌的研究主要集中于氨法浸出含锌物料及碱式碳酸锌化学合成与热分解。关于锌氨配合物结晶行为特征的研究还未见报道,对多元体系下锌氨配合机理没有系统的认识。采用氨法制备活性氧化锌产品质量波动大,尚存在反应时间长,能耗高等不足。为了实现对蒸氨过程有效控制,深入的研究氨配合法制备活性氧化锌工艺,研究负离子配合物晶体结晶行为及晶体生长规律对氨法制备活性氧化锌工艺的影响非常重要。本文以氨法制备活性氧化锌反应体系中[Zn2+]T迁移轨迹为基础,以纯ZnO为实验对象,研究了不同参数条件对锌浸出率的影响,锌氨配离子结晶行为,前驱体碱式碳酸锌晶体生长规律,活性氧化锌制备工艺。还研究了阴离子浸出剂对锌浸出率的影响,阴离子杂质[Cl-]的转移。实验结果表明：不同阴离子铵盐对ZnO浸出率的影响十分明显,在相同的[NH4+]浓度下,阴离子配体配合能力越高,浸出效果越好；阴离子杂质[Cl-]能参与配合反应,以多元配合物的形式进入结晶物。锌氨配离子溶液蒸氨结晶过程受配合物离解速率控制,0-90min为碱式碳酸锌晶核形成期,晶体间碰撞概率越小,晶核平均粒径越小；90-240min为晶体长大期,碰撞概率越高晶体生长速率越快。碱式碳酸锌的热分解过程符合随机成核机理,分解速率越慢所制得活性氧化锌粒度越细；煅烧过程中分别以1000nm、500nm、200nm的碱式碳酸锌晶体为原料制得平均粒径489.67nm、251.56nm、131.32nm的活性氧化锌颗粒。
王树宾[4]（2012）在《含锌烟灰氨—碳铵体系浸出行为的研究》文中研究表明本文分析了三种典型含锌烟灰中主体元素锌及杂质的行为,经过预处理后,考察了氨-碳铵浸出体系pH、总氨浓度、液固比、反应温度与反应时间等因素对三种典型含锌烟灰的浸出率及主要杂质溶出行为的影响。三种典型的含锌烟灰中锌主要是以不可溶性的氧化锌存在,锌品位均大于50%；主要杂质元素Cu、Fe、Mn、Pb、Cd大都以不可溶物存在,其中Fe、Pb杂质元素含量较高,Cu、Mn、Cd杂质元素含量较低；经水洗可以全部除去杂质元素C1,不会进入后续的浸出步骤；在氨-碳铵浸出体系中,增加浸出剂pH可促进含锌烟灰Zn的浸出及杂质元素Fe、Mn、Pb的溶出,但pH大于10.50后具有抑制作用,增大pH对杂质元素Cu、Cd的溶出只有促进作用；增加液固比和浸出温度均促进含锌烟灰锌的浸出与杂质元素的溶出；浸出剂总氨浓度的增加对含锌烟灰Zn的浸出及杂质元素的溶出促进作用不明显；当浸出时间大于30min时其对含锌烟灰Zn的浸出及杂质元素的溶出影响较小。当浸出剂总氨浓度为9mol/L,pH=10.00,液固比为5,浸出温度为50℃,浸出时间为60min时,锌的浸出率大于80%；通过氧化和锌粉置换可有效除去浸出液中的杂质离子。
罗艺[5]（2011）在《低品位氧化锌矿的浸出工艺研究及活性氧化锌的制备》文中研究说明近年来,我国锌产品的生产能力大幅增长,造成锌资源供应日益紧张、锌矿石品位逐渐下降,因此提高各种锌资源利用率成为必然趋势。开发低品位氧化锌矿石的有效利用方法,对促进我国冶锌工业持续发展具有重要的意义。本文采用湿法冶金方法提取低品位氧化锌矿石中的锌,研究不同浸出条件对锌金属浸出率的影响,通过净化、沉淀和煅烧制备出活性氧化锌。对云南兰坪地区低品位氧化锌矿石进行矿物学分析,矿样中的锌主要以菱锌矿和异极矿形式存在。分别以H2SO4和NH3·H2O-NH4HCO3体系为浸出剂对比研究了酸浸和氨浸两种浸出工艺,考察了浸出剂浓度、浸出温度、矿样粒度、液固比及浸出时间等因素的影响,确定了氧化锌矿石浸出的最佳工艺条件。在此条件下,酸浸和氨浸的锌一段浸出率分别为86.0%和87.2%,经过二段浸出,锌浸出率分别提高至94.0%和95.9%。在氧化锌浸出液净化过程中,酸浸液采用漂白粉氧化除铁及锌粉还原除杂两步净化,氨浸液采用锌粉还原除杂一步净化。综合考虑浸出、净化两步工艺,酸浸过程中硅元素大量进入浸出液,氨浸过程硅元素较少进入浸出液；净化后,氨浸液中Fe、Mn含量为痕量,与酸浸液相比明显金属杂质的种类少、含量低；氨浸液的净化具有操作简单、能耗少、对环境友好的优点。研究了氧化锌氨净出液的蒸氨温度、蒸氨时间、陈化时间和煅烧时间等对氧化锌粒径的影响,得到优化的活性氧化锌制备工艺条件：蒸氨温度120℃,蒸氨时间2.0h,陈化时间10min,煅烧温度350℃,煅烧时间0.5h。经过理化性能测定,由低品位氧化锌矿制备出的活性氧化锌符合化工行业标准HG/T 2572-2006。
姜洪波[6]（2009）在《用湿法炼锌除钴渣生产氧化钴的可行性研究》文中研究表明文中对β-萘酚除钴、β-萘酚除钴渣生产氧化钴、β-萘酚除钴后的溶液生产活性氧化锌的原理及实验情况做了详细说明,并对工业上生产氧化钴做了可行性研究。葫芦岛锌业股份有限公司湿法炼锌厂年产锌13万吨,硫酸锌溶液采用锑盐净化除钴工艺,本课题所用原料为锑盐净化除钴渣,除钴渣的浸出液采用β-萘酚除钴,β-萘酚钴渣经酸洗除杂、煅烧、两段酸浸、过硫酸铵氧化水解除铁锰、萃取除锌后,再用碳酸氢铵沉淀钴,碳酸钴煅烧后制备氧化钴。β-萘酚除钴后的溶液用碳酸氢铵作为转化剂生产活性氧化锌的工艺流程为:锌粉除铜镉、氟化物除钙镁、过硫酸铵氧化水解除铁锰、碳酸氢铵沉淀锌为碱式碳酸锌、碱式碳酸锌经洗涤干燥、煅烧分解以生产氧化锌。碱式碳酸锌沉淀后的溶液采用浓缩蒸发工艺回收副产品硫酸铵。该工艺国内未有厂家采用,此工艺能对湿法炼锌系统的杂质做部分脱除,符合循环经济的要求。
陈为亮,李秋霞,宋宁,窦树柏,张秋芬,伍贺东,张凌义[7]（2007）在《氨配合法制备活性氧化锌的研究》文中研究指明以硫酸锌、氨水、碳酸氢铵为原料,采用氨配合法制备出碱式碳酸锌,再经高温煅烧制备活性氧化锌.通过差热-热重分析（DTA-TG）、比表面积测定、X射线衍射（XRD）、扫描电子显微镜（SEM）等测试方法对产物进行了表征.对蒸氨时间、陈化时间、煅烧时间和煅烧温度等因素对活性氧化锌性能的影响进行了详细的研究,得到了制备活性氧化锌的较优条件,在此条件下制得了比表面积高达68.151 m2/g的活性氧化锌.
李雷[8]（2007）在《废催化剂氨法提锌及制备超细氧化锌的扩大试验研究》文中提出醋酸乙烯是世界上产量最大的有机化工原料之一，工业中乙炔法生产醋酸乙烯是以载有醋酸锌的活性炭作催化剂，但催化剂在使用一段时间后会失去活性，造成催化剂的大量废弃。由于废催化剂是含有25％左右醋酸锌的废活性炭，这些含锌废催化剂如不加以利用，不但会造成资源的极大浪费，而且会对环境构成污染。本论文进行了微波预处理醋酸乙烯合成用废催化剂、氨浸法提锌及制备超细氧化锌的扩大试验工艺，不仅使废催化剂的综合利用得以实现，而且获得了应用广泛的超细氧化锌产品，实现了清洁生产和循环经济模式。本论文以废催化剂为原料，在分析了废催化剂的利用和研究现状的基础上，开展了微波预处理废催化剂、氨浸法提锌的扩大试验，通过试验研究得到了最佳工艺条件，并且设计研究了开展扩大试验所需的新型微波装置。利用正交表安排1kg级试验，进行了微波预处理废催化剂、氨水浸出锌的扩大试验研究，研究了微波预处理温度，浸提过程中液固比、浸出时间、浸出剂用量等主要因素对浸出率的影响。得到的最佳工艺条件为：微波预处理温度为950℃；液固比为2：1；常温常压下浸出3h；浸出剂用量为每千克废催化剂加入900ml氨水和388g碳酸氢铵。此条件下锌的浸出率达到96.68％。试验结果表明，采用微波预处理、氨水浸出废催化剂的工艺是可行的。在1kg级试验的基础上进行了8kg级的放大试验，利用自制的60kW卧式回转微波装置对废催化剂进行微波预处理，确定了微波预处理废催化剂的最佳工艺条件为：转速50r/min、出料量0.4 kg/min、蒸汽压力0.005 Pa。浸出试验的最佳工艺条件为：浸出剂为碳酸氢铵和氨水的混合溶液；液固比为2：1；常温、常压浸出3h；浸出剂用量为每千克废催化剂加入900ml氨水和388g碳酸氢铵；洗涤3次。氨浸出液通水蒸气加热蒸氨，过滤洗涤后得到氧化锌前驱体碱式碳酸锌沉淀，经干燥、煅烧，可得分散性好的超细氧化锌粉体。蒸氨过程所得气体经冷凝回收，返回配制浸出剂。蒸氨试验中考查了蒸氨时间、水蒸气流量对前驱体得率的影响。确定的最佳条件为：蒸氨时间2h、水蒸气流量40g/min。在此条件下做综合试验，前驱体得率为99.99％。采用扫描电子显微镜对前驱体进行表征，表明碱式碳酸锌粒度均匀、细小、分散性好、团聚少。在煅烧试验中，考查了煅烧温度和煅烧时间对产物的影响，确定的最佳工艺条件是：煅烧温度550℃、煅烧时间3h。在此条件下可以得到粒度较小、分散性好、团聚少的超细氧化锌粉体，氧化锌纯度达到99.5％。氨法提锌工艺简单，操作方便。生产工艺采用闭路循环，回收的氨返回浸取系统循环利用，废渣可集中回收再生活性炭。该工艺环境友好，对从废催化剂中高效提取锌是一种有益的探索。
张保平[9]（2004）在《锰锌软磁铁氧体用前驱体碳酸盐共沉过程基础理论及工艺研究》文中指出本论文针对目前共沉淀法基础理论研究上的不足、不深入,共沉粉的配比、粒度及形貌难以控制等问题,对共沉淀过程的基础理论进行了系统研究,最后,将理论研究结果指导共沉工艺研究,制取了高质量的共沉粉和软磁样品,得出了一些有意义的结果: 计算了各共沉产物的吉布斯生成自由能和热力学数据,确定了共沉粉是由多种碳酸盐组成的混合物,即碳酸锰和碳酸亚铁,碱式碳酸锌（其结构式为ZnCO3·2Zn（OH）2·H2O）。 分析了金属氢氧化物和碳酸盐开始析出的pH值与金属离子浓度的关系,发现了三种金属氢氧化物开始析出的pH值远远高于碳酸盐开始析出的pH值,这更加证实了获得的共沉粉为碳酸盐,并且Mn（Ⅱ）和Fe（Ⅱ）的碳酸盐开始析出的pH值非常接近,而Zn（Ⅱ）碳酸盐开始析出的pH值最小。因此,Zn2+最先沉淀,其次是Fe（Ⅱ）和Mn（Ⅱ）的碳酸盐析出。 用电算指数方程首次研究了Me（Ⅱ）-NH3-CO32--SO42--H2O（Me表示Fe、Mn、Zn）体系的热力学,确定了[Me2+]与各条件的关系。发现该体系中既有Me（Ⅱ）的碳酸盐沉淀产物的高溶解度区域,又有低溶解度区域;pH值是划分这些区域的最重要的标志,三种Me（Ⅱ）的碳酸盐产物的低溶解度区域的重叠部分就是这三种金属离子的共沉淀区域。共沉区域的下限主要是由Fe2+完全沉淀的pH值所决定,而上限则由Zn2+完全沉淀的pH值所决定。Zn（Ⅱ）与Mn（Ⅱ）的碳酸盐的高溶解度区域位于该体系的碱性区,当AT=10mol·L-1,CT=0.1mol·L-1时,Zn（Ⅱ）与Mn（Ⅱ）碳酸盐的高溶解度区分别为pH=8.5～12及pH=9～10,最佳共沉区域范围为pH=6.5～7.0。 又用同样的方法分析了Mg（Ⅱ）-Ca（Ⅱ）-NH3-CO32--SO42--H2O的热力学,绘制了钙镁碳酸盐在该体系中的热力学图,发现钙、镁碳酸盐在体系中既存在高的溶解度区域又存在低的溶解区域。碳酸镁的中溶解度区域正好与最佳共沉区域重叠。因此,在共沉过程中可以深度除钙。 研究了分别以碳酸氢铵和氨水混合物以及碳酸氢铵为沉淀剂的硫酸盐体系中Zn2+、Mn2+及Fe2+单一金属离子沉淀过程,确定了各技术
赵明蕊[10]（2004）在《氨配合法制备活性氧化锌工艺条件研究》文中认为活性氧化锌是重要的无机化工原料，广泛应用于橡胶、涂料、化工、陶瓷、医药、玻璃、肥料、电子等行业。同时，氧化锌作为一种用途广泛的传统功能材料，具有独特的物理、化学性能，被广泛应用于变阻器、气体敏感材料、透明导电材料以及光子材料等重要领域。随着工业的发展，对活性氧化锌的需求日益增加，因此，氧化锌的研究一直受到人们的关注。目前，国内外对氧化锌的研究倾向于具有高活性的纳米氧化锌。 我国传统的氧化锌生产方法主要是酸浸法和氨配合法。酸浸法工艺复杂、废水量大、污染严重、成本高，所以有逐渐被氨配合法取代的趋势。氨配合法制活性氧化锌研究较多，且多倾向于将中间体碱式碳酸锌描述为ZnCO3·zn（OH）2，对中间体的鉴定和表征缺乏有说服力的证据。本次研究选用的是氧化锌厂的烟道灰，所以如何将烟道灰回收利用，变废为宝，减少环境污染，同时提高烟道灰的浸取率，生产出活性氧化锌是我们本次研究的关键。 本文选用搅拌速度、氨水用量、反应时间、碳酸氢铵用量、过氧化氢用量、反应温度等因素进行正交试验，以浸取率为考察对象，对影响浸取率高低的因素进行考察，确定出了主要的影响因素，并在此基础上对一些重要的影响因素进行了单因素优化实验，得出了浸取率最高时的工艺条件。实验结果表明：反应温度为328-333K，反应时间1.5-2小时，氨水用量为130-140毫升，碳酸氢铵用量与氨水用量之比为5，过氧化氢用量为5-6毫升时，浸取烟道灰所得到的浸取率最高，为91.58％。 用搅拌速度、反应时间、氨水用量、碳酸氢铵用量、过氧化氢用量五因素为输入，浸取率为输出，建立浸取率的人工神经网络模型，采用误差反向传播算法，对实验数据进行处理和预测，20个训练集样本和5个预测集样本的模型计算值与实验值相比较，总的平均相对误差分别为7.8％和5.2％。结果表明：模型预测值与实验值一致，氧化锌的浸取率有一定提高。 对浸取液进行蒸氨处理，制得中间体碱式碳酸锌，再煅烧得氧化锌。本次实验选用含氧化锌的烟道灰与氨水和农用碳酸氢铵反应，制得中间体碱式碳酸锌。将所得中间体用热重分析仪进行热重分析、红外光谱扫描和X射线衍射，结果表明中间体碱式碳酸锌为Zn5（CO3）2（OH）6。将中间体碱式碳酸锌煅烧得氧化锌，用郑州大学硕士学位论文EDTA容量法测定氧化锌纯度，BET法测定比表面积，电镜扫描测定粒径，以确定氧化锌活性。结果表明:氧化锌含量为97.1%，比表面积平均大于50m，·g一，，粒径为0.05一0.2四，说明制得的氧化锌为活性氧化锌。 实验还对中间体碱式碳酸锌烘焙锻烧反应过程中温度对反应速率的影响进行初步探讨。用热分析仪测定碱式碳酸锌的热分解曲线利用多重速率扫描法对碱式碳酸锌分解过程进行简要分析，确定了锻烧分解的合适温度，并计算反应的活化能。实验表明:锻烧分解的合适温度为550K，不同计算方法所得反应活化能分别为129.su.mol一l、116.5 u.mol·l、136.68u.mol’l。
二、用碳酸氢铵转型剂制备活性氧化锌的生产实践（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用碳酸氢铵转型剂制备活性氧化锌的生产实践（论文提纲范文）
（2）氨—碳铵法浸出含锌烟灰（论文提纲范文）
| 1 试验部分 |
| 1.1 原料及仪器 |
| 1.2 试验方法 |
| 2 试验结果与讨论 |
| 2.1 pH对含浸出的影响 |
| 2.2 总氨浓度对浸出的影响 |
| 2.3 液固比对浸出的影响 |
| 2.4 反应温度对浸出的影响 |
| 2.5 反应时间对浸出的影响 |
| 2.6 讨论 |
| 3 结论 |
（3）氨法浸锌液制备活性氧化锌的技术及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 活性ZnO的性质及用途 |
| 1.1.1 活性ZnO的基本性质 |
| 1.1.2 活性氧化锌的用途 |
| 1.2 活性氧化锌制备方法 |
| 1.2.1 火法 |
| 1.2.2 湿法 |
| 1.2.3 其他方法 |
| 1.3 氨法制备活性氧化锌 |
| 1.3.1 原料来源 |
| 1.3.2 反应原理 |
| 1.3.3 工艺流程 |
| 1.4 活性氧化锌制备工艺比较 |
| 1.5 研究的目的及意义 |
| 1.6 研究思路 |
| 第二章 实验原料及研究方法 |
| 2.1 原料性质 |
| 2.2 设备及主要试剂 |
| 2.2.1 实验设备 |
| 2.2.2 实验试剂 |
| 2.3 研究方法 |
| 2.3.1 实验流程与检测方法 |
| 2.3.2 结晶方法 |
| 2.3.3 煅烧方法 |
| 2.3.4 实验装置 |
| 第三章 氨法浸出含锌物料 |
| 3.1 浸出原理 |
| 3.1.1 浸出过程中的主要化学反应 |
| 3.1.2 浸出反应中的亲核取代 |
| 3.2 浸出过程中的传质与反应阻力 |
| 3.2.1 气-固传质阻力 |
| 3.2.2 液-固传质阻力 |
| 3.2.3 反应阻力(Ks) |
| 3.3 浸出工艺条件优化 |
| 3.3.1 铵盐配比对ZnO浸出的影响 |
| 3.3.2 反应时间对ZnO浸出的影响 |
| 3.3.3 搅拌速度对ZnO浸出的影响 |
| 3.4 阴离子配体对ZnO浸出的影响 |
| 3.4.1 不同阴离子浸出剂对ZnO浸出的影响 |
| 3.4.2 氯的脱除对次氧化锌浸出的影响 |
| 3.4.3 [Cl~-]离子对浸出剂的取代作用 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 锌氨配合物结晶行为 |
| 4.1 锌氨配合物结晶原理 |
| 4.1.1 蒸氨结晶过程主要化学反应 |
| 4.1.2 锌氨配离子的稳定性 |
| 4.2 蒸氨过程溶液体系的变化 |
| 4.2.1 体系中温差△T的变化 |
| 4.2.2 [Zn~(2+)]T离子的迁移轨迹 |
| 4.2.3 [NH_3]T浓度对[zn~(2+)]T浓度的影响 |
| 4.2.4 搅拌速度对[Zn~(2+)]T浓度的影响 |
| 4.2.5 反应温度对[Zn~(2+)]T浓度的影响 |
| 4.2.6 [Zn~(2+)]T浓度对结晶率的影响 |
| 4.3 前驱体碱式碳酸锌的结晶行为 |
| 4.3.1 碱式碳酸锌晶体粒度概率分布 |
| 4.3.2 温度的对结晶物粒度的影响 |
| 4.3.3 [NH_4~+]：[NH_3]T配比对结晶物粒度的影响 |
| 4.3.4 碳酸氢铵添加方式对结晶物粒径的影响 |
| 4.3.5 阴离子杂质[Cl~-]的转移 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 碱式碳酸锌热分解特征 |
| 5.1 碱式碳酸锌分解动力学 |
| 5.1.1 碱式碳酸锌热失重曲线 |
| 5.1.2 碱式碳酸锌分解动力学模型 |
| 5.2 碱式碳酸锌煅烧行为特性 |
| 5.2.1 焙烧温度的影响 |
| 5.2.2 煅烧时间的影响 |
| 5.2.3 碱式碳酸锌粒度的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的主要研究成果 |
（4）含锌烟灰氨—碳铵体系浸出行为的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 纳米ZnO的概述 |
| 1.1.1 ZnO的结构、性质及用途 |
| 1.1.2 纳米ZnO的优势 |
| 1.1.3 纳米ZnO的用途 |
| 1.2 纳米ZnO的制备原料 |
| 1.2.1 锌矿资源 |
| 1.2.2 锌二次资源 |
| 1.3 纳米ZnO工业制备方法 |
| 1.3.1 火法 |
| 1.3.2 酸法 |
| 1.3.3 碱法 |
| 1.3.4 纳米ZnO的国家标准 |
| 1.4 含锌烟灰的浸出概述 |
| 1.5 本课题的研究意义及内容 |
| 1.5.1 选题意义与背景 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.2 仪器设备 |
| 2.1.3 实验原料 |
| 2.2 实验方案 |
| 2.2.1 预处理 |
| 2.2.2 浸出 |
| 2.3 分析与表征 |
| 2.3.1 固体原料分析 |
| 2.3.2 液体样品分析 |
| 第三章 含锌烟灰的分析及预处理 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 含锌烟灰的化学成分及组成 |
| 3.2.1 含锌烟灰的化学组成 |
| 3.2.2 含锌烟灰中锌的分析 |
| 3.2.3 含锌烟灰中杂质元素的分析 |
| 3.3 含锌烟灰的粒度分析 |
| 3.4 含锌烟灰的形貌分析 |
| 3.5 铁和锰的物相分析 |
| 3.5.1 铁的物相分析 |
| 3.5.2 锰的物相分析 |
| 3.6 预处理 |
| 3.6.1 水洗试验 |
| 3.6.2 结果分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 含锌烟灰浸出行为研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 含锌烟灰的浸出原理 |
| 4.3 含锌烟灰的浸出因素研究 |
| 4.3.1 考察浸出时间对含锌烟灰浸出行为的影响 |
| 4.3.2 考察pH对含锌烟灰浸出行为的影响 |
| 4.3.3 考察总氨浓度对含锌烟灰浸出的影响 |
| 4.3.4 考察液固比对含锌烟灰浸出的影响 |
| 4.3.5 考察浸出温度对含锌烟灰浸出的影响 |
| 4.3.6 浸出液的净化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间主要研究成果 |
（5）低品位氧化锌矿的浸出工艺研究及活性氧化锌的制备（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 锌资源 |
| 1.1.1 锌的性质及用途 |
| 1.1.2 锌的矿物 |
| 1.1.3 锌矿资源的特点 |
| 1.2 湿法浸出技术 |
| 1.2.1 浸出的分类 |
| 1.2.2 浸出的作用 |
| 1.3 活性氧化锌 |
| 1.3.1 活性氧化锌的性质及用途 |
| 1.3.2 活性氧化锌的制备方法 |
| 1.3.3 国内活性氧化锌生产情况 |
| 1.3.4 活性氧化锌产品质量标准 |
| 1.3.5 活性氧化锌的研究进展 |
| 1.4 本文研究的意义及内容 |
| 1.4.1 选题意义及背景 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 矿物性质及预处理 |
| 2.1.1 原料化学成分分析及矿物特性 |
| 2.1.2 原料的矿物特性 |
| 2.1.3 预处理 |
| 2.2 试剂与仪器 |
| 2.3 试验装置与试验方法 |
| 2.3.1 试验装置 |
| 2.3.2 浸出试验 |
| 2.3.3 净化试验 |
| 2.3.4 蒸氨及煅烧试验 |
| 2.4 浸出液元素含量分析方法 |
| 2.4.1 锌元素 |
| 2.4.2 其他各元素 |
| 第三章 氧化锌矿浸出试验 |
| 3.1 浸出机理 |
| 3.1.1 浸出动力学 |
| 3.1.2 浸出热力学 |
| 3.2 浸出试验 |
| 3.2.1 酸浸单因素试验 |
| 3.2.2 二段酸浸 |
| 3.2.3 氨浸单因素试验 |
| 3.2.4 段氨浸 |
| 第四章 浸出液的净化 |
| 4.1 酸浸液净化 |
| 4.1.1 氧化除铁 |
| 4.1.2 锌粉还原除杂 |
| 4.2 氨浸液净化 |
| 4.3 浸出方式的选择 |
| 第五章 活性氧化锌的制备 |
| 5.1 试验原理 |
| 5.2 蒸氨 |
| 5.2.1 蒸氨时间的影响 |
| 5.2.2 陈化时间的影响 |
| 5.3 煅烧 |
| 5.3.1 煅烧温度的确定 |
| 5.3.2 煅烧时间的影响 |
| 5.4 活性氧化锌检测结果 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
（6）用湿法炼锌除钴渣生产氧化钴的可行性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 钴及其氧化物的性质与用途 |
| 1.1.1 钴的性质与用途 |
| 1.1.2 氧化钴的性质与用途 |
| 1.2 钴及其氧化物的生产方法 |
| 1.2.1 钴的储量及炼钴原料 |
| 1.2.2 钴及氧化钴的制备方法 |
| 1.3 国内外钴的市场 |
| 1.3.1 国际市场 |
| 1.3.2 国内市场 |
| 1.4 湿法炼锌厂除钴方法 |
| 1.4.1 砷盐除钴 |
| 1.4.2 锑盐净液除钴 |
| 1.4.3 锡盐净液除钴 |
| 1.4.4 黄药除钴法 |
| 1.4.5 α-亚硝基-β-萘酚除钴 |
| 1.5 氧化锌的用途及生产消费 |
| 1.5.1 氧化锌的用途 |
| 1.5.2 氧化锌的国内外生产及消费情况 |
| 1.6 氧化锌生产工艺 |
| 1.7 硫酸铵市场 |
| 1.8 从湿法炼锌厂钴渣中提取钴的方法 |
| 1.8.1 锌粉置换除钴渣中钴的回收方法 |
| 1.8.2 黄药除钴渣中钴的回收方法 |
| 1.8.3 萘酚除钴渣中钴的回收方法 |
| 1.9 课题研究内容及意义 |
| 第2章 实验内容和分析方法 |
| 2.1 原料 |
| 2.2 工艺流程 |
| 2.3 试剂与仪器 |
| 2.4 实验方法及分析方法 |
| 2.4.1 实验方法 |
| 2.4.2 分析方法 |
| 第3章 工艺原理 |
| 3.1 B-萘酚除钴工艺 |
| 3.1.1 除钴机理 |
| 3.1.2 原料介绍 |
| 3.2 B-萘酚钴渣酸洗煅烧 |
| 3.2.1 钴渣的酸洗 |
| 3.2.2 酸洗钴渣的煅烧 |
| 3.3 钴渣酸浸 |
| 3.4 浸出液除杂 |
| 3.5 P204萃取锌 |
| 第4章 实验结果与讨论 |
| 4.1 B-萘酚除钴影响因素 |
| 4.1.1 反应时间对除钴影响 |
| 4.1.2 β-NP用量的影响 |
| 4.1.3 NaNO_2用量的影响 |
| 4.1.4 pH值的影响 |
| 4.1.5 温度影响 |
| 4.1.6 杂质影响 |
| 4.1.7 β-NP含量对电效影响 |
| 4.1.8 β-NP除Co试生产 |
| 4.1.9 结论 |
| 4.2 P204萃锌过程中各因素的影响 |
| 4.2.1 皂化率的影响 |
| 4.2.2 P204浓度的影响 |
| 4.2.3 水相锌离子浓度对萃取率的影响 |
| 4.2.4 相比(0/A)对锌萃取率的影响 |
| 4.2.5 结论 |
| 4.3 过硫酸铵氧化铁锰的影响因素 |
| 4.3.1 溶液pH值对反应的影响 |
| 4.3.2 反应温度对脱除率的影响 |
| 4.3.3 反应时间对脱除率的影响 |
| 4.3.4 过硫酸铵的浓度对脱除效果的影响 |
| 4.3.5 硫酸锌溶液的浓度影响 |
| 4.3.6 结论 |
| 第5章 工艺设计及计算 |
| 5.1 拟采用工艺流程 |
| 5.2 工艺参数及计算 |
| 5.2.1 脱钴及钴渣煅烧 |
| 5.2.2 溶液净化 |
| 5.2.3 氧化钴生产 |
| 5.2.4 其它 |
| 5.3 年物料平衡表 |
| 5.4 主要技术经济指标 |
| 5.5 分析化验方法 |
| 5.6 能耗指标及分析 |
| 5.7 成本及费用 |
| 5.8 盈亏平衡分析 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）氨配合法制备活性氧化锌的研究（论文提纲范文）
| 1 实 验 |
| 1.1 实验试剂与原料 |
| 1.2 主要实验设备 |
| 1.3 实验过程 |
| 1.4 产物的检测与表征 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 蒸氨时间对碱式碳酸锌产率的影响 |
| 2.2 蒸氨时间对活性氧化锌比表面积的影响 |
| 2.3 陈化时间对活性氧化锌比表面积的影响 |
| 2.4 碱式碳酸锌煅烧温度的确定 |
| 2.5 煅烧温度和煅烧时间对活性氧化锌比表面积的影响 |
| 3 结 论 |
（8）废催化剂氨法提锌及制备超细氧化锌的扩大试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 超细氧化锌的应用领域与制备方法 |
| 1.1.1 超细氧化锌的性质 |
| 1.1.2 超细氧化锌的应用领域 |
| 1.1.3 超细氧化锌的制备方法分析 |
| 1.2 氨浸法提锌概述 |
| 1.2.1 氨浸法提锌的研究现状分析 |
| 1.2.2 氨浸法提锌的特点 |
| 1.3 本论文研究的背景与现状分析 |
| 1.3.1 本论文研究的背景 |
| 1.3.2 废催化剂的研究现状分析 |
| 1.4 本论文研究的意义 |
| 第2章 工艺路线的确定与试验装置 |
| 2.1 试验原料 |
| 2.2 浸出试剂 |
| 2.3 工艺流程的确定 |
| 2.3.1 不同预处理方式对浸出率的影响 |
| 2.3.2 超声波处理对浸出率的影响 |
| 2.3.3 不同浸出剂对浸出率的影响 |
| 2.3.4 浸出温度对浸出率的影响 |
| 2.3.5 工艺流程 |
| 2.4 试验设备 |
| 2.4.1 微波加热装置的研制 |
| 2.4.2 蒸氨装置示意图 |
| 第3章 1KG级废催化剂氨浸提锌试验 |
| 3.1 试验方法 |
| 3.2 浸出试验结果与讨论 |
| 3.2.1 微波预处理温度对浸出率的影响 |
| 3.2.2 浸出时间对浸出率的影响 |
| 3.2.3 洗涤次数对洗涤效率的影响 |
| 3.2.4 多段浸出对浸出率的影响 |
| 3.2.5 液固比对浸出率的影响 |
| 3.2.6 浸出剂加入量对浸出率的影响 |
| 3.2.7 不同洗涤剂的洗涤效果 |
| 3.2.8 浸泡时间对浸出率的影响 |
| 3.3 正交试验结果与讨论 |
| 3.3.1 挑选因素和水平 |
| 3.3.2 试验方案和试验结果 |
| 3.3.3 结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 8KG级废催化剂氨浸提锌试验 |
| 4.1 试验方法 |
| 4.2 微波预处理废催化剂 |
| 4.3 浸出试验结果 |
| 4.3.1 第一组浸出试验结果 |
| 4.3.2 第二组浸出试验结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 超细氧化锌的制备 |
| 5.1 超细氧化锌前驱体的制备 |
| 5.1.1 蒸氨过程 |
| 5.1.2 蒸氨结晶 |
| 5.2 超细氧化锌的制备 |
| 5.2.1 煅烧温度对产物的影响 |
| 5.2.2 煅烧时间对产物的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）锰锌软磁铁氧体用前驱体碳酸盐共沉过程基础理论及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献评述 |
| 1.1 铁氧体基本概述 |
| 1.1.1 铁氧体定义 |
| 1.1.2 锰锌软磁铁氧体的晶体结构 |
| 1.1.3 铁氧体磁性的产生机理 |
| 1.1.4 软磁铁氧体的主要性能参数和特征 |
| 1.2 软磁铁氧体的研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 向高频率发展 |
| 1.2.2 向高磁导率发展 |
| 1.2.3 向低损耗发展 |
| 1.3 软磁铁氧体的应用、生产、市场及展望 |
| 1.3.1 软磁铁氧体的应用 |
| 1.3.2 软磁铁氧体的生产与市场 |
| 1.3.3 软磁铁氧体的展望 |
| 1.4 软磁铁氧体原材料的研究进展 |
| 1.5 软磁铁氧体的制备方法及工艺 |
| 1.5.1 概述 |
| 1.5.2 氧化物法 |
| 1.5.3 化学共沉淀法 |
| 1.5.4 其它湿化学方法 |
| 1.5.5 其它干法合成法 |
| 1.6 共沉法的基础研究与本课题研究的内容和意义 |
| 1.6.1 共沉淀法的研究评述 |
| 1.6.2 共沉淀法制备锰锌软磁铁氧体前驱体的基础研究评述 |
| 1.6.3 本课题研究的内容和意义 |
| 第二章 锰锌软磁铁氧体前驱体碳酸盐共沉过程理论研究 |
| 2.1 共沉过程有关物质的热力学数据及其与共沉粉组成的关系 |
| 2.1.1 从Zn(Ⅱ)的碳酸盐沉淀过程的热力学看沉淀物的物相组成 |
| 2.1.2 从Fe(Ⅱ)的碳酸盐沉淀过程的热力学看沉淀物的物相组成 |
| 2.1.3 从Mn(Ⅱ)的碳酸盐沉淀过程的热力学看沉淀物的物相组成 |
| 2.2 Me~(2+)沉淀过程的pH值计算 |
| 2.2.1 不同金属离子浓度下开始析出金属氢氧化物的pH计算 |
| 2.2.2 不同金属离子浓度下开始析出金属碳酸盐的pH值计算 |
| 2.3 Me(Ⅱ)-NH_3-CO_3~(2-)-SO_4~(2-)-H_2O体系热力学分析 |
| 2.3.1 热力学数据及平衡方程组的建立 |
| 2.3.2 热力学分析结果及讨论 |
| 2.4 Me(Ⅱ)碳酸盐共沉过程的结晶化学原理 |
| 2.4.1 共沉过程的结晶化学原理 |
| 2.4.2 共沉粉颗粒大小的影响因素 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 单一金属离子沉淀试验 |
| 3.1 氨水与碳酸氢铵混合物为沉淀剂的单一金属离子沉淀试验 |
| 3.1.1 实验原料及方法 |
| 3.1.2 锌盐沉淀实验 |
| 3.1.2.1 碳酸氢铵加入量对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.1.2.2 pH值对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.1.2.3 加料方式对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.1.2.4 锌离子浓度对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.1.2.5 反应时间对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.1.2.6 反应温度对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.1.2.7 陈化时间对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.1.2.8 综合实验 |
| 3.1.3 锰盐沉淀实验 |
| 3.1.3.1 碳酸氢铵加入量对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.1.3.2 pH值对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.1.3.3 加料方式对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.1.3.4 锰离子浓度对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.1.3.5 反应时间对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.1.3.6 反应温度对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.1.3.7 陈化时间对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.1.3.8 综合实验 |
| 3.1.4 铁盐沉淀实验 |
| 3.1.4.1 碳酸氢铵加入量对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.1.4.2 pH值对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.1.4.3 加料方式对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.1.4.4 亚铁离子浓度对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.1.4.5 反应时间对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.1.4.6 反应温度对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.1.4.7 陈化时间对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.1.4.8 综合实验 |
| 3.2 碳酸氢铵为沉淀剂的单一金属离子沉淀试验 |
| 3.2.1 实验原料及方法 |
| 3.2.2 锌盐沉淀实验 |
| 3.2.2.1 碳酸氢铵加入量对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.2.2.2 碳酸氢铵浓度对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.2.2.3 加料方式对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.2.2.4 锌离子浓度对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.2.2.5 反应时间对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.2.2.6 反应温度对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.2.2.7 陈化时间对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.2.2.8 陈化温度对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.2.2.9 综合实验 |
| 3.2.3 锰盐沉淀实验 |
| 3.2.3.1 碳酸氢铵加入量对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.2.3.2 碳酸氢铵浓度对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.2.3.3 加料方式对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.2.3.4 反应时间对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.2.3.5 反应温度对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.2.3.6 锰离子浓度对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.2.3.7 陈化时间对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.2.3.8 陈化温度对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.2.3.9 综合实验 |
| 3.2.4 铁盐沉淀实验 |
| 3.2.4.1 碳酸氢铵加入量对沉淀率及平均粒径影响 |
| 3.2.4.2 碳酸氢铵浓度对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.2.4.3 加料方式对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.2.4.4 反应时间对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.2.4.5 反应温度对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.2.4.6 亚铁离子浓度对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.2.4.7 陈化时间对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.2.4.8 陈化温度对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 3.2.4.9 综合实验 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 共沉淀试验研究 |
| 4.1 溶液配比、试验原料及方法 |
| 4.1.1 溶液配比 |
| 4.1.2 试验原料及方法 |
| 4.2 碳酸氢铵与氨水混合物为沉淀剂共沉实验 |
| 4.2.1 碳酸氢铵加入量对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 4.2.2 pH值对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 4.2.3 加料方式对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 4.2.4 反应时间对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 4.2.5 反应温度对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 4.2.6 金属离子总浓度对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 4.2.7 陈化时间对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 4.2.8 陈化温度对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 4.2.9 加料速度对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 4.2.10 综合实验 |
| 4.3 碳酸氢铵为沉淀剂的共沉淀实验 |
| 4.3.1 碳酸氢铵加入量对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 4.3.2 碳酸氢铵浓度对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 4.3.3 加料方式对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 4.3.4 反应时间对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 4.3.5 反应温度对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 4.3.6 金属离子总浓度对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 4.3.7 陈化时间对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 4.3.8 陈化温度对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 4.3.9 加料速度对沉淀率及平均粒径的影响 |
| 4.3.10 综合实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 碳酸盐共沉过程深度脱除钙镁的理论基础 |
| 5.1 Mg(Ⅱ)-Ca(Ⅱ)-NH_3-CO_3~(2-)-SO_4~(2-)H_2O系热力学数据及平衡方程 |
| 5.1.1 物种及物种平衡 |
| 5.1.2 热力学数据 |
| 5.1.3 指数方程及平衡方程 |
| 5.2 共沉体系热力学分析结果及讨论 |
| 5.2.1 分析结果 |
| 5.2.2 共沉体系中钙溶解度变化规律 |
| 5.2.3 共沉体系中镁溶解度变化规律 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 共沉淀工艺研究 |
| 6.1 共沉淀过程深度脱除钙镁实验室试验 |
| 6.1.1 试验原料 |
| 6.1.2 结果与讨论 |
| 6.2 10kg／次共沉淀扩大试验 |
| 6.2.1 试验原料 |
| 6.2.2 试验 |
| 6.2.3 结果与讨论 |
| 6.3 共沉淀工业性试验 |
| 6.3.1 试验 |
| 6.3.2 结果与讨论 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论及建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读博士期间文章发表情况 |
| 博士期间参与的社会实践及完成的研究项目 |
| 附录 |
（10）氨配合法制备活性氧化锌工艺条件研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 文献综述 |
| 1.1 项目来源 |
| 1.2 活性氧化锌的性质及用途 |
| 1.3 活性氧化锌的制备方法 |
| 1.3.1 有机化合物碱性还原法 |
| 1.3.2 草酸分解法 |
| 1.3.3 碱法 |
| 1.3.4 添加甲醇和水玻璃法 |
| 1.3.5 大比表面积活性氧化锌的制法 |
| 1.3.6 碳酸氢铵法 |
| 1.4 国内活性氧化锌生产情况 |
| 1.4.1 酸浸法 |
| 1.4.2 氨配合法 |
| 1.5 国内外氧化锌的研究生产情况 |
| 1.6 课题研究的意义 |
| 1.7 本文的研究内容 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 实验原理和流程 |
| 2.1.1 反应原理 |
| 2.1.1.1 浸取过程 |
| 2.1.1.2 蒸氨过程 |
| 2.1.1.3 煅烧阶段 |
| 2.1.2 实验流程 |
| 2.1.3 实验仪器、装置和原料 |
| 2.1.3.1 实验仪器和设备 |
| 2.1.3.2 化学试剂 |
| 2.1.3.3 实验装置 |
| 2.2 工艺条件的筛选及优化研究 |
| 2.2.1 工艺条件的筛选 |
| 2.2.2 工艺条件优化 |
| 2.2.3 单因素优选 |
| 2.2.3.1 反应温度对浸取率的影响 |
| 2.2.3.2 搅拌速率对浸取率的影响 |
| 2.2.3.3 反应时间对浸取率的影响 |
| 2.2.3.4 氨水用量对浸取率的影响 |
| 2.2.3.5 物料配比对浸取率的影响 |
| 2.2.3.6 双氧水加入量对浸取率的影响 |
| 2.3 浸取率的人工神经网络模型 |
| 2.3.1 基于梯度下降算法的BP神经网络模型 |
| 2.3.2 误差反向传播算法 |
| 2.3.3 浸取率的人工神经网络模型的建立 |
| 2.4 中间体的制备与表征 |
| 2.5 温度对热分解反应速率的影响 |
| 2.5.1 碱式碳酸锌的热分解 |
| 2.5.2 碱式碳酸锌的活化能 |
| 2.5.3 研究动力学的OZAWA法 |
| 2.5.4 FRIEDMAN法 |
| 2.5.5 KISSINGER法 |
| 2.5.6 反应活化能的确定 |
| 3 活性氧化锌的制备和质量评价 |
| 3.1 活性氧化锌的制备 |
| 3.2 活性氧化锌质量及控制指标 |
| 4 结论与展望 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 存在的问题及研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
四、用碳酸氢铵转型剂制备活性氧化锌的生产实践（论文参考文献）
- [1]次氧化锌的资源化研究[J]. 庄永,曾志佳,汪文辉,徐文彬. 当代化工, 2019(05)
- [2]氨—碳铵法浸出含锌烟灰[J]. 陈启元,王树宾,胡慧萍,王为振. 有色金属(冶炼部分), 2012(06)
- [3]氨法浸锌液制备活性氧化锌的技术及机理研究[D]. 张鑫. 中南大学, 2012(02)
- [4]含锌烟灰氨—碳铵体系浸出行为的研究[D]. 王树宾. 中南大学, 2012(03)
- [5]低品位氧化锌矿的浸出工艺研究及活性氧化锌的制备[D]. 罗艺. 中南大学, 2011(01)
- [6]用湿法炼锌除钴渣生产氧化钴的可行性研究[D]. 姜洪波. 东北大学, 2009(S1)
- [7]氨配合法制备活性氧化锌的研究[J]. 陈为亮,李秋霞,宋宁,窦树柏,张秋芬,伍贺东,张凌义. 云南大学学报(自然科学版), 2007(03)
- [8]废催化剂氨法提锌及制备超细氧化锌的扩大试验研究[D]. 李雷. 昆明理工大学, 2007(05)
- [9]锰锌软磁铁氧体用前驱体碳酸盐共沉过程基础理论及工艺研究[D]. 张保平. 中南大学, 2004(11)
- [10]氨配合法制备活性氧化锌工艺条件研究[D]. 赵明蕊. 郑州大学, 2004(04)