一、多功能井口液压试验台的研制与应用（论文文献综述）
赵生永,李志鹏,徐文秀,史永峰[1]（2021）在《LC5350TCJ测井车设计》文中研究指明针对测井作业时需要的测井车辆多问题,本着节省资源,降低测井作业成本的原则,提出了多功能测井车设计方案。车体举升装置采用了翻转式双桅杆结构,桅杆上还增加了支腿结构;该车研制成功后进行了整车定型试验,同时由第三方机构对桅杆举升装置进行了型式试验。试验完成后该车在长庆油田和辽河油田现场进行测井作业,使用结果表明多功能测井车可以独立完成测井作业,测井作业时可以节省1台汽车起重机的经济成本。
舒通[2]（2021）在《新安矿副井提升安全稳罐技术及应用研究》文中指出我国矿井生产中,立井开采方式占有很大比例,而摩擦式提升系统因适合深井、稳定性好被大多数立井采用。立井提升系统作为煤炭深层井工开采的“交通要道”,是矿山生产的主要运输方式,是煤矿安全生产的重要环节。立井提升安全不仅关系着矿井的生产,也直接关系着乘员的生命。副立井提升终端载荷变化,导致罐笼反弹,致使装卸载时间长,有时甚至造成事故。立井提升罐笼稳罐是长期困扰生产的难题,本课题从立井提升系统受力分析为研究基础,以可靠性分析为依据,研究新型安全稳罐技术并设计装置,来缩短装卸载时间,提高效率,消除超载隐患,保证提升安全。新型安全稳罐技术可解决长期困扰立井提升的稳罐难题,应用前景广阔,具有巨大的社会经济效益。本文根据新安矿副井提升系统装卸载装置操作时间长导致提升效率低,人工估算进出车辆重量,出现超载或重复装罐等问题,设计出符合矿井生产实际需要装置作为课题研究的目标。把矿井摩擦式提升系统作为工程研究基础素材,通过对新安矿副井提升系统实地调研、统计分析,运用可靠性理论分析法,构建可靠性的框图,直观的得出系统效率低的关键因素—装卸载装置,为设计矿井的安全稳罐装置提供了理论依据和设计标准。本课题选择预先危险分析和作业条件危险评价法对装置进行危险性评价分析,运用力学知识分析、研究装置结构,找出受力规律特性,构建受力模型。安全稳罐装置结构组成介绍,分配装置可靠性。通过对新安矿系统现场资料收集、整理分析结论作为设计达到矿井生产需要装置的依据,通过有限元方法对关键单元部件进行受力、强度分析。然后制造样机,测试装置部件及整机功能均实现设计目标,设计产品在新安矿副井应用,效果良好,符合矿井生产要求,安全、经济效益明显。本课题所做研究装置对提高提升效率、减少事故发生给予根本性的解决,对国内矿井装置安全技术升级改造有很大的推广意义。本论文课题有图41幅,表12个,文献参考55篇。
姚启龙[3]（2019）在《BGT1扣油管密封性能影响分析》文中研究指明井下管柱受载情况复杂,管柱接头部位主要受轴向力、内压、弯曲及上扣扭矩的作用。这些因素会严重影响螺纹接头的密封性,在高温高压深井中即使使用高性能螺纹油管,如果接头扭矩控制不当,易出现管柱泄漏、套压升高等问题。据统计,有80%的失效发生在油套管接箍连接处,上扣扭矩对螺纹密封性失效的产生具有直接影响。扭矩过小会产生脱扣和泄漏,扭矩过大又会产生粘扣现象。因此,合理的扭矩能有效地防止螺纹密封性失效。本文针对高性能螺纹油管密封性能影响进行研究,选用BG95SS88.9×9.53BGT1高性能螺纹油管接头3件,以实验为主模拟为辅进行深入研究,理论与实验相结合,探究影响高性能螺纹连接油管密封性能的关键因素及其应对措施,以减少井下管柱安全事故,提高油田经济效益为目的。主要工作如下:（1）调研了国内外油套管螺纹连接、有限元分析方法和试验研究现状,分析了高性能螺纹连接研究领域目前存在的主要问题,提出了论文的研究思路。（2）采用ABAQUS进行有限元分析。模拟了在最大扭矩、最佳扭矩、中间扭矩、最小扭矩情况下的密封情况;模拟计算极限拉压80%及100%情况下不同扭矩的密封表现。（3）研制开发了一套室内气密封实验装置,并制定了相应的操作规程。配备了制氮装置、水压装置、气压装置、实验器材、检测工具、扭矩调整仪、橡胶拉伸仪、实验必备工具及场地等。（4）第一阶段的实验,主要针对扭矩大小对高性能螺纹连接的密封性能展开了大量的实验。在最大扭矩、最佳扭矩及最小扭矩几组扭矩条件,分别进行70MPa和90MPa承压实验,并获得六组有效实验数据。（5）第二阶段的实验,主要针对拉压载荷对油管螺纹密封性能的影响展开实验。该组实验在70t拉压载荷下,反复拉压三次、九次、三十次后,在最佳扭矩及最小扭矩条件下分别开展实验,本组实验共获得了六次有效实验。（6）第三阶段的实验,主要针对反复上卸扣开展实验,研究高性能螺纹油管在反复上卸扣后,管柱的密封性能的变化情况。分别针对两套油管进行了两组实验,在反复上卸扣后进行90MPa承压实验。终上所述,本论文主要针对现场可控因素,比如扭矩大小、反复上卸扣等因素开展深入的研究,得出最佳上扣扭矩。因此,本文的研究工作不仅具有重要的理论意义和学术价值,而且具有重要的工程意义。
胡刚[4]（2018）在《复杂工况下永久式封隔器胶筒密封性能研究》文中研究指明随着油气资源勘探开发的不断深入和发展,我国高温高压深井/超深井、含硫化氢井及高含硫化氢井等复杂工况油气井等相继开发,为保护油、套管,延长井筒开采寿命或实现分层开采,避免层间干扰,提高单井利用率,永久式封隔器完井技术已成为高温高压高含硫油气井开采的一项重要技术。胶筒作为永久式封隔器的核心部件,其力学性能直接决定了封隔器的坐封效果、密封性能。为系统、深入研究复杂工况下永久式封隔器密封性能,本文采用理论分析、有限元仿真和室内实验相结合的研究方法,对永久式封隔器胶筒在温度、压力、介质及时间共同作用下的力学行为、密封性能进行了分析、研究。本文的主要研究内容如下:（1）橡胶材料超黏弹性本构实验及模型。基于非接触式测量方法,开展了橡胶材料单轴拉伸、平面拉伸和等双轴拉伸实验;基于热力学统计理论,引入管道模型对八链网络模型进行修正,建立一种新的混合超弹性本构模型,并通过上述三种本构实验数据对该本构模型的可靠性和适用性进行了验证;开展了橡胶材料的应力松弛实验,并基于最小二乘法对广义Maxwell模型的Prony级数相关参数进行了拟合。（2）封隔器胶筒密封性能实验研究。基于VIC-3D非接触全场应变测量系统,设计、搭建了封隔器胶筒密封性能可视化实验台架,并对不同硬度、不同高度的氢化丁腈橡胶胶筒在不同轴向载荷下的变形及密封承压能力进行了实验研究,系统揭示了胶筒在不同阶段的变形情况;基于有限元理论,建立与台架实验相对应的有限元仿真模型,通过台架实验结果数据对有限元仿真结果进行验证,并基于致效后的有限元仿真模型对胶筒在不同阶段的受力、变形情况进行分析;基于台架实验和有限元仿真结果建立了封隔器胶筒密封性能评价方法。（3）高温油浴老化对封隔器胶筒密封性能影响研究。利用热老化实验箱,开展了两种不同硬度的氢化丁腈橡胶在9种不同老化时间下的高温油浴老化实验,并基于单轴拉伸实验和应力松弛实验数据,分析了高温油浴老化对橡胶材料物理力学性能参数的影响;基于混合超弹性本构模型和广义Maxwell模型,通过有限元仿真方法分析了永久式封隔器胶筒在高温油浴环境中的密封性能变化。（4）高温高压高含硫腐蚀环境对封隔器胶筒密封性能影响研究。通过高温高压反应釜,对两种不同硬度的氢化丁腈橡胶开展了6种不同腐蚀时间下的气相、液相高温高压硫化氢腐蚀实验,并通过单轴拉伸实验和应力松弛实验,研究了高温高压硫化氢气、液相环境中橡胶材料力学性能的影响;并基于橡胶超黏弹性本构理论及有限元方法建立了永久式封隔器胶筒有限元模型,分析了胶筒在高温高压高含硫环境中密封性能的变化。（5）封隔器胶筒密封性能多目标优化设计。基于正交实验法确定了永久式封隔器胶筒的设计变量及取值范围,并利用响应面法理论建立了胶筒密封性能与结构参数的二阶多项式回归方程;利用基于Pareto非支配排序优化的果蝇算法对胶筒密封性能进行多目标优化。本文研究工作系统阐述了永久式封隔器胶筒在高温高压高含硫复杂工况下的密封性能,研究成果可为封隔器胶筒的材料选择、硫化工艺优化等提供实验支撑,同时可为永久式封隔器失效机理研究和寿命预测奠定基础,为研制出长寿命、高可靠性的永久式封隔器胶筒提供理论指导与实验支撑,研究工作对推动永久式封隔器完井技术的发展具有重要的理论价值和工程实际意义。
何俊彬[5]（2018）在《立式螺杆泵性能检测装置研制》文中指出螺杆泵作为一种容积式泵,因其结构简单,维修方便,投资少,能耗低和适应性强等优点,具有其它抽油设备所不能替代的优越性,已被广泛应用于石油、化工、造船等行业。随着螺杆抽油泵的需求与日俱增,对螺杆泵的效率的要求也越来越高。螺杆泵的效率与其转速、油井工况和扬程有着一定的关系,所以对螺杆泵进行性能测试是保证系统高性能的重要手段。目前的螺杆泵性能测试装置大多为卧式,与现场采油工况相比还有一定的区别。本课题基于一口井深30米的实验井,针对现场采油实际工况,运用机电液技术,研制一套立式螺杆泵性能检测装置,能够模拟扬程和井下温度并检测泵的进、出口压力、流量、转速、电压、电流和功率等参数。本文先设计出总体方案,包括实验流程图、试验台总体方案和螺杆泵拆装装置。再根据测试对象所需的最大功率进行驱动电机功率匹配,然后设计试验台的驱动头,包括带传动和减速箱结构。在减速箱的输出轴设计上,设计一种霍尔式扭矩传感器方案并设计出结构。再设计了油井系统,包括井口装置和井下装置。在结构设计中采用Ansys软件对关键受力部件进行受力校核和零部件选型。最后是进行试验台测控系统设计,先进行硬件系统设计,选择合适的流量、压力、扭矩转速等传感器和变频器,并设计油液加热系统。采用C#软件进行程序设计,实现数据库操作、数据采集、数据处理、绘制图表、控制变频器和温度加热器等功能。
吴波鸿[6]（2017）在《砂卵石地层水平辐射孔井壁稳定性及岩屑运移规律研究》文中研究表明辐射井由集水井和多辐射孔组成,具有出水量大、效率高、管理运行费用低和调控地下水位能力强等优点,是水井开发的重要方向之一。在辐射井施工中,砂卵石地层和破碎岩石地层结构松散,钻进过程中井壁极易失稳垮塌,施工十分困难。当前辐射井施工采用“反循环钻机成集水井,人工井下振冲成辐射孔”的工艺,存在开挖量大、钻进效率低、人工安全性差及成本高的缺点,严重限制了辐射井的应用推广。针对这些问题,本研究提出了“旋挖成集水井、反循环双管导向钻进成辐射孔、滤管回拖完井”的辐射井成井新工艺,对该工艺下砂卵石地层孔壁稳定性、岩屑运移规律和新型钻进装备与机具进行了研究,得到了一些有价值的研究结论。论文提出了旋挖施工集水井的工艺方法,阐述了其钻进、完井工艺的基本原理和施工流程,有效提高了施工效率,减小了集水井直径,降低了施工成本。针对砂卵石地层钻进、定向和护壁三大难题,提出了反循环双管导向钻进水平孔施工工艺,研制了集双回转动力头、双通道水龙头、反向双回转钻具和导向支撑节为一体的水平辐射孔成孔设备和机具。根据斜井井壁稳定经典理论,论文基于颗粒离散元方法从细观角度对富水砂卵石地层的孔壁稳定模型和失稳条件进行了研究。利用典型砂卵石地层大型三轴试验数据,通过标定建立了砂卵石土细观力学模型,在此基础上建立了富水砂卵石地层离散元模型。通过研究不同冲洗液静液柱压力对辐射孔裸孔井眼的影响,得到了富水砂卵石地层中近辐射孔地层随时间和空间变形破裂的演化规律。根据双管导向钻进工艺中多环空工况,建立起辐射孔孔壁失稳模型,基于PFC3D软件,对钻井及完井过程中孔壁失稳过程进行了模拟,验证了本工艺双管钻进护壁的优越性,为现场施工提供了参考依据。根据计算流体力学理论,基于Fluent软件,建立起数值计算模型,对反循环双管导向钻进工艺中岩屑运移规律和环空压力场分布规律进行了仿真研究。自主研制了反循环双管岩屑运移试验台,通过大量的实验研究,总结出了环空岩屑体积分数、岩屑粒径、水力参数等对环空压力场和岩屑运移效果的影响规律,并与仿真计算得到的规律有着高度一致性,间接证明了结果的正确性。论文为富水砂卵石地层辐射井的施工提供了新的施工技术方案,研究成果不仅对反循环双管导向钻进工艺的现场施工具有重要的指导意义,同时对岩石地层、破碎地层和软弱地层的高效、安全钻进也起到了较好的借鉴作用。
翁炜[7]（2016）在《深孔硬岩小直径涡轮钻具关键技术及应用研究》文中研究表明近年来,我国资源勘探开发工作向深部拓展,小口径钻探的技术经济性日益凸显,但深部高温硬岩小口径钻探取样技术尚存在诸多技术难点,影响了勘探开发工作的进展。孔底动力钻具在井下由钻井介质直接驱动钻具,有效提升钻进效率,目前国内应用较多的是螺杆钻具,但其耐高温性能差,偏心振动较大,不适宜高温深孔钻探。涡轮钻具采用全金属结构,可耐受高温高压,工作转速高,在俄罗斯和美国等国家普遍应用。国内研究主要集中在中大直径涡轮钻具领域,小直径涡轮钻具及其钻探取心应用技术尚处于起步阶段。本文在综合国内外涡轮钻具研究基础上,结合深孔高温硬岩条件钻探取样工作需求,对小直径涡轮钻具及其钻进取心应用技术进行了研究。首先对涡轮钻具的工作原理和水力特性进行了分析探讨,总结形成并优化了小口径涡轮钻具叶片叶型及系统整机的设计理论和方法。具体通过89mm规格涡轮钻具研制,阐述了涡轮节、轴承节等关键部件的设计,进行了不同叶形的涡轮叶片的建模和模拟分析对比,结合三维检测技术,实现了动态设计。在空间尺寸受限的情况下,完成了小直径涡轮钻具主轴、PDC轴承、叶片等关键部件的结构优化、材料优选和制造工艺研究,保障了钻具的性能和使用寿命,并研制成功国内首套?89mm涡轮钻具。针对涡轮钻具高速高温的测试需要,研制了高速涡轮钻具测试系统,可满足04000rpm转速测试要求,对涡轮钻具叶片和整机进行了室内性能测试,结合台架对不同岩石的实钻试验,验证了设计理论与性能指标。在此基础上,对深孔硬岩涡轮钻进取心技术及配套器具进行了深入研究,提出了涡轮钻具配套钻头、取心钻具的设计原则和涡轮钻具钻进取心应用工艺参数。在福建漳州干热1井钻探现场采用?127mm规格涡轮钻具完成了国内首次干热岩涡轮钻进取心钻进现场试验,在?118小直径井眼中完成了?89mm涡轮钻具的现场应用,试验效果显示涡轮钻进可有效提高机械钻速,初步验证了钻具设计参数和应用工艺。本研究为小口径深部高温地层孔底动力钻进技术的应用提供了关键技术支持,具备良好的理论价值和实际指导意义。
李俊增[8]（2016）在《轨道式铁钻工性能检测系统设计与研究》文中指出铁钻工是井口自动化作业过程中必不可少的辅助设备。铁钻工作为一种井口自动化装备,具有安全、高效、多功能的特点。铁钻工主要完成上卸扣动作、活动井下工具的工作。目前国外的铁钻工技术经过几十年的积累,产品十分成熟,可以达到性能稳定、设计理念超前、质量可靠的特点。我国铁钻工技术处于研发阶段,还处于消化吸收国外铁钻工技术的初步阶段。本文取材于渤海装备辽河重工有限公司的项目“轨道式铁钻工性能检测系统的设计”,这一套检测系统可以对已经设计加工完成的成品铁钻工进行功能检测和关键参数的检测。通过对关键参数和功能检测,可以了解所检测的铁钻工是否符合设计要求,也对产品性能有一个了解,同时也可以为今后铁钻工的研发和改进提供参考依据。本文在详细分析了轨道式铁钻工的结构和工作原理的基础上,设计试验台,通过合理安置各种传感器对轨道式铁钻工的小车水平移动距离、小车垂直起升距离、旋扣钳起升距离、管线压力、应力应变、管柱转速、扭矩这些关键参数进行检测,同时为轨道式铁钻工配备了液压供给系统,保证设备正常运行。本次检测采用PLC对传感器的数据进行采集和处理,并对液压供给系统进行控制,利用STEP-7软件完成程序的编写。采用触摸屏并且配合组态王软件完成人机交互功能的开发,实现液压供给系统的控制、参数的实时显示、动画同步、实时趋势曲线、历史趋势曲线、报警、数据储存、打印、操作人员权限等功能。该系统以PLC为数据处理和控制核心,以触摸屏为操作平台,通过与上位机的通讯,可以实现数据的处理、分析和高速采集等功能。这种控制方式控制精度高、抗干扰效果好、可靠稳定的特点,充分发挥了工控机良好的处理能力。本文设计开发的轨道式铁钻工性能检测系统具有操作简单、功能全面、运行可靠、画面直观等特点。可以在实际检测中投入使用,为铁钻工的产品检测和后续开发改进提供参考依据,同时也为类似设备的检测提供一个良好的借鉴作用。
李俊亮[9]（2010）在《柱塞泵柔性抽油系统的研究》文中指出具有百年历史的柱塞泵抽油机井系统占世界油田油井数的75%,仍存在功率扭矩波动大、能耗大、效率低、投资大等问题,不符合国家节能降耗、提高开采水平的要求。依据国家能源法节能降投资的要求,针对游梁式抽油机井系统存在的问题,在理论分析的基础上,以系统减载、提高系统子环节效率和结构优化为指导,研制完成了柱塞泵柔性抽油系统。主要包括地面柔性抽油机、无间隙液压井口密封装置、井底的无间隙液压自封柱塞泵、柔性抽油杆和柔性传递装置,实现了以下五个方面的突破,提高了系统效率及油田开采价值。创新研制了柔性抽油机,用柔性系统代替刚性,以轻型柔性绳为主线,代替原刚性能量传递结构,大幅度减少能量传递环节、降低能量损失,同时带动1-8口井生产。结合柔性抽油机结构和工作原理,建立了主要机型的运动学和动力学的数学模型,分析了柔性抽油机的运动规律和动力学特性以及柔性抽油机带不同井数生产时功率扭矩变化规律。根据柔性抽油机运动和动力学特性分析,提出了补偿理论,单机多井利用无效抽油杆柱载荷互为平衡的原理,实现了柔性抽油机电机正功率,减速器正扭矩,不存在零负值,延长了电机、减速器的使用寿命,降低了能耗。建立了柔性抽油机的有限元模型,利用Solidworks软件对单机单井柔性抽油机和单机多井柔性抽油机进行了稳定性分析,对柔性抽油机的结构参数进行了多元正交优化,得出最优结构参数配比,使电机功率减速器扭矩波动更加平稳,载荷交变均匀化,对柔性抽油机进一步的推广应用奠定了基础。针对以往液压自封柱塞泵现场试验存在的问题,采用正交多参数优化泵间隙参数,制定了室内试验方案,通过多次优化试验确定了合理的泵间隙值,解决了胶套溶胀、上拉载荷过大等问题,并据此研制了无间隙液压自封柱塞泵和无间隙液压井口密封装置。泵采用复合密封方式,多级扶正,具有泵效高、不漏失的特点。采用有限元静力学计算方法对泵进行了稳定性分析,确定了该泵的使用参数;通过室内试验分析了液压自封柱塞泵上行摩阻的影响因素,并拟合得出了摩阻与影响因素的函数关系式;测定了该泵的标准漏失量,为其推广应用提供了依据。提出了柔性抽油系统效率计算模型和方法,根据柔性抽油机系统构成的特点,系统的分析了柔性抽油系统效率组成,建立了柔性抽油系统中各子系统的效率计算模型,并编制了计算软件。对其影响因素有针对性地采取措施,使油井既获得较高产量,还具有较高的系统效率。根据上述理论分析和结构优化结果,进行了室内试验和现场试验,研究了系统在小排量井、丛式井组中的应用。室内实验和现场试验表明:同等生产条件下,与游梁式抽油系统相比较,柔性抽油系统装机功率、钢材用量、能耗大幅度降低,泵效由常规管式泵的40%左右提高到70%以上,系统效率由游梁系统15%提高到40%以上。整个系统实现了抽油机电机负扭矩转化为正扭矩,抽油泵无漏失、下行低摩阻、井口密封装置“无”漏失、低摩阻、无需维护;具有装机功率小、能耗小、体积小、效率高的特点。
冯素敬[10]（2010）在《水下井口头系统地面检测试验流程及装置设计研究》文中指出水下井口头系统是海洋钻采的“油流通道”,是将海洋泥线以下储油层石油引到生产平台的枢纽,深水水下井口头系统的研制,是我国深水勘探开发装备的重要突破点。水下井口头系统在正式投入使用前必须经过严格、可靠的综合性能测试。为确保安全,在进行现场试验和投入使用之前,水下井口头系统的地面检测试验是不容忽视的环节。如何对井口头系统进行综合性能检测,以确保整个系统在水下能够正常、安全作业,是一项庞大而复杂的工程。本文详细研究了水下井口头系统产品,参考国内外相关标准,分析了各个部件的工作环境和特点,针对各部件对于材料、强度、承压能力等方面的不同要求,设计了一套可用于整个水下井口头系统地面检测的试验方法和验收标准,用以验证井口头系统各部件结构设计的合理性,以及产品出厂时的安全检测。作为主要承压部件的高压井口头,是水下井口头系统的关键部件,标准规定从工厂发运之前应进行静水压力试验,以验证井口头压力边界的完整性。目前国内没有成熟的水下井口头系统产品,也没有能够用于此类型产品的试验装置。本文根据高压井口头的结构特点和工作性能要求,参考石油用油、套管静水压试验机的结构和方式,提出了用于高压井口头的静水压试验机设计方案,分析立式和卧式两种结构试验机各自的工作特点和优缺点,进行选择和调整,得到最终设计方案,详细介绍了试验机整机结构及其技术参数,并对其主要结构部件进行了进一步的方案设计和论证,并对其中主要部件进行了工作分析、结构分析与校核。另外,本文中利用ANSYS软件模拟了高压井口头进行静水压试验时的受力情况,验证了高压井口头设计的合理性和试验装置的可行性。本文最后对水下井口头系统下放、回收工具的拉压扭试验台架进行了初步的功能和方案设计。
二、多功能井口液压试验台的研制与应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、多功能井口液压试验台的研制与应用（论文提纲范文）
（2）新安矿副井提升安全稳罐技术及应用研究（论文提纲范文）
| 论文审阅认定书 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 新安矿副井现状 |
| 1.3 罐笼搭(承)接装置的种类及特性 |
| 1.4 主要研究内容及技术路线 |
| 2 立井提升系统安全性评析 |
| 2.1 矿井提升系统组成 |
| 2.2 立井摩擦提升系统的可靠性研究 |
| 2.3 系统制约瓶颈安全性评价 |
| 2.4 小结 |
| 3 新安矿安全稳罐技术力学研究 |
| 3.1 罐笼换层力 |
| 3.2 搭(承)接装置理论 |
| 3.3 罐笼锁定力 |
| 3.4 小结 |
| 4 矿井安全稳罐装置的构成及可靠性分析 |
| 4.1 稳罐装置的组成 |
| 4.2 安全稳罐装置可靠性研究分析 |
| 4.3 预测系统故障分布规律及可靠度计算 |
| 4.4 指标可靠性分配 |
| 4.5 小结 |
| 5 安全稳罐装置设计及有限元分析 |
| 5.1 稳罐装置功能设计 |
| 5.2 装置工作原理 |
| 5.3 稳罐装置应力分析方法选择 |
| 5.4 比选有限元软件分析法 |
| 5.5 三维建模 |
| 5.6 有限元分析拖罐空间结构 |
| 5.7 小结 |
| 6 安全稳罐装置的厂内试验及矿井应用 |
| 6.1 安全稳罐装置的功能试验内容及方法 |
| 6.2 安全稳罐装置矿井应用情况 |
| 6.3 小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（3）BGT1扣油管密封性能影响分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的目的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 油管螺纹密封性国外研究现状 |
| 1.2.2 油管螺纹密封性国内研究现状 |
| 1.3 目前该领域存在的问题 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 技术路线 |
| 第2章 高性能螺纹连接接头结构、性能及失效形式 |
| 2.1 高性能螺纹连接接头意义及分类 |
| 2.2 高性能螺纹连接接头结构及性能 |
| 2.3 高性能螺纹连接接头完整性机理 |
| 2.4 螺纹连接接头失效形式 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 油管螺纹受力分析 |
| 3.1 高性能螺纹上扣扭矩分析 |
| 3.2 高性能螺纹密封性能有限元分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 油管螺纹气密封室内实验装置的配置 |
| 4.1 气密封检测技术 |
| 4.2 实验装置的研发 |
| 4.3 操作流程的编制 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 油管螺纹气密封室内实验研究 |
| 5.1 扭矩力大小对BGT1扣油管密封性能影响实验研究 |
| 5.1.1 实验方案 |
| 5.1.2 实验结果及分析 |
| 5.2 反复拉压载荷对BGT1扣油管密封性能影响实验研究 |
| 5.2.1 实验方案 |
| 5.2.2 实验结果及分析 |
| 5.3 反复上卸扣对BGT1扣密封性能影响实验研究 |
| 5.3.1 实验方案 |
| 5.3.2 实验结果及分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（4）复杂工况下永久式封隔器胶筒密封性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 永久式封隔器工作原理 |
| 1.1.2 永久式封隔器胶筒失效分析 |
| 1.2 研究来源及研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 永久式封隔器研究现状 |
| 1.3.2 压缩式封隔器胶筒密封性能研究现状 |
| 1.3.3 橡胶老化研究现状 |
| 1.3.4 橡胶腐蚀研究现状 |
| 1.3.5 存在的问题与攻关方向 |
| 1.4 研究内容、研究思路及创新点 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 1.4.3 创新点 |
| 第2章 橡胶材料超黏弹性本构实验及模型 |
| 2.1 橡胶材料超弹性本构模型 |
| 2.1.1 分子网络本构模型 |
| 2.1.2 唯象学理论本构模型 |
| 2.2 橡胶材料黏弹性本构模型 |
| 2.3 橡胶材料超弹性本构实验 |
| 2.3.1 单轴拉伸实验 |
| 2.3.2 平面拉伸实验 |
| 2.3.3 等双轴拉伸实验 |
| 2.3.4 超弹性本构实验数据处理及本构参数确定 |
| 2.4 橡胶材料超弹性本构模型修正 |
| 2.4.1 基于八链网络模型的一种混合超弹性本构模型 |
| 2.4.2 混合超弹性本构模型的应力—应变关系表达式 |
| 2.4.3 混合超弹性本构模型对橡胶本构实验的拟合结果 |
| 2.5 橡胶材料黏弹性本构实验 |
| 2.5.1 黏弹性本构实验及参数拟合 |
| 2.5.2 应力松弛仿真验证 |
| 2.6 小结 |
| 第3章 封隔器胶筒密封性能实验研究 |
| 3.1 封隔器胶筒密封性能可视化实验台架研制 |
| 3.1.1 胶筒密封性能可视化实验系统 |
| 3.1.2 胶筒密封性能可视化实验主要设备及仪器 |
| 3.1.3 实验步骤 |
| 3.2 非接触全场应变测量系统 |
| 3.3 封隔器胶筒密封性能可视化实验方案 |
| 3.4 封隔器胶筒密封性能可视化实验结果分析 |
| 3.5 封隔器胶筒密封性能台架实验数值模拟分析 |
| 3.5.1 封隔器胶筒密封性能台架实验有限元模型 |
| 3.5.2 台架实验数值模拟结果与实验结果对比分析 |
| 3.5.3 台架实验数值模拟结果分析 |
| 3.6 封隔器胶筒密封性能评价方法 |
| 3.7 小结 |
| 第4章 高温油浴老化对封隔器胶筒密封性能影响研究 |
| 4.1 封隔器胶筒橡胶材料高温油浴老化实验方案 |
| 4.1.1 橡胶高温油浴老化实验方法 |
| 4.1.2 高温油浴老化实验方案 |
| 4.1.3 高温油浴老化实验步骤 |
| 4.2 封隔器胶筒橡胶材料油浴老化实验结果分析 |
| 4.2.1 试样形貌变化 |
| 4.2.2 硬度变化 |
| 4.2.3 拉伸性能变化 |
| 4.2.4 应力松弛变化 |
| 4.3 高温油浴老化对永久式封隔器胶筒密封性能的影响 |
| 4.3.1 永久式封隔器胶筒有限元模型 |
| 4.3.2 有限元仿真结果分析 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 高温高压硫化氢腐蚀对胶筒密封性能影响研究 |
| 5.1 封隔器胶筒橡胶材料高温高压硫化氢腐蚀实验方案 |
| 5.1.1 橡胶腐蚀实验方法 |
| 5.1.2 橡胶腐蚀实验设计 |
| 5.2 封隔器胶筒橡胶材料腐蚀实验结果分析 |
| 5.2.1 试样形貌变化 |
| 5.2.2 硬度变化 |
| 5.2.3 拉伸性能变化 |
| 5.2.4 应力松弛变化 |
| 5.3 高温高压高含硫环境对永久式封隔器胶筒密封性能的影响 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 永久式封隔器胶筒密封性能多目标优化设计 |
| 6.1 胶筒密封性能多目标优化设计 |
| 6.1.1 基于正交实验设计的胶筒设计变量选取与分析 |
| 6.1.2 基于响应面法的胶筒性能优化模型建立及评估 |
| 6.1.3 基于果蝇优化算法的胶筒结构多目标优化 |
| 6.1.4 优化结果分析 |
| 6.2 永久式封隔器胶筒密封性能室内试验 |
| 6.2.1 高温高压试验模拟井装置 |
| 6.2.2 试验步骤 |
| 6.2.3 室内试验结果 |
| 6.3 小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及科研成果 |
（5）立式螺杆泵性能检测装置研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景和意义 |
| 1.2 螺杆泵采在机械采油领域的应用 |
| 1.3 螺杆泵采油系统的国内外研究现状 |
| 1.4 面临的技术问题 |
| 1.5 螺杆泵检测系统发展现状 |
| 1.6 课题的研究内容 |
| 第二章 螺杆泵采油基础理论及试验台总体设计 |
| 2.1 螺杆泵采油基础理论 |
| 2.1.1 螺杆泵工作原理和基本结构 |
| 2.1.2 螺杆泵采油系统组成 |
| 2.1.3 螺杆泵主要性能参数 |
| 2.2 螺杆泵试验台总体设计 |
| 2.2.1 螺杆泵实验井现场环境 |
| 2.2.2 螺杆泵试验台方案设计 |
| 2.2.3 螺杆泵拆装装置方案设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 螺杆泵试验台驱动头设计 |
| 3.1 螺杆泵参数计算 |
| 3.2 传动设计计算 |
| 3.2.1 带传动设计计算 |
| 3.2.2 齿轮传动设计计算 |
| 3.3 齿轮减速箱结构设计及强度校核 |
| 3.3.1 减速箱结构设计 |
| 3.3.2 霍尔式扭矩传感器设计 |
| 3.3.3 有限元分析 |
| 3.4 电机座设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 试验台采油井系统设计 |
| 4.1 井口装置设计 |
| 4.1.1 专用井口与油管挂 |
| 4.1.2 光杆密封 |
| 4.1.3 套管法兰 |
| 4.1.4 减速箱支架 |
| 4.1.5 有限元分析 |
| 4.2 井下装置设计 |
| 4.2.1 锚定装置 |
| 4.2.2 挠性轴 |
| 4.2.3 光杆扶正器 |
| 4.3 油液加热系统设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 试验台测控系统设计 |
| 5.1 硬件设计 |
| 5.1.1 流量测量模块 |
| 5.1.2 压力测量模块 |
| 5.1.3 温度测量模块 |
| 5.1.4 扭矩转速测量模块 |
| 5.1.5 变频器控制模块 |
| 5.2 软件设计 |
| 5.2.1 数据部分 |
| 5.2.2 控制部分 |
| 5.2.3 软件界面 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（6）砂卵石地层水平辐射孔井壁稳定性及岩屑运移规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 研究目的与意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 论文主要创新点 |
| 1.6 论文研究方法与技术路线 |
| 2 砂卵石地层辐射井成井工艺及配套设备研究 |
| 2.1 集水井施工工艺概述 |
| 2.2 辐射孔反循环双管导向钻进工艺研究 |
| 2.3 辐射孔完井工艺研究 |
| 2.4 关键配套设备研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于离散元方法的富水砂卵石地层数值模型研究 |
| 3.1 富水砂卵石地层离散元研究方法 |
| 3.2 接触本构关系 |
| 3.3 模型参数选择 |
| 3.4 流固耦合理论 |
| 3.5 富水砂卵石地层细观力学参数模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于PFC~(3D)的富水砂卵石地层水平段井壁稳定性数值模拟研究 |
| 4.1 斜井井壁稳定性经典理论模型 |
| 4.2 颗粒离散元数值模型建立 |
| 4.3 富水砂卵石地层水平段井壁破坏规律研究 |
| 4.4 反循环双管导向钻进工艺中井壁稳定性动态分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 反循环双管导向钻进工艺中岩屑运移规律研究 |
| 5.1 计算流体力学方法 |
| 5.2 计算流体力学数值模型研究 |
| 5.3 数值模型建立 |
| 5.4 数值计算参数选取及模拟工况 |
| 5.5 数值计算结果及分析 |
| 5.6 数值计算结果统计分析及预测模型建立 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 反循环双管导向钻进工艺岩屑运移规律试验研究 |
| 6.1 试验台设计研制 |
| 6.2 试验流程及试验方案设计 |
| 6.3 试验结果及误差分析 |
| 6.4 室内试验与数值计算结果对比分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（7）深孔硬岩小直径涡轮钻具关键技术及应用研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 涡轮钻具与涡轮钻井技术概述 |
| 1.4 涡轮钻具关键技术研究进展 |
| 1.5 论文研究内容 |
| 1.6 论文技术路线 |
| 2.涡轮钻具设计理论与方法 |
| 2.1 涡轮钻具的设计过程 |
| 2.2 涡轮钻具动力特性 |
| 2.3 涡轮叶片参数设计与型线设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3. ?89mm涡轮叶片设计与性能仿真 |
| 3.1 .涡轮叶片设计 |
| 3.2 涡轮叶片性能仿真 |
| 3.3 涡轮钻具性能预测 |
| 3.4 多级涡轮的水力仿真模拟 |
| 3.5 本章小结 |
| 4. ?89mm涡轮钻具结构设计与制造工艺研究 |
| 4.1 钻具总体结构设计 |
| 4.2 涡轮节方案设计与部件试制 |
| 4.3 支承节方案设计与部件试制 |
| 4.4 涡轮钻具用轴承优化和试制 |
| 4.5 小口径涡轮钻具整机试制 |
| 4.6 本章小结 |
| 5.小口径高速涡轮测试系统研制及室内试验 |
| 5.1 小直径涡轮钻具水力性能实验台设计 |
| 5.2 涡轮钻具立式实钻试验平台及液压拆装架 |
| 5.3 ?89mm涡轮钻具台架试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 6.小口径涡轮钻探取样工艺研究与现场应用 |
| 6.1 涡轮钻具配套钻头设计原则 |
| 6.2 涡轮钻具配套取心工具的设计 |
| 6.3 小口径涡轮钻具钻进取样工艺 |
| 6.4 ?89mm钻具试验现场应用 |
| 6.5 涡轮取心钻进现场应用 |
| 6.6 本章小结 |
| 7.结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望与下一步研究计划 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 在读期间参加科研项目情况 |
（8）轨道式铁钻工性能检测系统设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铁钻工应用与发展 |
| 1.1.1 国外铁钻工发展现状 |
| 1.1.2 国内铁钻工发展现状 |
| 1.2 机械设备的检测技术 |
| 1.2.1 机械设备检测技术概述 |
| 1.2.2 现代机械设备检测技术特征 |
| 1.2.3 机械设备检测系统的组成 |
| 1.2.4 现代机械设备检测技术常采用的方法 |
| 1.2.5 现代机械设备检测技术趋势 |
| 1.3 研究的问题 |
| 第二章 轨道式铁钻工性能检测方案的设计 |
| 2.1 轨道式铁钻工性能检测方案 |
| 2.2 轨道式铁钻工性能检测指标 |
| 2.3 试验台的功能组成 |
| 2.3.1 检测系统 |
| 2.3.2 试验台液压供给系统 |
| 2.3.3 电气控制与检测系统 |
| 第三章 轨道式铁钻工性能检测试验台设计 |
| 3.1 轨道式铁钻工工作过程概述 |
| 3.2 试验台检测设计方案 |
| 3.3 扭矩检测 |
| 3.3.1 扭矩检测设计 |
| 3.3.2 扭矩传感器的选用 |
| 3.4 小车水平移动距离检测 |
| 3.4.1 小车水平移动距离检测设计 |
| 3.4.2 激光测距传感器的选用 |
| 3.5 小车垂直移动距离检测 |
| 3.6 旋扣钳升降高度检测 |
| 3.7 管线压力检测 |
| 3.7.1 冲扣钳扭转液压缸管线压力检测 |
| 3.7.2 冲扣钳夹紧液压缸压力检测 |
| 3.8 应力应变检测设计 |
| 3.8.1 金属机构应力检测的目标 |
| 3.8.2 检测面的确定 |
| 3.8.3 铁钻工应力检测 |
| 3.8.4 应变测试系统的选用 |
| 3.9 管柱转速检测 |
| 3.9.1 管柱转速检测设计 |
| 3.9.2 光电转速传感器的选用 |
| 第四章 轨道式铁钻工性能检测试验台液压系统设计 |
| 4.1 液压系统设计 |
| 4.2 液压元件的选择 |
| 4.2.1 液压泵的选择 |
| 4.2.2 电动机的选择 |
| 4.2.3 液压阀的选择 |
| 4.2.4 油箱容量的确定 |
| 4.2.5 液压介质的选取 |
| 4.2.6 其他辅助元件的选择 |
| 第五章 电气控制与PLC模块系统设计 |
| 5.1 检测系统的整体设计 |
| 5.2 整机控制元件选择 |
| 5.3 CPU电源的预算 |
| 5.4 PLC控制程序的设计 |
| 5.4.1 电动机减压启动控制线路 |
| 5.4.2 元件地址分配表 |
| 5.4.3 外部接线 |
| 5.4.4 程序设计 |
| 第六章 轨道式铁钻工检测系统软件设计 |
| 6.1 组态王简介 |
| 6.1.1 组态王功能概述 |
| 6.1.2 轨道式铁钻工监控画面功能组成 |
| 6.2 组态王系统设计过程 |
| 6.2.1 创建新工程 |
| 6.2.2 定义硬件设备和数据变量 |
| 6.2.3 定义组态王数据变量 |
| 6.2.4 制作监控画面 |
| 6.2.5 报警程序的设置 |
| 6.2.6 实时趋势曲线的建立 |
| 6.2.7 历史趋势曲线的建立 |
| 6.2.8 实时报表的建立 |
| 6.2.9 历史报表的建立 |
| 6.2.10 组态王和数据库的连接 |
| 6.2.11 用户管理和权限 |
| 6.3 组态王功能仿真 |
| 6.3.1 仿真PLC的定义 |
| 6.3.2 定义仿真PLC的数据变量 |
| 6.3.3 监控系统模拟仿真 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 轨道式铁钻工功能检测程序设计 |
| 作者简介、发表文章及研究成果目录 |
| 致谢 |
（9）柱塞泵柔性抽油系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的目的及意义 |
| 1.2 柱塞泵采油技术发展综述 |
| 1.3 抽油机技术发展综述 |
| 1.3.1 抽油机技术的发展简介 |
| 1.3.2 各类抽油机结构特点 |
| 1.3.3 抽油机存在的问题 |
| 1.4 柱塞抽油泵技术发展综述 |
| 1.4.1 柱塞抽油泵发展简介 |
| 1.4.2 抽油泵存在的问题 |
| 1.5 抽油杆技术发展综述 |
| 1.6 井口密封装置技术发展综述 |
| 1.7 研究的主要内容 |
| 第二章 柔性抽油机的力学分析和优化设计 |
| 2.1 设计指导思想 |
| 2.2 单机单井柔性抽油机的结构原理和动力学特性分析 |
| 2.2.1 单机单井柔性抽油机的结构原理 |
| 2.2.2 单机单井柔性抽油机运动分析 |
| 2.2.3 单机单井柔性抽油机动力学特性分析 |
| 2.3 单机多井柔性抽油中心的结构原理和动力学特性分析 |
| 2.3.1 单机多井柔性抽油中心的结构原理 |
| 2.3.2 单机多井柔性抽油中心运动和动力学特性分析 |
| 2.4 柔性抽油机稳定性有限元分析 |
| 2.4.1 有限单元法的基本原理和SolidWorks 简介 |
| 2.4.2 单机单井柔性抽油机有限元静力学分析 |
| 2.4.3 单机多井柔性抽油中心有限元静力学分析 |
| 2.5 柔性抽油机结构正交优化设计 |
| 2.5.1 正交试验设计法—多因素的试验方法基本思想 |
| 2.5.2 试验方案的设计 |
| 2.5.3 事例分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 无间隙液压自封泵和柔性配套设备的优化设计 |
| 3.1 无间隙液压自封柱塞泵的结构和原理 |
| 3.1.1 无间隙液压自封柱塞泵结构 |
| 3.1.2 无间隙液压自封柱塞泵工作原理 |
| 3.2 无间隙液压自封柱塞泵的优化设计 |
| 3.2.1 泵间隙参数的选取 |
| 3.2.2 目标函数的确定 |
| 3.2.3 室内试验方案设计 |
| 3.2.4 实验结果分析 |
| 3.3 无间隙液压自封柱塞泵的静力学分析 |
| 3.3.1 无间隙液压自封柱塞泵的工况分析 |
| 3.3.2 无间隙液压自封柱塞泵的几何模型建立和有限元分析 |
| 3.4 无间隙液压井口密封装置 |
| 3.5 连续抽油杆 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 柔性抽油系统效率分析 |
| 4.1 柔性抽油系统效率组成 |
| 4.2 柔性抽油系统地面效率分析 |
| 4.2.1 地面效率分解 |
| 4.2.2 地面效率主要影响因素分析 |
| 4.3 柔性抽油系统井下效率分析 |
| 4.3.1 弹性井口密封效率分析 |
| 4.3.2 抽油泵效率分析 |
| 4.3.3 井下效率影响因素分析 |
| 4.4 柔性抽油系统效率计算软件 |
| 4.4.1 软件简介 |
| 4.4.2 软件功能 |
| 4.4.3 程序设计流程图 |
| 4.4.4 软件构成 |
| 4.4.5 事例分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 柔性抽油系统室内试验 |
| 5.1 液压自封柱塞泵摩阻漏失试验 |
| 5.1.1 液压自封柱塞泵上行摩阻影响因素分析 |
| 5.1.2 液压自封柱塞泵标准漏失量测定 |
| 5.2 液压自封柱塞泵工况试验 |
| 5.3 单机多井柔性抽油中心工况试验 |
| 第六章 柔性抽油系统现场试验 |
| 6.1 无间隙液压井口密封现场应用 |
| 6.2 无间隙液压自封柱塞泵的现场应用 |
| 6.3 单机单井柔性抽油机的现场应用 |
| 6.4 单机多井立式抽油中心的现场应用 |
| 6.5 单机多井卧式抽油中心系统现场试验 |
| 6.6 系统技术指标 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）水下井口头系统地面检测试验流程及装置设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 水下井口头系统介绍 |
| 1.2.1 水下井口头系统组成及作用 |
| 1.2.2 水下井口头系统研究现状 |
| 1.3 国内外油田用静水压检测设备现状 |
| 1.3.1 国外井口装置及压力检测装备 |
| 1.3.2 国内油田用检测试验装置 |
| 1.4 论文的主要内容 |
| 第二章 水下井口头系统试验标准及各部件试验分析 |
| 2.1 水下井口头系统结构组成 |
| 2.2 水下井口头系统地面检测试验标准及方法 |
| 2.2.1 水下井口头系统试验标准及依据 |
| 2.2.2 水下井口头系统试验方法与验收标准 |
| 2.3 各部件的详细试验分析 |
| 2.4 试验方法中的名词解释 |
| 第三章 静水压试验装置设计方案及分析 |
| 3.1 静水压试验的要求与作用 |
| 3.2 静水压试验机结构分析及设计方案 |
| 3.2.1 总体设计方案分析 |
| 3.2.2 立式结构试验机方案 |
| 3.2.3 卧式结构试验机模型 |
| 3.2.4 方案比较 |
| 3.3 端部密封方式和结构选择 |
| 3.4 试验机最终方案与结构分析 |
| 3.4.1 试验机总体结构分析 |
| 3.4.2 拉力梁结构 |
| 3.4.3 密封头座与充水装置 |
| 3.4.4 密封尾座与移动小车结构 |
| 3.4.5 固定夹紧装置 |
| 3.4.6 试验机密封头座设计 |
| 3.5 机械结构校核计算 |
| 3.5.1 拉力梁的设计校核 |
| 3.5.2 定位销的校核计算 |
| 3.5.3 主要液压元件的设计与选择 |
| 3.6 试验安全及试验后检测注意事项 |
| 3.6.1 试验安全注意事项 |
| 3.6.2 静水压试验后检测 |
| 第四章 试验机部件和井口头部件的有限元分析 |
| 4.1 有限元法的理论与应用 |
| 4.1.1 数值模拟技术的应用 |
| 4.1.2 有限元法的基础知识 |
| 4.1.3 工程问题的数学物理方程 |
| 4.1.4 有限元法的分析过程 |
| 4.2 试验机头座的有限元分析 |
| 4.2.1 有限元模型的建立 |
| 4.2.2 整体应力和变形分析 |
| 4.2.3 分析结果 |
| 4.3 试验机拉力梁的优化设计 |
| 4.3.1 机械设计优化问题 |
| 4.3.2 设计优化理论及数学模型 |
| 4.3.3 最优化问题框架 |
| 4.3.4 拉力梁的有限元数学模型及优化 |
| 4.4 高压井口头静水压试验的有限元模拟 |
| 4.4.1 静水压试验压力值的计算与标准规定 |
| 4.4.2 高压井口头应力分析 |
| 4.4.3 结论 |
| 4.5 有限元方法验证导管头设计 |
| 4.5.1 工况分析 |
| 4.5.2 导管头有限元模型的建立 |
| 4.5.3 结果分析 |
| 4.5.4 结论 |
| 第五章 拉压扭试验台架的初步设计 |
| 5.1 台架结构方案 |
| 5.2 拉压加载机构设计 |
| 5.3 旋转加载机构设计及各部件的性能参数 |
| 5.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、多功能井口液压试验台的研制与应用（论文参考文献）
- [1]LC5350TCJ测井车设计[J]. 赵生永,李志鹏,徐文秀,史永峰. 机械研究与应用, 2021(06)
- [2]新安矿副井提升安全稳罐技术及应用研究[D]. 舒通. 中国矿业大学, 2021
- [3]BGT1扣油管密封性能影响分析[D]. 姚启龙. 西南石油大学, 2019(06)
- [4]复杂工况下永久式封隔器胶筒密封性能研究[D]. 胡刚. 西南石油大学, 2018
- [5]立式螺杆泵性能检测装置研制[D]. 何俊彬. 中国石油大学(华东), 2018(07)
- [6]砂卵石地层水平辐射孔井壁稳定性及岩屑运移规律研究[D]. 吴波鸿. 中国地质大学(北京), 2017(06)
- [7]深孔硬岩小直径涡轮钻具关键技术及应用研究[D]. 翁炜. 中国地质大学(北京), 2016(04)
- [8]轨道式铁钻工性能检测系统设计与研究[D]. 李俊增. 东北石油大学, 2016(02)
- [9]柱塞泵柔性抽油系统的研究[D]. 李俊亮. 中国石油大学, 2010(10)
- [10]水下井口头系统地面检测试验流程及装置设计研究[D]. 冯素敬. 中国石油大学, 2010(08)