一、有关球铁铸件缩孔缩松形成及预防的文献综述（论文文献综述）
白佳鑫,高世爽,刘武成,白新社[1]（2021）在《球墨铸铁缩孔缩松的铁液冶金因素影响探析》文中研究表明梳理了国内外关于冶金因素对球铁缩孔缩松影响的认知,并列述了一些具有共识的看法和一些具有争议的观点。对球铁碳当量的选择、过冷度的控制,炉料选择等给出了自己的看法,同时阐明了需加强通过提高冶金质量及浇注过程中气体排放等措施来改善球铁的缩孔缩松倾向。
赵晓林,余让刚,陈传涛[2]（2019）在《厚大复杂球墨铸铁件的铁模覆砂工艺探讨》文中进行了进一步梳理本文综合评述球墨铸铁的凝固特性、凝固过程体积变化和缩孔缩松形成机理,对比分析了几种造型工艺生产球墨铸铁件的优缺点。针对一种厚大复杂球墨铸铁件的铸造工艺设计过程,利用先进的模拟分析软件对铸造工艺进行模拟分析,通过使用高质量发热保温冒口,采用铁模覆砂工艺,生产出高质量合格铸件。
赵晓林,陈传涛[3]（2019）在《厚大复杂球墨铸铁件的铁模覆砂工艺探讨》文中认为综合评述球墨铸铁凝固特性、凝固过程体积变化和缩孔缩松形成机理的文献资料,对比分析几种造型工艺生产球墨铸铁件的优缺点,阐述了一种厚大复杂球墨铸铁件的铸造工艺设计过程,通过利用先进的模拟分析软件对铸造工艺进行模拟分析,使用高质量发热保温冒口,采用铁模覆砂工艺,生产出高质量合格铸件。
张乾程[4]（2019）在《基于凝固过程球墨铸铁铁液质量的评价》文中研究说明球墨铸铁以其优异的性能、低廉的价格和巨大的应用潜力得到了人们的认可,并得到了广泛的应用,但是,由于缩孔缩松、球化不良、球化衰退等缺陷的存在,每年都会产生大量的废品,而这些缺陷的产生与铁液的质量密不可分。据统计,由于铁液质量不合格而造成的废品率占总废品率的60%,因此,研究如何有效地对铁液质量进行在线快速评价并提出改进铁液质量的措施显得尤为重要。为此,本课题首先结合热分析技术与液淬技术对不同碳当量的球墨铸铁的凝固过程进行了分析研究;然后利用热分析技术建立了预测球墨铸铁铁液中镁含量以及球墨铸铁衰退铁液的质量评价数学模型,做到了对铁液质量进行快速评价;最后依靠热分析技术能够对铁液质量进行快速评价的优势,发明了“两阶段法”球化处理工艺,有效的提高了球化铁液的质量,使球墨铸铁的生产实现了智能化调控。研究表明:（1）亚共晶、共晶和过共晶铁液在凝固初期球化率都较高,但随着凝固的进行,球化率会快速降低,而亚共晶铁液的球化率明显低于共晶和过共晶铁液,共晶铁液的球化率会略高于过共晶铁液。（2）热分析样杯中热电偶所采集的温度曲线只是表示热电偶所在位置处温度的变化,并不能完全代表该点处的组织变化,实际上,热分析曲线反映的是试样整体在凝固过程中组织的析出与长大放出的热量与散热的综合热效应。（3）过共晶铁液会在凝固前期析出大量石墨,但凝固后期过共晶铁液和亚共晶铁液石墨析出量都较少,不利于消除显微缩松;共晶铁液在凝固后期依然会析出大量石墨,有助于消除铸件收缩缺陷。（4）利用SPSS软件建立了预测铁液中镁含量的数学模型,和预测球墨铸铁衰退铁液的球化率及石墨球数的模型,上述模型通过检验具有较高的准确度,能够满足预测精度的要求,可以实现对铁液质量的评价。（5）两阶段法球化处理工艺能够更好的净化铁液、提供更多的结晶核心,利用球墨铸铁智能在线测控系能够精确的控制球化铁液的镁含量和共晶度,有效的改善了球化铁液的质量,并且使球化处理过程实现了自动化、智能化和标准化。
安国庆[5]（2019）在《原铁液冶金质量评价及其对灰铸铁组织和性能影响》文中进行了进一步梳理灰铸铁以其具有一定的强度性能、良好的导热性、减摩性、减震性、较低的缺口敏感性广泛应用于汽车、工程机械等领域。通过多年的实践经验,铸件的性能,诸如力学性能、铸造性能、加工性能以及皮下气孔、缩孔缩松等铸造缺陷均与原铁液的质量有关。原铁液质量评价通常有三个指标:铁液温度;铁液成分;铁液纯净度。此外,在生产灰铸铁时,我们常用指标:成熟度及相对强度;硬化度及相对硬度;品质系数衡量灰铸铁的冶金质量。而这些指标需要测得灰铸铁的强度和硬度。本课题通过单变量试验研究了灰铸铁原铁液碳当量、灰铸铁原铁液炉内保温时间以及炉料中生铁比例对灰铸铁原铁液热分析曲线、初生奥氏体析出量、共晶团数量以及A型石墨比例的影响规律。建立特征值与灰铸铁原铁液初生奥氏体析出量、共晶团数量以及A型石墨比例的数学模型,将灰铸铁原铁液初生奥氏体析出量、共晶团数量以及A型石墨比例作为指标达到在线预测铁液冶金质量的目的;对灰铸铁一次结晶过程进行研究;研究灰铸铁原铁液高温静置时间对灰铸铁组织和性能的影响。结果表明:（1）碳当量增加会使得灰铸铁原铁液凝固时初生奥氏体析出量减少,共晶团数量增多,铁液的白口化倾向降低;灰铸铁在炉内保温时间的延长会使得灰铸铁原铁液凝固时初生奥氏体析出量增多,共晶团数量减少,铁液的白口化倾向增加;灰铸铁炉料中生铁含量的增加对灰铸铁原铁液凝固时初生奥氏体析出量影响不大,共晶团数量有下降的趋势,铁液的白口化倾向增加。（2）灰铸铁热分析曲线特征值TSEF不是传统意义上共晶开始形核的温度,而是试样内部热量平衡的综合结果。（3）热分析曲线特征值和灰铸铁原铁液凝固后初生奥氏体析出量、共晶团数量以及A型石墨比例存在着一定的数学模型,通过SPSS软件回归的数学模型预测结果在要求的误差范围内。（4）在铸造生产中可通过热分析在线评价灰铸铁原铁液冶金质量,对灰铸铁的生产有指导意义。（5）当高温静置时间过长,灰铸铁的白口倾向增加,灰铸铁的孕育效果变差,在同样的处理工艺下,铁液高温静置时间过长后浇注得到的灰铸铁力学性能较差。
戴光辉[6]（2018）在《基于ProCAST球铁壳体成型消失模铸造工艺应用》文中认为回转驱动装置以其高度集成化优点而被应用于航空航天、军事和光伏发电等领域,并作为重要设备而广泛使用。QT450-10壳体结构作为基础部件,要求具有较高的承载能力和抗冲击、缓震等作用,但是球墨铸铁铸件成型过程中易出现碳缺陷、缩松缩孔和皱皮等缺陷。因此,基于材料特性和消失模铸造优势,结合消失模铸造工艺及其特有的成型条件,利用铸造仿真软件ProCAST对球铁壳体铸件进行模拟生产浇注工艺。旨在减少球铁铸造缺陷,改善铸件质量,提升性能。根据回转驱动壳体铸件工艺结构要求,利用Pro/E建立三维几何模型。研究消失模铸造工艺要求与方法,运用铸造仿真软件ProCAST进行模拟生产浇注,对比试验结果获得合理工艺方案。主要工作如下:消失模铸造工艺准备,包括模样制作分析,涂料要求及浸涂工艺,造型材料和干砂负压系统组成等。试制结果表明:消失模铸造用涂料从发气量、环保、涂覆等角度考虑多用水基涂料;在相同负压条件下,铸型刚度对凝固过程中发生膨胀的合金铸件缩松缩孔状况有重要影响。结合消失模铸造理论确定浇注工艺方案、参数,设计计算浇冒口系统和浇注操作等。模拟结果表明:消失模铸造冒口设计自由度较高,底注式和中注式浇注方案均能顺利完成充型凝固过程。同时,底注式浇注工艺采用无冒口工艺无法满足补缩要求,需要调整工艺结构以优化仿真模拟结果。在Visual Environment集成环境中进行计算参数设置,并用ProCAST求解计算,对比底注式和中注式模拟计算结果,确立回转驱动壳体模拟成型动态过程及热物理模型。结果表明:底注式和中注式浇注方案试制产品质量无法满足要求,碳缺陷、缩松缩孔等问题严重。针对缩孔缩松问题严重、中注式结构复杂等问题,结合消失模铸造理论,改进工艺方案,采用“以浇代冒”的形式可以很大程度上解决铸件缩孔缩松和碳缺陷等问题。并对铸件进行清理、热处理和检验等工作。结果表明:所获铸件符合工艺要求,满足产品质量要求。
金辉[7]（2014）在《球墨铸铁曲轴超声处理及铸造工艺优化》文中研究说明曲轴是发动机的核心部件,随着近几年汽车产业的蓬勃发展,曲轴的需求及产量也相应增高。有市场竞争力的曲轴要求其力学性能稳定、耐磨减震性能佳,具有较高的性价比。球墨铸铁具有区别于一般铸铁及锻钢的微观组织,以其制造和性能上的优势受到广泛关注,球铁曲轴应运而生,且在曲轴制造中比例日益增大,因此高性能球铁曲轴制备技术的研究与应用具有重要意义。本文通过两个方面来对高性能球铁曲轴制备技术进行探究,一是通过对球铁曲轴的铁型覆砂铸造工艺凝固过程的数值模拟计算来进行铸造工艺优化；二是对球墨铸铁熔体进行超声波处理。对凝固过程进行数值模拟能够可视化的观察到铸件的流场和温度场,便于预测缩松缩孔等缺陷,缩短试制周期；熔体超声处理利用超声波的声空化、声流效应,在凝固过程破碎枝晶,增加形核率,细化球铁组织,从而提高力学性能。对铁型、砂壳及铸件进行建模,砂壳厚度为8mm,铸件由浇注系统和四支曲轴组成。在1420℃的浇注条件下,计算铸件的流场及温度场。计算结果表明,该条件下,完全充型需要13s,铸件表面温度降到600℃时需要800s,在曲拐弯角及轴中心部位冷却速度最慢,为热节位置,凝固后易产生缩松缩孔缺陷。并对浇注温度、砂壳厚度两个工艺参数进行了对比分析,发现1400℃的浇注温度下,曲轴整体冷却速度较快,对热节的补缩作用不明显；相同浇注温度下,砂壳厚度为4mm时,铸件整体冷却速度过快,曲轴表面完全凝固时间仅为80s,比砂壳厚度为6mm和8mmm时约快50s,说明砂壳太薄,没有起到铁型覆砂工艺的作用。通过水模拟分析石墨、钛合金、不锈钢等不同材质、尺寸的探头对超声导入铁水的能效差异,以确定适合球墨铸铁熔体超声处理的工具头材料；设计并制作实验室内球墨铸铁球化及壳型覆砂铸造装置。实验室中研究了在铁水球化、凝固两个过程施加超声处理对试样显微组织及力学性能的影响规律,发现在球化过程施加2min并在凝固过程施加约18s的超声时,球铁中的铁素体含量仅为2%左右,而未施加超声处理的约为13%；凝固过程施加超声18s的试件的力学性能都略高于未施加超声处理的试样。在实验室研究的基础上,提出了球墨铸铁曲轴在实际生产过程中施加超声熔体处理的方法及工艺,并进行多次现场试验。结果表明,经超声处理的试样抗拉强度随超声作用时间变化,主要在800-870MPa范围内,而未经超声处理试样的抗拉强度为793Mpa,前者的冲击功和断后伸长率也都高于后者10%左右,具有较好的综合力学性能。
秦涛[8]（2013）在《基于ProCAST的转子铸件铸造工艺模拟优化》文中指出以1.5MW风电发电机转子为研究对象,运用SolidWorks软件对铸件进行三维实体造型,对铸件的浇注系统、补缩系统、激冷系统等进行工艺设计。运用铸造数值模拟软件ProCAST对设计完成的铸造工艺方案进行数值模拟分析,根据模拟结果对铸造工艺方案进行调整,达到了铸件的预期质量。
寇伟伟[9]（2013）在《铁型覆砂铸造充型过程研究及球墨铸铁曲轴冷却分析》文中研究说明铁型覆砂铸造工艺是近几年迅速发展起来的一种获得优质铸件的新方法,曾被国家和机械部列为八.五重点推广项目。这种铸造方法兼具金属型和砂型铸造的优点：铸件尺寸精度高,飞边毛刺少,用砂量只有一般砂型铸造方法的1/25左右,铸件成品率高,金属型寿命长。目前,该工艺受到了越来越多铸造企业的青睐,一大批铸造厂家都在改进或投建了铁型覆砂铸造生产线。随着铸造行业自动化、机械化程度不断提高,生产批量大,产量高,因而对于铸件经常可能出现的各种铸造缺陷如缩松缩孔和夹渣等,其损失变得相对较大。铁型覆砂铸造工艺由于其工装投资较大、模具修改困难,工艺试制成本较高,必须提高工艺设计的一次成功率。因此研究数值模拟对铁型覆砂铸造工艺的优化,尽可能在工艺设计时提前预知铸件可能出现的缩松、缩孔、夹渣等缺陷有着重要意义。铁型覆砂铸造通过调整覆砂层和铁型的厚度可以为铸件提供一个比较理想的冷却环境。这在数值模拟中增加了参数设置的难度。若用普通砂型铸造近似铁型覆砂铸造,往往难以得到准确的模拟结果。本研究分别定义覆砂层和铁型,使模拟结果更加准确,并分别应用在充型凝固和冷却过程模拟中。均衡凝固理论是近年来人们越来越关注的焦点之一。在优化设计浇冒口系统时,均衡凝固理论有着很重要的指导意义。该理论系统阐述了不同合金、不同铸件类型及铸造工艺中铸件的收缩膨胀规律,以及不同的补缩方式和缩松缩孔缺陷的形成机理。本研究以均衡凝固理论为优化设计理念对不同浇注系统进行充型凝固模拟,预测缩孔缩松缺陷。侧重分析不同浇注系统对铸件缩孔缩松缺陷的影响,探索铁型覆砂铸造无冒口工艺的浇注系统设计方法。研究重点并不在铸件本身,因此选择结构并不复杂的飞轮铸件为例。结合实验分析数值模拟可靠性,验证浇注系统设计的合理性。铁型覆砂铸造在球墨铸铁铸造冷却过程中具有非常好的工艺优势。冷却过程研究的意义在于借助铸造余热对球墨铸铁件进行正火,使铸件达到较高的力学性能。铸态球铁具有节能效果显着、铸件性能好、节约设备投资、缩短生产周期、等优点,还可避免热处理时的高温氧化和变形等。铸态球墨铸铁成为球铁材料应用的一个新的发展趋势。曲轴是铸态球墨铸铁材料最为典型的应用之一,因此本研究以球墨铸铁曲轴铸件为例,测量了其在不同开箱时间时的温度冷却曲线。分析发现开箱时间在10～15min时开箱为最佳开箱时间,实际生产中往往要超过20min。通过冷却曲线分析与模拟结果比较,改进了铁型覆砂铸造数值模拟参数设置,为铁型覆砂铸造的工艺模拟提供较为准确的模拟设置。
邓义昭[10]（2013）在《大型球墨铸铁件铸造过程数值模拟及工艺优化》文中认为由于球墨铸铁铸件铸造过程中糊状凝固的凝固特点，使得铸件必然存在缩松缩孔。如何从工艺上有效地抑制缩松缩孔缺陷问题一直是人们研究的重点。大型球墨铸铁件往往由于其体积大、结构较复杂，铸型膨胀较难控制等原因，导致其缩松缩孔更难控制，因此对工艺设计提出了更高的要求。本文以工业生产中孔洞缺陷很严重的某大型机床滑枕球铁件为研究对象，运用ProCAST铸造过程模拟软件对大型球铁件的凝固过程进行数值模拟及铸造工艺优化，主要研究内容有：（1）通过对缺陷样本的形貌和缺陷部位化学成分的分析，确定导致铸件铸件报废的缺陷类型为缩松缩孔。（2）根据铸件结构特点并结合数值模拟的的结果，分析导致大面积缩松缩孔缺陷的原因：此类外形尺寸长而大，内部空腔结构复杂热节较多的大型铸件，要实现同时凝固很困难，利用球墨铸铁自补缩来解决缩松不可行，必须加强补缩作用，合理设置冒口和冷铁，确保补缩通道顺畅。（3）建立铸件的有限元模型，运用ProCAST软件对各个方案进行了铸造过程模拟仿真，对缩松缩孔进行了预测，并对仿真结果进行对比分析，结合理论分析和模拟仿真的情况对铸件工艺进行了优化。（4）针对优化后的工艺，确定了一套实验方案，并对优化后的工艺方案进行了实验验证，实验结果一致表明，工艺优化后铸件缩松缩孔缺陷情况得到有效改善，成功解决了此类大型球铁件的铸造生产难题。综上所述，本课题成功运用数值模拟技术完成了对大型球铁件的铸造工艺优化，确保了铸件凝固过程中通畅的补缩通道，解决了工程实际难题。此类结构特点的大型球铁件的工艺设计思路的提出，也为结合数值模拟技术的铸件工艺优化的技术路线提供了参考。
二、有关球铁铸件缩孔缩松形成及预防的文献综述（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、有关球铁铸件缩孔缩松形成及预防的文献综述（论文提纲范文）
（1）球墨铸铁缩孔缩松的铁液冶金因素影响探析（论文提纲范文）
| 1 球铁缩松机理的研究现状 |
| 2 冶金因素对球铁缩孔、缩松影响的共识 |
| 2.1 碳、硅和碳当量 |
| 2.2 其他化学元素 |
| 2.3 球化、孕育及预处理 |
| 2.4 熔炼温度、浇注温度 |
| 2.5 原材料及其纯净度 |
| 3 冶金因素对球墨铸铁缩孔和缩松影响的争议 |
| 4 常被忽视的影响球铁缩孔、缩松的冶金因素 |
| 4.1 冶金质量的量化指标——过冷度 |
| 4.2 炉料选择与配比 |
| 5 结论 |
（3）厚大复杂球墨铸铁件的铁模覆砂工艺探讨（论文提纲范文）
| 1 技术背景 |
| 1.1 球墨铸铁的凝固特性 |
| 1.2 球铁液态冷却和凝固过程的体积变化 |
| 1.3 型腔尺寸在铸件浇注和冷却过程中的变化 |
| 1.4 厚大复杂球铁件铸造工艺的选择 |
| 1.4.1 树脂砂 (冷硬树脂砂) 造型 |
| 1.4.2 粘土砂造型。 |
| 1.4.3 铁模覆砂造型 |
| 1.5 模拟分析技术的应用 |
| 2 典型工艺实例 |
| 2.1 铸件的技术要求 |
| 2.2 铸造工艺 |
| 2.2.1 铁模覆砂铸造工艺 |
| 2.2.2 铸造工艺方案确定 |
| 2.3 工艺方案模拟分析 |
| 2.3.1 方案1 |
| 2.3.2方案2 |
| 2.3生产验证 |
| 2.3.1 铸件化学成分 |
| 2.3.2 球化、孕育处理 |
| 2.3.3 覆砂层厚度及排气 |
| 2.3.4 冒口的选择 |
| 2.4 结果验证 |
| 2.5 结论 |
| 3 小结 |
（4）基于凝固过程球墨铸铁铁液质量的评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的提出 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 球墨铸铁简介 |
| 1.2.2 球墨铸铁的发展现状及应用前景 |
| 1.2.3 球墨铸铁的冶金缺陷 |
| 1.2.4 球墨铸铁的凝固 |
| 1.2.5 球墨铸铁铁液质量的评价 |
| 1.2.6 热分析技术在球墨铸铁中的应用 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 课题的创新性 |
| 第二章 试验设备与方法 |
| 2.1 试验材料及设备 |
| 2.2 球墨铸铁热分析曲线特征值及含义 |
| 2.3 球化率及石墨球数的测定 |
| 2.4 固相分数及石墨分数的测定 |
| 2.5 球墨铸铁收缩倾向的测定 |
| 2.6 热碱法彩色金相试验 |
| 2.7 试验方案设计 |
| 2.7.1 液淬试验 |
| 2.7.2 铁液镁含量检测试验 |
| 2.7.3 衰退铁液的检测试验 |
| 2.7.4 不同球化工艺对球墨铸铁体液质量的影响试验 |
| 2.8 试验步骤 |
| 第三章 球墨铸铁的凝固过程 |
| 3.1 三种碳当量球墨铸铁的化学成分 |
| 3.2 凝固过程中热分析试样内部热场分析 |
| 3.3 凝固过程中固相形成规律 |
| 3.3.1 液淬试样激冷相的分析 |
| 3.3.2 亚共晶凝固过程中固相形成规律 |
| 3.3.3 共晶凝固过程中固相形成规律 |
| 3.3.4 过共晶凝固过程中固相形成规律 |
| 3.3.5 球墨铸铁结晶过程中固相分数变化 |
| 3.4 凝固过程中石墨的变化规律 |
| 3.4.1 球墨铸铁凝固过程中石墨球的生长规律 |
| 3.4.2 过共晶铁液的石墨漂浮 |
| 3.4.3 凝固过程中石墨球数、球化率及石墨面积的变化规律 |
| 3.5 球墨铸铁凝固过程中的收缩规律 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于热分析球化铁液镁含量的预测 |
| 4.1 衰退试验结果分析及样杯方案的选择 |
| 4.1.1 S加入量对热分析曲线及石墨形态的影响 |
| 4.1.2 样杯方案的选择 |
| 4.2 铁液中镁含量对特征值的影响 |
| 4.3 预测铁液中镁含量数学模型的建立 |
| 4.3.1 SPSS软件简介 |
| 4.3.2 特征值与铁液中镁含量的相关性分析 |
| 4.3.3 铁液中镁含量预测模型的回归分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 球化衰退铁液的质量表征 |
| 5.1 热分析曲线及特征值的选取 |
| 5.2 衰退铁液质量表征的模型建立 |
| 5.2.1 衰退铁液球化率预测模型的建立 |
| 5.2.2 衰退铁液石墨球数预测模型的建立 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 “两阶段”球化工艺的开发及应用 |
| 6.1 不同球化工艺的简介 |
| 6.2 不同球化工艺对比试验及结果分析 |
| 6.2.1 试验方案及球化工艺的制订 |
| 6.2.2 试验结果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关成果 |
| 致谢 |
（5）原铁液冶金质量评价及其对灰铸铁组织和性能影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的提出 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 灰铸铁及其性能特点 |
| 1.2.2 灰铸铁生产及应用 |
| 1.2.3 原铁液质量评价 |
| 1.2.4 灰铸铁一次结晶过程 |
| 1.2.5 热分析技术在铸造中的应用 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 课题的创新性 |
| 第二章 试验设备与方法 |
| 2.1 试验材料和设备 |
| 2.2 灰铸铁热分析曲线特征值及含义 |
| 2.3 固相分析 |
| 2.4 试验方案设计 |
| 2.4.1 碳当量对灰铸铁铁液质量影响试验 |
| 2.4.2 保温时间对灰铸铁铁液质量影响试验 |
| 2.4.3 炉料比例对灰铸铁铁液质量影响试验 |
| 2.4.4 液淬试验 |
| 2.5 试验步骤 |
| 第三章 碳当量、保温时间、炉料比例对灰铸铁原铁液冶金质量的影响 |
| 3.1 碳当量对灰铸铁原铁液冶金质量的影响 |
| 3.1.1 碳当量对热分析曲线特征值的影响 |
| 3.1.2 碳当量对初生奥氏体析出量的影响 |
| 3.1.3 碳当量对共晶团数量的影响 |
| 3.1.4 碳当量对石墨类型比例的影响 |
| 3.2 保温时间对灰铸铁原铁液冶金质量的影响 |
| 3.2.1 保温时间对热分析曲线特征值的影响 |
| 3.2.2 保温时间对初生奥氏体析出量的影响 |
| 3.2.3 保温时间对共晶团数量的影响 |
| 3.2.4 保温时间对石墨类型比例的影响 |
| 3.3 炉料比例对亚共晶灰铸铁冶金质量的影响 |
| 3.3.1 炉料比例对热分析曲线特征值的影响 |
| 3.3.2 炉料比例对初生奥氏体析出量的影响 |
| 3.3.3 炉料比例对共晶团数量的影响 |
| 3.3.4 炉料比例对石墨类型比例的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 灰铸铁的结晶动力学 |
| 4.1 液淬灰铸铁的化学成分 |
| 4.2 液淬组织中相的鉴别 |
| 4.3 一次结晶过程中初生奥氏体和石墨形成规律 |
| 4.4 灰铸铁的凝固收缩过程 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 灰铸铁原铁液冶金质量评价的数学模型的建立 |
| 5.1 建立数学模型的步骤 |
| 5.2 预测初生奥氏体析出量的数学模型 |
| 5.2.1 特征值与初生奥氏体析出量的相关性分析 |
| 5.2.2 特征值与初生奥氏体析出量的曲线估计 |
| 5.2.3 特征值与初生奥氏体析出量的回归分析 |
| 5.3 预测共晶团数量的数学模型 |
| 5.3.1 特征值与共晶团数量的相关性分析 |
| 5.3.2 特征值与共晶团数量的曲线估计 |
| 5.3.3 特征值与共晶团数量的回归分析 |
| 5.4 预测A型石墨比例的数学模型 |
| 5.4.1 特征值与A型石墨比例的相关性分析 |
| 5.4.2 特征值与A型石墨比例的曲线估计 |
| 5.4.3 特征值与石墨类型比例的回归分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 灰铸铁组织和力学性能的测定 |
| 6.1 灰铸铁生产工艺 |
| 6.2 灰铸铁原铁液冶金质量的预测 |
| 6.3 保温时间对灰铸铁组织和性能的影响 |
| 6.3.1 保温时间对灰铸铁金相组织的影响 |
| 6.3.2 保温时间对灰铸铁力学性能的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关成果 |
| 致谢 |
（6）基于ProCAST球铁壳体成型消失模铸造工艺应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 消失模铸造国内外发展概述 |
| 1.2.1 国外发展概况 |
| 1.2.2 国内发展概况 |
| 1.2.3 消失模铸造发展趋势 |
| 1.3 球墨铸铁性能概述 |
| 1.4 本文研究主要内容 |
| 第二章 消失模铸造工艺 |
| 2.1 生产工艺流程 |
| 2.2 模样制备方法及检验 |
| 2.2.1 模样制备 |
| 2.2.2 模样质量检验 |
| 2.3 涂料性能组成及涂覆工艺 |
| 2.3.1 涂料要求 |
| 2.3.2 涂料组成及配制 |
| 2.3.3 浸涂工艺方法 |
| 2.4 造型材料及工艺 |
| 2.4.1 常用干砂种类 |
| 2.4.2 砂箱准备 |
| 2.4.3 造型负压系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 消失模工艺设计计算 |
| 3.1 确立浇注方案 |
| 3.2 工艺参数的选择 |
| 3.2.1 最小铸出孔和壁厚 |
| 3.2.2 铸造收缩率 |
| 3.2.3 机械加工余量 |
| 3.2.4 起模斜度 |
| 3.2.5 浇注温度 |
| 3.3 浇注系统设计 |
| 3.3.1 基本原则 |
| 3.3.2 基本类型 |
| 3.3.3 确定各组元结构截面积 |
| 3.4 冒口工艺设计 |
| 3.4.1 冒口设计原则 |
| 3.4.2 冒口设计方法 |
| 3.4.3 冒口结构尺寸 |
| 3.5 浇注工艺及影响 |
| 3.5.1 浇注温度 |
| 3.5.2 浇注速度 |
| 3.5.3 真空度及施加时间 |
| 3.5.4 浇注操作 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 壳体铸造仿真过程模拟分析 |
| 4.1 ProCAST与Visual Environment软件介绍 |
| 4.2 分析能力与功能 |
| 4.3 软件模拟分析过程 |
| 4.3.1 Visual-Mesh使用说明 |
| 4.3.2 Visual-Cast计算参数设置 |
| 4.3.3 特殊参数设置说明 |
| 4.3.4 观察计算过程 |
| 4.4 Visual-Viewer查看计算结果和生成报告 |
| 4.4.1 底注式浇注充型、凝固模拟结果分析 |
| 4.4.2 中注式浇注充型、凝固模拟结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 改进结构工艺模拟结果 |
| 5.1 改进工艺模拟方案 |
| 5.2 改进工艺方案模拟结果分析 |
| 5.2.1 充型过程 |
| 5.2.2 凝固过程 |
| 5.3 改进工艺方案结果说明 |
| 5.4 回转驱动壳体铸件后处理及质量检验 |
| 5.4.1 铸件清理工艺 |
| 5.4.2 热处理 |
| 5.4.3 铸件质量检验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）球墨铸铁曲轴超声处理及铸造工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 球铁曲轴制备工艺研究概况 |
| 1.3 曲轴铁型覆砂工艺及其数值模拟 |
| 1.3.1 铁型覆砂工艺原理 |
| 1.3.2 工艺比较 |
| 1.3.3 铁型覆砂工艺的发展及应用 |
| 1.3.4 曲轴铁型覆砂工艺的数值模拟 |
| 1.4 熔体超声处理 |
| 1.4.1 金属超声凝固技术 |
| 1.4.2 超声波凝固技术国内外研究 |
| 1.4.3 超声波的施加 |
| 1.5 本论文的研究内容及目标 |
| 2 铸造过程数值模拟基础 |
| 2.1 数值模拟计算的过程及方法 |
| 2.1.1 数值模拟计算的主要过程 |
| 2.1.2 数值模拟过程的计算方法 |
| 2.2 充型过程的数值模拟 |
| 2.2.1 SOLA-VOF数学模型 |
| 2.2.2 自由表面的处理 |
| 2.2.3 边界条件和初始条件 |
| 2.2.4 紊流的数值模拟 |
| 2.3 凝固过程的数值计算 |
| 2.3.1 导热基本定律 |
| 2.3.2 导热问题的边界条件 |
| 2.3.3 导热问题的初始条件 |
| 2.3.4 变热物性参数 |
| 2.3.5 潜热的处理 |
| 2.4 铸件缩松缩孔缺陷的预测 |
| 2.4.1 缩松缩孔的形成机理 |
| 2.4.2 缩松缩孔预测判据 |
| 3 曲轴铁型覆砂工艺的凝固过程数值模拟 |
| 3.1 建模 |
| 3.1.1 铸件的三维建模与网格划分 |
| 3.1.2 砂壳及金属型的三维建模与网格划分 |
| 3.2 计算及分析 |
| 3.2.1 成分及热物性参数 |
| 3.2.2 边界条件及初始条件 |
| 3.3 实际工艺的计算结果 |
| 3.3.1 流场的模拟结果 |
| 3.3.2 温度场的模拟结果 |
| 3.3.3 缩松缩孔预测 |
| 3.4 铸造工艺参数优化 |
| 3.4.1 浇注温度 |
| 3.4.2 砂壳厚度 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 超声对熔体作用的模拟研究 |
| 4.1 超声探头长度的确定 |
| 4.2 通过水温测定探头效率 |
| 4.2.1 液体热损功率的测定 |
| 4.2.2 在水中施加功率超声波的探头效率测定 |
| 4.2.3 超声波探头的参数选择 |
| 4.3 通过超声波击穿铝箔纸的能力测定探头效率 |
| 4.4 本章小结 |
| 5. 球墨铸铁熔体超声处理 |
| 5.1 实验设备及方法 |
| 5.1.1 铁型覆砂模具的设计及造型过程 |
| 5.1.2 喷砂设备及工艺 |
| 5.1.3 超声设备 |
| 5.1.4 铁水的熔炼和球化处理 |
| 5.2 实验室实验 |
| 5.2.1 实验步骤及方法 |
| 5.2.2 灰铸铁的实验 |
| 5.2.3 凝固过程施加超声处理对球铁组织性能的影响 |
| 5.2.4 在球化过程施加超声处理对球铁组织性能的影响 |
| 5.2.5 施加超声时长对球铁组织及性能的影响 |
| 5.3 工厂实验 |
| 5.3.1 工厂实验步骤及方法 |
| 5.3.2 连续施加超声波实验 |
| 5.3.3 脉冲施加超声波实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（8）基于ProCAST的转子铸件铸造工艺模拟优化（论文提纲范文）
| 1 转子铸件概况 |
| 2 数值模拟参数设置 |
| 3 模拟结果分析 |
| 3.1 温度场分析 |
| 3.2 缩孔缩松缺陷预测 |
| 4 结论 |
（9）铁型覆砂铸造充型过程研究及球墨铸铁曲轴冷却分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 课题概况 |
| 1.2.1 铸造充型过程研究现状 |
| 1.2.2 球墨铸铁曲轴的冷却 |
| 1.3 本论文研究内容 |
| 第2章 基本理论及研究方法 |
| 2.1 铁型覆砂铸造工艺特点 |
| 2.2 传热模型及数值模拟分析 |
| 2.3 缩孔缩松形成机理 |
| 2.4 影响缩孔缩松容积的因素 |
| 2.5 消除缩孔类缺陷的途径 |
| 2.6 均衡凝固理论 |
| 2.7 铸铁件凝固过程收缩和膨胀的动态叠加规律 |
| 2.8 铁型覆砂铸造工艺补缩特点 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 充型过程研究与浇注系统设计 |
| 3.1 浇注系统对铸件质量的影响 |
| 3.2 浇注系统设计过程 |
| 3.3 铁型覆砂铸造浇注系统设计工艺分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 飞轮铸件铁型覆砂铸造充型模拟实验 |
| 4.1 飞轮铸件工艺性分析 |
| 4.2 浇注系统设计 |
| 4.3 验证实验 |
| 4.4 数值模拟计算 |
| 4.5 实验结果及分析 |
| 4.5.1 数值模拟结果 |
| 4.5.2 模拟结果分析讨论 |
| 4.5.3 凝固温度曲线分析 |
| 4.6 浇注实验验证 |
| 4.7 实验结论 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 球墨铸铁曲轴冷却工艺研究 |
| 5.1 球铁曲轴铁型覆砂铸造冷却过程研究概况 |
| 5.1.1 基体组织状态对曲轴铸件力学性能的影响 |
| 5.1.2 球铁曲轴铸造工艺 |
| 5.1.3 球墨铸铁曲轴的热处理工艺 |
| 5.1.4 化学成分对铸态组织的影响 |
| 5.2 实验方案 |
| 5.3 实验结果及分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
（10）大型球墨铸铁件铸造过程数值模拟及工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 大型球墨铸铁件生产应用概况 |
| 1.1.1 球墨铸铁件生产概况 |
| 1.1.2 大型球墨铸铁件生产应用研究现状 |
| 1.2 球墨铸铁缩松缩孔缺陷研究现状 |
| 1.3 课题的来源、意义与研究内容 |
| 1.3.1 课题的来源、意义 |
| 1.3.2 课题研究的主要内容 |
| 第2章 大型球铁件的缺陷及铸造难点分析 |
| 2.1 滑枕缺陷检测分析 |
| 2.2 大型机床滑枕铸件结构特点和铸造难点分析 |
| 2.3 铸件缺陷解决措施 |
| 第3章 大型球墨铸铁件数值模拟及工艺优化 |
| 3.1 铸造过程数值模拟概述 |
| 3.1.1 铸造过程数值模拟的内涵 |
| 3.1.2 铸造过程数值模拟的主要方法 |
| 3.1.3 铸造过程数值模拟的主要数学模型 |
| 3.2 ProCAST 铸造过程模拟软件介绍 |
| 3.2.1 ProCAST 简介 |
| 3.2.2 ProCAST 主要功能介绍 |
| 3.3 初始铸造工艺方案 |
| 3.4 铸件有限元模型的建立 |
| 3.4.1 网格划分 |
| 3.4.2 边界条件及参数设置 |
| 3.5 ProCAST 软件准确性验证 |
| 3.6 初始方案模拟结果 |
| 3.7 模拟分析及工艺优化 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 试验验证及结果分析 |
| 4.1 试验方案的确定 |
| 4.2 试验及检测结果 |
| 4.3 实验结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、有关球铁铸件缩孔缩松形成及预防的文献综述（论文参考文献）
- [1]球墨铸铁缩孔缩松的铁液冶金因素影响探析[J]. 白佳鑫,高世爽,刘武成,白新社. 铸造工程, 2021(02)
- [2]厚大复杂球墨铸铁件的铁模覆砂工艺探讨[J]. 赵晓林,余让刚,陈传涛. 铸造设备与工艺, 2019(04)
- [3]厚大复杂球墨铸铁件的铁模覆砂工艺探讨[A]. 赵晓林,陈传涛. 2019重庆市铸造年会论文集, 2019
- [4]基于凝固过程球墨铸铁铁液质量的评价[D]. 张乾程. 河北工业大学, 2019(06)
- [5]原铁液冶金质量评价及其对灰铸铁组织和性能影响[D]. 安国庆. 河北工业大学, 2019(06)
- [6]基于ProCAST球铁壳体成型消失模铸造工艺应用[D]. 戴光辉. 安徽工业大学, 2018(01)
- [7]球墨铸铁曲轴超声处理及铸造工艺优化[D]. 金辉. 大连理工大学, 2014(07)
- [8]基于ProCAST的转子铸件铸造工艺模拟优化[J]. 秦涛. 铸造技术, 2013(10)
- [9]铁型覆砂铸造充型过程研究及球墨铸铁曲轴冷却分析[D]. 寇伟伟. 浙江工业大学, 2013(06)
- [10]大型球墨铸铁件铸造过程数值模拟及工艺优化[D]. 邓义昭. 湖南大学, 2013(04)