一、缩短酚醛胶刨花板热压时间的方法（论文文献综述）
张威[1]（2019）在《利用城市中废旧木材制备无机胶粘剂刨花板工艺研究》文中进行了进一步梳理本文以废旧建筑模板和废旧家具为原料,自制无机胶凝材料制备无机胶粘剂刨花板。分别采用单因素试验研究增强剂、热压时间、密度与固化剂的种类及用量与板材性能的关系,获得较理想参数。然后通过性能检测分析板材的阻燃性能和导热性能及热稳定性,通过正交优化试验,最终确定较理想的工艺条件。研究得出以下结论:（1）热压压力2MPa、时间410s、温度210℃,保压时间为274s、增强剂添加量为4%时,板材力学性能达到刨花板（P1型）的国标要求;热压压力2.5MPa、时间410s、温度210℃,保压时间为274s、密度为0.95g/cm3时,板材力学性能达到刨花板（P2型）的国标要求;当保压时间为244s,加入氯化镁（用量4.5%）时,其物理力学性能优于未加入固化剂制备板材的物理力学性能,且符合刨花板（P2型）的国标要求。（2）导热系数随密度呈线性关系,且氧指数最高为30.5%;当保压时间为244s时,加入氯化镁（用量4.5%）的板材氧指数最高为31%,板材阻燃性能达到难燃材料B1-B级别,产烟特性达到S1级,导热系数0.3W/（m·K）（当密度为0.75g/cm3时,导热系数为0.23W/（m·K））,氧气指数最高为34%。扫描电镜结果验证了其阻燃性能。（3）正交试验得出优化工艺参数为:固化剂用量为4.5%、铺装含水率20%、热压时间360s、热压温度190℃。同时检测出最高氧指数值为34%。
吴晓明[2]（2012）在《低温固化酚醛树脂胶黏剂在集装箱底板上的应用研究》文中研究指明本论文探讨了一种改性酚醛树脂胶黏剂在中低温条件下用于集装箱底板生产的可行性。本论文主要研究了以下内容：（1）探讨了木材单板的密度及含水率对胶合板胶合质量的影响。单板的密度不同，压制的胶合板胶合强度差异较大，过高或过低的单板密度都不利于胶合板的胶合质量。胶合板生产中所用单板，单板的密度不易大于0.8g/cm3，也不易过低，适当的单板密度能够有效提高胶合板的胶合质量。单板含水率的大小也影响着胶合板的胶合质量，含水率过高，胶合板易产生缺陷，同时延长了胶层固化时间，会造成胶合强度的缺失；含水率过低会妨碍胶液对单板的润湿，从而影响胶合性能。（2）通过正交分析考察施胶量、热压温度以及面粉添加量这三因素对胶合板胶合强度的影响，从而选出最佳水平和组合。分析得知：当热压压力为1.5MPa，热压温度为145℃，施胶量为340g/m2（双面施胶），面粉添加量为10%时，胶合强度最高，达到2.21MPa。本试验中选取的三因素对胶合板胶合强度的影响大小规律依次为：施胶量>热压温度>面粉添加量，其中施胶量和热压温度对胶合强度的影响显着。当热压压力为1.5MPa，热压温度为125℃，施胶量为340g/m2，面粉添加量为10%时，胶合强度为1.78MPa。通过添加碳酸钙和间苯二酚-甲醛树脂胶黏剂（RF），能够进一步提高胶合强度，当碳酸钙添加量为6%，RF添加量为9%时，胶合强度达到2.09MPa。（3）探讨了热压压力对使用改性酚醛树脂胶黏剂压制的木质集装箱底板力学性能的影响：压力过高时，会使胶黏剂被挤出而产生缺胶现象，亦会使木质单元发生变形，同时还伴随着单元细胞结构的损伤和破坏，从而影响集装箱底板的力学性能；压力过小将无法保证单板和单板间的充分胶合，也会影响底板的性能。本试验中热压压力为3MPa时能够使底板的力学性能达到最佳。竹帘的浸胶量对竹木复合集装箱底板的静曲强度和弹性模量也有影响，当竹帘的浸胶量为8%时，竹木复合集装箱底板的性能最佳。（4）本文采用美国标准ASTM D1037六循环加速老化法。经过6周期循环老化处理，取自工厂的集装箱底板，其纵向静曲强度和弹性模量的保留率为26.4%和32.7%；改性酚醛树脂胶黏剂制成的集装箱底板的纵向静曲强度和弹性模量保留率为36.5%和38.8%；改性酚醛树脂胶黏剂制成的竹木复合集装箱底板的纵向静曲强度和弹性模量保留率为54.8%和68.4%。改性酚醛树脂胶黏剂制成的竹木复合集装箱底板的耐老化性能明显优于取自工厂的集装箱底板和改性酚醛树脂胶黏剂制成的木质集装箱底板的耐老化性能；改性酚醛树脂胶黏剂制成的胶合板集装箱底板的耐老化性能要优于取自工厂的集装箱底板。
孙世静[3]（2011）在《人造板VOC释放影响因子的评价研究》文中进行了进一步梳理近年来,室内空气污染已成为社会普遍关注的重大问题。室内空气中的挥发性有机化合物（VOC）对人体健康会产生很大危害,而居室装饰装修大量使用的人造板更是室内VOC的主要来源。因此,对人造板VOC释放量的评价研究能够对改善居住环境的室内空气质量起到一定的作用。本论文以提高室内空气质量,降低环境污染和保护人体健康为目标,开展市场上常见的室内装修用人造板VOC释放影响因子的评价研究。研究从生产过程入手,分析不同热压工艺和表面涂饰处理方法对释放的挥发性有机化合物组分变化的影响,从而寻找减少和减缓VOC释放的方法,为人造板的清洁生产提供理论依据。通过对评价方法的选择、生产工艺及表面涂饰对VOC释放量影响评价的研究,以及降低VOC释放的人造板清洁生产基本要求的探讨,得出如下结论：（1）通过对比分析评价方法及人造板VOC释放影响因子得出：采用综合指数评价法能够对人造板VOC释放进行分类评价,并通过与限量值的对比得出评价等级,兼顾了污染最大值,操作简便,该方法适宜对人造板VOC释放进行评价。（2）生产工艺对人造板VOC释放影响的评价：通过对不同含水率和施胶量刨花板VOC释放量进行为期28天的测定和评价得出,不同含水率和施胶量污染程度综合指数与VOC释放趋势一致。通过对不同生产工艺制造的刨花板陈放60天后VOC组成成分的定量测定发现：当板材密度、板材厚度、施胶量、热压时间增加时,VOC释放总量随之增加,污染程度也随之增大,并且芳香烃释放量占总释放量比例最高。单层结构的刨花板比三层结构的刨花板VOC释放量小,属于轻微污染。（3）通过对不同工艺条件总成本与VOC释放量及综合污染指数的比较得出最优的生产工艺条件为：含水率12%,密度0.6g/cm3,厚度8mm,施胶量8%,热压时间4min。利用主成分分析法对刨花板生产工艺进行综合分析：将刨花板VOC污染的7个分类指标综合为总挥发性有机化合物、醛酮类、酯类和芳香烃类4项。采用主成分分析方法,通过对刨花板生产工艺进行综合分析,结果表明：厚度为22mm的刨花板,污染最严重。其次是三层结构的刨花板,污染相对较重。（4）表面涂饰对人造板VOC释放影响的评价：通过对醇酸清漆、水性漆和硝基漆涂饰刨花板VOC释放量的测定和评价得出,涂饰后刨花板中VOC的释放总量呈现出随着暴露时间的延长而一直下降的趋势。污染程度都从前三天的重度污染,降低到第五天的中度污染,第七天之后变为清洁,污染程度初始时迅速降低,逐渐趋于平稳。（5）通过对热压工艺和表面涂饰刨花板清洁生产工艺分析,得出降低人造板VOC释放工艺要求,归纳如下：宜压制单层结构刨花板；初含水率不超过14%；厚度不应超过22mm；施胶量不超过10%；热压时间不高于6min。表面涂饰能够封闭木质基材中的萜烯类和醛酮类挥发性有机化合物的释放。
李林[4]（2010）在《木焦油部分替代苯酚合成酚醛树脂胶粘剂的研究》文中认为生物质能作为绿色能源中的重要组成部分,受到了各国科学家和政府的重视。作为利用生物质能的重要方式,传统的生物质炭化、热解工艺由于其可持续发展性受到了广泛的关注。干馏炭化工艺的副产物-木焦油含有多种无机、有机化合物,对环境有着十分强烈的危害性,但同时也是-种宝贵的廉价的化工资源。如何资源化利用木焦油,是生物质干馏炭化工艺发展的关键。采用简单蒸馏法,取得木焦油中170-250℃的馏分；采用气质联用仪（GC-MS）对此馏分的成分进行了分析,确定了37种化合物,其中含有酚类、酮类、萘类等,它们都是重要的化工原料。其中酚类化合物的相对含量为40%,占总体木焦油的11%以上。用木焦油部分替代苯酚合成酚醛树脂胶粘剂,采用三乙胺和氢氧化钡复合催化剂,同时采用一次投甲醛法和简单的程序升温,对合成工艺参数焦油替代量、反应温度、反应时间、催化剂含量进行了正交化研究,确定了最佳工艺条件,制得的酚醛胶的性能符合GB／T 14074-2006的要求,胶合强度更是高达3.08MPa。本文将一步投料法、简单程序升温工艺也应用于传统的催化剂氢氧化钠和氧氧化钾,也得到了符合GB／T 14074-2006要求的胶粘剂,其中氢氧化钠催化的工艺,其木焦油替代量可以达到10%,所得胶粘剂的胶合强度可以达到1.77MPa,高出国家标准数据1.5倍,其固化时间也符合工业生产的需要；对于氢氧化钾催化的工艺过程,木焦油替代量达到了15%,胶粘剂的胶合强度2.07MPa,高出了国家标准1.96倍,固化速度也符合工业生产的需要,其粘度要比氢氧化钠催化的低,有利于胶粘剂的储存。本文探索了一条利用木焦油的有效途径,并改进了传统的酚醛树脂胶粘剂的合成工艺,所得的胶粘剂成本低、胶合强度高、固化速度快、毒性低。
宋孝周[5]（2008）在《秸秆重组材制备及成板机理研究》文中认为为了充分利用农作物秸秆，生产可替代木材、强度高、环境友好的重组材，本文以几种农作物秸秆（棉秆、豆秆、辣椒秆、烟秆及玉米秆）为原料，围绕原料特性、秸秆重组材的制板工艺、成板机理及关键技术展开研究。首先通过显微镜观察、纤维离析、化学成份分析等方法研究五种秸秆的理化特性，为原料的合理利用提供基础理论和数据；其次，研究了秸秆的软化处理方法及梳解工艺，通过正交试验、单因素试验研究了秸秆重组材的制板工艺及改善棉秆重组材防水性能的措施；第三，检测了板坯中心层温度的变化，采用非稳态法测量秸秆重组材的导热系数、比热和导温系数，建立了秸秆重组材板坯的传热模型。利用显微照相观察成板过程中棉秆组织结构的变化规律，应用傅立叶变换红外光谱、扫描电镜分析了脲醛胶棉秆重组材的胶接机理；最后，分析了秸秆重组材工业化生产的流程，并对工业化生产中关键的梳解设备和铺装设备进行了深入研究。主要结论如下：（1）棉秆、豆秆、辣椒秆和烟秆均由韧皮部、木质部和髓心组成，玉米秆是由表皮层、维管束组织和薄壁细胞组成；五种秸秆纤维的化学成分与木材相似，但也存在着各自的特点，可以作为木材的替代原料。在五种秸秆中，棉秆是优良的重组材制备原料。（2）在实验室条件下，含水率为12％左右的棉秆、豆秆、辣椒秆以及烟秆木质化程度较高的实心部位采用90℃热水常压蒸煮3h，可以取得较好的梳解效果，烟秆中空部位和玉米秆只需在常温下用冷水浸泡1～2h即可达到软化的目的。（3）利用脲醛胶压制10mm厚的棉秆重组材，在实验室条件下较佳的工艺参数为：密度0．7g／cm3、施胶量12％、热压温度150℃、热压时间为14min，除2h吸水厚度膨胀率（2hTS）外，棉秆重组材的其它性能指标均超过刨花板国标GB／T4897．2-2003（以下国标均指此标准）的要求；参照此工艺参数，压制豆秆和辣椒秆重组材，测试结果和棉秆重组材相似，烟秆重组材的内结合强度和2hTS没有达到国标要求，利用脲醛胶无法压制玉米秆重组材；利用酚醛胶压制秸秆重组材，除了玉米秆外，棉秆、豆秆、辣椒秆和烟秆重组材的各项性能均达到或远远超过国标的要求。（4）在较佳工艺参数条件下，施加石蜡乳液能够降低棉秆重组材的2hTS，但施加量即使达到2．5％，仍未达到国标的要求；将热压温度分别提高到180℃和200℃，在添加1．5％的石蜡乳液的条件下制板，棉秆重组材的2hTS均能达到国标的要求；当混合胶料中脲醛胶和酚醛胶的重量比为4：2时，棉秆重组材的2hTS也达到国标的要求。（5）秸秆重组材板坯热压时中心层温度的变化曲线可以分为三段，即水分开始气化前的快速升温段、水分气化时的恒温段和水分气化之后的慢速升温段；在热压过程中，施胶量、含水率、热压温度、目标密度和厚度对棉秆重组材板坯中心层的升温速度、水分气化所需时间以及板坯中心层达到玻璃化反应温度的时间均有不同程度的影响。（6）对秸秆重组材的导热系数、比热和导温系数进行测定；在试验条件下，含水率和密度与棉秆重组材的导热系数和比热均呈显着正相关，与导温系数的相关性不显着；板材厚度变化对棉秆重组材热学性能各指标没有明显的影响。（7）在合理假设下，建立了秸秆重组材板坯中心层温度随时间变化的数学模型，模型曲线基本反映了秸秆重组材板坯热压时中心层温度的变化规律，提出了模型修正的思路。（8）棉秆重组材在成板过程中，原料存在径向和弦向的压缩，组织结构发生了变形，木射线变弯曲了，导管由原来的近似圆形明显被压扁了，木纤维也被压缩成不规则的形状。压力是细胞发生变形的主要因素，同时，细胞变形与温度和含水率也有一定关系。（9）红外光谱分析表明：脲醛胶棉秆重组材在成板过程中，羟基缔合形成氢键，使得游离羟基的数量减少；半纤维素羰基吸收峰的位置和形状发生了变化，说明半纤维素在成板中可能参与了化学反应；木质素羰基的吸收峰位置发生变化，表征苯环的特征峰吸收强度相对减弱，说明木质素在成板过程中可能参与了化学反应。（10）扫描电镜显示在用脲醛胶压制棉秆两片的横面和纵面及周围细胞中，能够明显看到固化的胶层，说明棉秆重组材中存在着“胶钉”接合。（11）从机械胶接理论、吸附胶接理论、化学键理论、弱界面层理论及流变学理论的角度分析了脲醛胶棉秆重组材的胶接机理。（12）秸秆重组材工业化生产可分为预处理、梳解、干燥、施胶及铺装、热压和完成共6个工段，据此制定了工业化生产的工艺流程，绘制了厂房工艺平面布置图。（13）提出了棉秆梳解机主要参数的设计原则、限定条件以及用撕裂系数表示梳解质量，完成了梳解机的结构装配设计；设计了一种新的板坯铺装方法和设备，可实现秸秆重组材的机械化铺装。
袁少飞[6]（2008）在《豆胶杨木刨花板的工艺及特性研究》文中进行了进一步梳理目前生产刨花板常用的三醛胶,来源于不可再生的石油资源,在生产及使用过程中会释放对人体及环境有害的甲醛物质。因此,研究环境友好型生物质胶粘剂豆胶在刨花板中的应用具有重大的生态效益和环保意义。本课题研究的内容和结论如下:豆胶的DSC分析表明:其主要热反应是在160℃以下完成的;升温温度越高,其出现的停顿点也较多;温度越高,越有利于豆胶的固化。通过正交试验结果表明:施胶量对豆胶刨花板的性能影响最显着,豆胶刨花板热压的最佳工艺是:施胶量为12%,热压温度为180℃,热压时间为8min,压力为4MPa。豆胶刨花板经贴面后的防霉性能最好,其次是进行防霉剂表面涂刷的豆胶刨花板,而防霉剂在拌胶时加入板坯中的豆胶刨花板防霉性能较前两者较差。而不同防霉剂对豆胶刨花板的防霉性能影响研究表明:硼酸锌和防霉剂-X的防霉效果比铜唑和TBQ-M好。豆胶刨花板在热压过程中不同因素对板坯芯层的温度变化影响是:在快速升温段,提高热压温度和增大初含水率均能加快板坯的升温,目标厚度小或目标密度低的板坯升温速率更快;在水分集中汽化段,通过提高热压温度和减少板坯含水率均能缩短汽化时间,目标厚度小或目标密度低的板坯汽化时间更短。热压温度对豆胶刨花板贴面的浸渍剥离性能和表面胶合强度的影响最为显着;豆胶刨花板贴面的最佳工艺为:热压温度130℃,热压时间4min,单位压力1.2Mpa,涂胶量200g/m2。
李翠翠[7]（2008）在《中密度纤维板热压过程中芯层温度与板材性能的关系》文中研究指明中密度纤维板热压过程中的传热受很多因素影响,如热压温度、板坯含水率、板材密度和厚度等。热压工艺的确定,主要是确定各种不同热压条件下的热压时间。而热压时间的确定,原则上是使板坯内部达到胶粘剂固化所需温度的时间。本论文通过对中密度纤维板板坯进行热压,采用先进的温度测定手段对热压过程中板坯芯层的温度进行了连续、自动测定,并检测纤维板成品的各项力学性能,通过对板坯芯层温度和板材力学性能变化规律的分析,得到了中密度纤维板热压过程中芯层温度与板材力学性能的关系：（1）采用正交试验时,芯层温度与板材力学性能的关系：①不同热压时间和热压温度时,当芯层最高温度低于117℃和芯层达到105℃后的加热时间少于24s时,随着芯层最高温度的升高和芯层达到105℃后的加热时间的延长,静曲强度和弹性模量提高得很快；而芯层最高温度高于117℃和芯层达到105℃后的加热时间超过24s时,提高芯层最高温度和延长芯层达到105℃后的加热时间,静曲强度和弹性模量增加不明显,几乎处于稳定状态。②不同含水率和不同施胶量时,芯层温度对静曲强度和弹性模量的影响很小,静曲强度和弹性模量主要受含水率和施胶量的影响。③当芯层最高温度低于118℃和芯层温度达到105℃后的加热时间短于24s时,随着芯层最高温度的升高和芯层达到105℃后的加热时间的延长,内结合强度迅速增大；但当芯层最高温度高于118℃和芯层温度达到105℃后的加热时间长于24s时,提高芯层最高温度和延长芯层达到105℃后的加热时间,内结合强度处于稳定状态。（2）采用单因子对比试验时,芯层温度与板材力学性能的关系：①板材力学强度随着目标温度的升高开始迅速上升而后趋于稳定。芯层目标温度115℃时,板材力学性能已达标,但性能不是很高。目标温度120℃时,板材力学性能比较高,并处于稳定状态。②同一目标温度,板材力学强度随着热压温度、含水率和目标厚度的升高而提高。目标厚度比较小时,芯层达到目标温度120℃后可适当增加热压时间,有利于板材力学性能的稳定。
许斌[8]（2008）在《OSB-单板复合集装箱底板刚度模型及工艺研究》文中研究表明定向刨花板-单板复合集装箱底板（OSBVCCF）是利用具有高抗剪强度的定向刨花板（OSB）芯层和较高力学性能的单板制成的多层结构用人造板,作为集装箱的主要承载配件——底板,要求具有足够的刚度、强度、耐老化性、抗疲劳性能,来保证集装箱承运货物的安全性以及必要的使用寿命。本论文以OSBVCCF为研究对象,运用断面密度仪、Pressman、激光测角仪、喷蒸压机等先进的仪器设备来进行定向刨花板和复合集装箱底板的热压工艺研究,同时综合运用VBA编程、弹（塑）性力学、正交各向异性复合材料层板理论、损伤力学、模型模拟方法,重点分析了OSBVCCF的宏观力学性能和细观结构（微薄层）之间的相互关系,建立了单板在热、压力、胶粘剂等作用下弹性模量和静曲强度与密度预测模型,进而建立了OSB弹性模量预测模型和OSBVCCF的弹性模量和静曲强度预测模型,并从理论上论证了复合底板的芯层抗剪性能优于传统的克隆底板。1.对板的热压工艺表明:1)采用一次热压成型的OSBVCCF能满足集装箱底板的要求,总的热压时间为27分;2)采用喷蒸预热工艺,可以将OSB的热压时间缩短到常规热压时间的一半（7分钟）,且压出的板的芯层抗剪切强度提高35%。3)对工厂生产出的OSB进行分析,施胶量10%比7.5%只有在芯层剪切强度上有显着差异（分别为3.4MPa、3.1MPa）,其它性能无显着性差异;4)在芯板上二次覆贴单板的热压时间以24～27分种为佳。2.分析了构成OSBVCCF的定向刨花板芯层和表层单板的材料特性。建立了各种材料的宏观力学性能与其结构参数及其它物理量之间的关系模型。分析认为OSBVCCF是由各向异性的OSB和单板组成的具有对称结构的正交各向异性层合板。3.根据复合材料层板的刚度理论,推导了复合集装箱底板的刚度矩阵,弹性常数之间的耦合效应和交叉效应可以忽略不计。在此基础上,推导出OSBVCCF的弹性模量的理论模型,形成了弹性模量预测的理论基础。4.采用层板的刚度理论,将定向刨花板细分为96薄层,根据激光测量的刨花分布角,并依据每薄层对应的密度,推断出每薄层对应的弹性模量,用VBA编程来计算出定向刨花板的弹性模量。5.基于纤维增强复合材料的混合模型和层合板刚度理论,构建单板涂胶和压力浸胶热压后的弹性模量的物理模型和数学模型。研究结果表明:1)随着胶粘剂的固化和单板的压密实,横向弹性模量也将升高,可将单板的横向弹性模量提高三倍。2)随着密度的增加,单板涂胶和压力浸胶热压后的纵向弹性模量的增加幅度不及单板无胶热压后的增加幅度。6.依据各向异性层合板的强度理论,分析了OSBVCCF分别基于线弹性应力-应变关系和弹塑性应力-应变关系的应力分布,并推导了因考虑上表某些纵向层的产生压缩屈服时中性轴的偏离量的估算公式。根据损伤力学原理和最弱环（Weakest-link）破坏理论,提出了OSBVCCF的弯曲破坏模式。构建了OSBVCCF在不同破坏模式下的静曲强度预测的理论模型。为简化计算,基于木材破坏形式,建立了复合集装箱底板与表背层相同木材的静曲强度之间的预测模型;并建立了不同跨距下底板的静曲强度预测的关系模型。
柳海兰,张南哲[9]（2006）在《木材工业用酚醛树脂胶粘剂的现状及研究进展》文中研究说明对木材工业中所使用的低成本、低醛、低酚、固化速率快的环保型酚醛树脂胶粘剂的研究现状做了综述.
陈天全[10]（2006）在《大片刨花板热压过程中温度、气压和含水率变化规律研究》文中提出大片刨花板具有较好的物理力学性能和价格优势,与普通刨花板和胶合板相比,是一种性价比很高的板材,应用领域广泛,市场空间巨大。因此,进行大片刨花板成型机理和制造工艺技术的研究十分必要。热压过程是大片刨花板生产的关键环节,而热压过程中板坯的温度、湿度和压力场的分布对于成板的物理力学性能有着重要影响。因此,研究热压过程中热质传递规律、探索板坯内部热质传递与成板性能的关系,对于深入理解刨花板成型机理、合理制定热压工艺、缩短热压时间、提高生产效率具有重要意义。论文采用自行研制的实验测试系统,对大片刨花板热压过程中板坯内的温度、气压和含水率进行了实时连续、自动测量。根据测试结果和理论分析,得出了温度、压力和含水率在板坯内部随时间变化的分布规律、影响因素和三者之间的关系。论文研究结果如下:1、热压过程中板坯内部温度变化规律的研究（1）板坯内部温度梯度变化规律热压过程中,板坯纵截面上始终存在着温度梯度,热压开始时温度梯度最大,随着热压的进行,温度梯度逐渐减小;板坯横截面上各点的温度几乎相同,温度梯度很小,可以将横截面看作为等温面。由此可知,可认为同一时刻板坯各纵截面的温度梯度相同。（2）由施胶与未施胶板坯的热压实验对比实验结果分析可知,胶粘剂对热压过程中大片刨花板内部温度分布的影响可以忽略不计。（3）热压过程中,大片刨花板的温度变化可以分为两个阶段:快速升温阶段和慢速升温阶段。目标厚度、热压温度、目标密度和含水率等因素对升温速率的影响在两个阶段中表现不同:①在快速升温阶段:目标厚度和热压温度对单位厚度的板坯升温速率有着极其显着的影响,其次是目标密度和含水率的交互作用。目标密度大,板坯的水分含量就大,所以含水率和目标密度的交互作用对板坯升温速率有显着性影响。升温速率随热压温度的提高而增大,目标厚度小的板坯升温快。
二、缩短酚醛胶刨花板热压时间的方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、缩短酚醛胶刨花板热压时间的方法（论文提纲范文）
（1）利用城市中废旧木材制备无机胶粘剂刨花板工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 国内外对防火刨花板的研究现状 |
| 1.2 研究内容 |
| 2 无机胶粘剂刨花板热压工艺研究 |
| 2.1 试验材料与设备 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试验设备与仪器 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 增强剂的影响研究 |
| 2.2.2 保压时间的影响研究 |
| 2.2.3 密度的影响研究 |
| 2.2.4 固化剂的影响研究 |
| 2.3 试验步骤 |
| 2.4 试验结果与分析 |
| 2.4.1 增强剂对刨花板物理力学性能的影响 |
| 2.4.2 保压时间对刨花板物理力学性能的影响 |
| 2.4.3 密度对刨花板物理力学性能的影响 |
| 2.4.4 固化剂对刨花板物理力学性能的影响 |
| 2.4.5 工艺参数对刨花板性能的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 无机胶粘剂刨花板阻燃性能研究 |
| 3.1 试验材料与设备 |
| 3.1.1 试验材料 |
| 3.1.2 试验设备与仪器 |
| 3.2 试验方法 |
| 3.2.1 氧指数测定 |
| 3.2.2 导热系数测定 |
| 3.2.3 燃烧性测定 |
| 3.2.4 热重测定 |
| 3.3 试验结果与分析 |
| 3.3.1 氧指数影响因素分析 |
| 3.3.2 导热系数影响因素分析 |
| 3.3.3 燃烧性影响因素分析 |
| 3.3.4 热重分析 |
| 3.3.5 无机胶的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 无机胶粘剂刨花板热压工艺优化 |
| 4.1 试验材料与方法 |
| 4.1.1 试验材料及设备 |
| 4.1.2 试验方法 |
| 4.2 试验结果与分析 |
| 4.2.1 各因素对MOR和MOE的影响 |
| 4.2.2 各因素对IB的影响 |
| 4.2.3 各因素对2hTS的影响 |
| 4.2.4 方差分析 |
| 4.3 验证试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论、不足与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（2）低温固化酚醛树脂胶黏剂在集装箱底板上的应用研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.1.1 集装箱底板发展现状 |
| 1.1.2 集装箱底板代替材料的研究状况 |
| 1.1.2.1 以非传统硬木为主的混合木底板 |
| 1.1.2.2 以塑料等非木质材料为主的集装箱底板 |
| 1.1.2.3 以竹材为主的集装箱底板的研究 |
| 1.1.3 集装箱底板用胶合板生产展望 |
| 1.1.4 酚醛树脂胶黏剂的研究 |
| 1.1.4.1 单宁改性酚醛树脂胶黏剂 |
| 1.1.4.2 尿素改性酚醛树脂胶黏剂 |
| 1.1.4.3 其他改性酚醛树脂胶黏剂的方法 |
| 1.2 研究的目的、主要内容及主要方法 |
| 1.2.1 研究的目的及创新点 |
| 1.2.2 研究的主要内容和方法 |
| 第二章 木材物理性质对胶合强度的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 树种、密度及含水率对胶合强度的影响 |
| 2.2.1 主要试验材料及仪器设备 |
| 2.2.2 试验方案 |
| 2.2.3 试验步骤 |
| 2.2.4 结果与分析 |
| 2.2.4.1 树种、密度对胶合强度的影响 |
| 2.2.4.2 单板含水率对胶合强度的影响 |
| 2.3 表面润湿性对比分析 |
| 2.3.1 表面润湿性的测定原理 |
| 2.3.2 几种材料表面润湿性能的测试 |
| 2.3.2.1 试验材料及仪器设备 |
| 2.3.2.2 测量方法 |
| 2.3.2.3 结果与讨论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 胶合工艺和热压温度对胶合强度的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 主要试验材料及仪器设备 |
| 3.3 试验方案 |
| 3.4 试验步骤 |
| 3.5 试验结果与讨论 |
| 3.5.1 DSC 分析 |
| 3.5.2 使用改性酚醛胶的胶合强度的测试结果及分析 |
| 3.5.2.1 热压温度对胶合板胶合强度的影响 |
| 3.5.2.2 施胶量对胶合板胶合强度的影响 |
| 3.5.2.3 面粉添加量对胶合板胶合强度的影响 |
| 3.5.3 使用普通酚醛胶的胶合强度的测试结果 |
| 3.5.4 优化改性酚醛胶的胶合强度的结果及分析 |
| 3.5.4.1 碳酸钙添加量对改性酚醛胶的影响 |
| 3.5.4.2 RF 添加量对改性酚醛胶的影响 |
| 3.5.4.3 选优后胶合强度的对比分析 |
| 3.5.5 傅立叶红外光谱对比分析 |
| 3.5.5.1 测试方法 |
| 3.5.5.2 结果与讨论 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 集装箱底板的力学性能测试 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 主要试验材料及仪器设备 |
| 4.3 试验方案 |
| 4.4 试验步骤 |
| 4.5 试验结果与分析 |
| 4.5.1 热压压力对木质集装箱底板力学性能的影响 |
| 4.5.2 竹帘浸胶量对竹木复合集装箱底板力学性能的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 集装箱底板耐老化性能的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 主要试验材料及仪器设备 |
| 5.3 试验方案 |
| 5.4 试验步骤 |
| 5.5 试验结果及分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
（3）人造板VOC释放影响因子的评价研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.1.1 VOC定义及分类 |
| 1.1.2 VOC来源及危害 |
| 1.1.3 相关限定标准 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 木材及人造板VOC释放的研究现状 |
| 1.2.2 室内与建材中VOC的采集及检测方法 |
| 1.2.3 VOC释放评价研究进展 |
| 1.3 本文的研究目的、意义及主要研究内容 |
| 1.3.1 研究目的及意义 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 2 人造板VOC释放评价方法及影响因子的选择 |
| 2.1 评价方法的选择 |
| 2.1.1 污染损失率法 |
| 2.1.2 相似率法 |
| 2.1.3 灰色关联分析法 |
| 2.1.4 综合指数法 |
| 2.2 评价因子的选择 |
| 2.3 评价步骤 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 生产工艺对刨花板VOC释放影响的评价 |
| 3.1 实验材料及仪器 |
| 3.1.1 实验材料 |
| 3.1.2 实验仪器 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 实验设计 |
| 3.2.2 刨花板VOC的采集 |
| 3.2.3 刨花板VOC的测定分析 |
| 3.3 实验结果评价与讨论 |
| 3.3.1 不同含水率和施胶量刨花板VOC释放量随陈放时间的变化 |
| 3.3.2 板坯结构对刨花板VOC释放量的影响 |
| 3.3.3 含水率对刨花板VOC释放量的影响 |
| 3.3.4 密度对刨花板VOC释放量的影响 |
| 3.3.5 厚度对刨花板VOC释放量的影响 |
| 3.3.6 施胶量对刨花板VOC释放量的影响 |
| 3.3.7 热压时间对刨花板VOC释放量的影响 |
| 3.3.8 不同生产工艺成本对比 |
| 3.3.9 生产工艺因子对刨花板VOC释放影响的综合分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 表面涂饰对刨花板VOC释放影响的评价 |
| 4.1 实验材料及仪器 |
| 4.1.1 实验材料 |
| 4.1.2 实验仪器 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 实验步骤 |
| 4.2.2 饰面人造板VOC的测定 |
| 4.3 实验结果评价与讨论 |
| 4.3.1 醇酸清漆涂饰对刨花板VOC释放的影响 |
| 4.3.2 水性漆涂饰对刨花板VOC释放的影响 |
| 4.3.3 硝基漆涂饰对刨花板VOC释放的影响 |
| 4.3.4 三种油漆对比分析 |
| 4.3.5 油漆成木对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 降低刨花板VOC释放生产基本要求 |
| 5.1 原料准备工序分析 |
| 5.1.1 原料释放的VOC |
| 5.1.2 原料中VOC的来源 |
| 5.1.3 原料准备清洁生产工艺 |
| 5.2 刨花干燥工序分析 |
| 5.2.1 刨花干燥时释放的VOC |
| 5.2.2 刨花干燥时VOC释放的影响因素 |
| 5.2.3 刨花含水率对VOC释放的影响 |
| 5.2.4 刨花干燥清洁生产工艺 |
| 5.3 拌胶工序分析 |
| 5.3.1 胶黏剂释放的VOC |
| 5.3.2 施胶量对VOC释放的影响 |
| 5.3.3 拌胶清洁生产工艺 |
| 5.4 铺装工序分析 |
| 5.4.1 板坯结构对VOC释放的影响 |
| 5.4.2 板坯密度对VOC释放的影响 |
| 5.4.3 板坯厚度对VOC释放的影响 |
| 5.4.4 铺装清洁生产工艺 |
| 5.5 热压工序分析 |
| 5.5.1 热压释放的VOC |
| 5.5.2 热压时间对VOC释放的影响 |
| 5.5.3 热压清洁生产工艺 |
| 5.6 冷却工序分析 |
| 5.6.1 冷却过程释放的VOC |
| 5.6.2 冷却清洁生产工艺 |
| 5.7 表面涂饰分析 |
| 5.7.1 醇酸清漆 |
| 5.7.2 水性漆 |
| 5.7.3 硝基漆 |
| 5.8 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）木焦油部分替代苯酚合成酚醛树脂胶粘剂的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 绿色能源的发展现状 |
| 1.1.1 太阳能 |
| 1.1.2 风能 |
| 1.1.3 水能 |
| 1.1.4 氢能 |
| 1.1.5 核能 |
| 1.1.6 生物质能 |
| 1.2 木焦油的研究进展 |
| 1.2.1 木焦油的来源及成分 |
| 1.2.2 粗木醋液的利用 |
| 1.3 木材胶粘剂 |
| 1.3.1 胶粘剂 |
| 1.3.2 木材胶粘剂 |
| 1.4 酚醛树脂胶粘剂的研究进展 |
| 1.4.1 酚醛树脂胶粘剂 |
| 1.4.2 酚醛树脂胶粘剂的合成和作用机理 |
| 1.4.3 酚醛树脂胶粘剂的改性研究 |
| 1.5 本论文的主要研究内容及意义 |
| 第二章 木焦油成分分析与检测 |
| 2.1 富含酚类馏分(木杂酚)的提取 |
| 2.2 木杂酚的成分分析 |
| 2.2.1 实验仪器 |
| 2.2.2 实验条件 |
| 2.2.3 实验步骤 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 木杂酚含量 |
| 2.3.2 木杂酚成分分析 |
| 2.3.3 分析讨论 |
| 第三章 二价金属离子/叔胺催化合成酚醛树脂胶粘剂 |
| 3.1 实验仪器与原料 |
| 3.1.1 实验仪器 |
| 3.1.2 实验原料 |
| 3.2 实验测试方法 |
| 3.2.1 酚醛树脂胶粘剂性能的测试方法 |
| 3.2.2 胶合板性能测试 |
| 3.3 酚醛树脂胶粘剂的制备 |
| 3.3.1 实验仪器与装置 |
| 3.3.2 制备工艺 |
| 3.3.3 胶合板的制备 |
| 3.4 结果分析与讨论 |
| 3.4.1 第一次正交试验 |
| 3.4.2 第二次正交试验 |
| 3.4.3 最佳工艺条件合成酚醛树脂胶粘剂 |
| 3.4.4 总结 |
| 第四章 氢氧化钠催化合成酚醛树脂胶粘剂 |
| 4.1 实验仪器与材料 |
| 4.1.1 实验材料 |
| 4.1.2 实验仪器 |
| 4.2 实验测试方法 |
| 4.3 酚醛树脂胶粘剂的制备 |
| 4.3.1 酚醛树脂胶粘剂的制备装置 |
| 4.3.2 酚醛树脂胶粘剂的制备工艺 |
| 4.3.3 胶合板的制备 |
| 4.4 结果分析与讨论 |
| 4.4.1 合成原料配比 |
| 4.4.2 胶粘剂性质检测结果 |
| 4.4.3 结果分析 |
| 4.4.4 本章小结 |
| 第五章 氢氧化钾催化合成酚醛树脂胶粘剂 |
| 5.1 实验仪器与材料 |
| 5.1.1 实验材料 |
| 5.1.2 实验仪器 |
| 5.2 实验测试方法 |
| 5.3 酚醛树脂胶粘剂的制备 |
| 5.3.1 酚醛树脂胶粘剂的制备装置 |
| 5.3.2 酚醛树脂胶粘剂的制备工艺 |
| 5.3.3 胶合板的制备 |
| 5.4 结果分析与讨论 |
| 5.4.1 合成原料配比 |
| 5.4.2 胶粘剂性质检测结果 |
| 5.4.3 结果分析 |
| 5.4.4 本章小结 |
| 第六章 结论与讨论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
| 北京化工大学硕士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
（5）秸秆重组材制备及成板机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 开发农作物秸秆人造板的意义 |
| 1.1.1 我国木材资源短缺 |
| 1.1.2 我国农作物秸秆资源丰富 |
| 1.2 秸秆人造板研究现状及存在问题 |
| 1.2.1 研究现状 |
| 1.2.2 存在问题 |
| 1.3 重组材的研究现状及存在问题 |
| 1.3.1 重组木 |
| 1.3.2 重组竹 |
| 1.3.3 秸秆重组材 |
| 1.3.4 秸秆重组材研究中存在的问题 |
| 1.4 研究目的和内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 农作物秸秆原料特性研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料与设备 |
| 2.2.1 试验材料 |
| 2.2.2 仪器及设备 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 原料取样 |
| 2.3.2 切片制作及组织比量的测量 |
| 2.3.3 秸秆纤维的离析 |
| 2.3.4 纤维尺寸的测量 |
| 2.3.5 化学成分的测定 |
| 2.3.6 pH值与酸碱缓冲容量的测定 |
| 2.4 试验结果与分析 |
| 2.4.1 棉秆 |
| 2.4.2 烟杆 |
| 2.4.3 豆秆 |
| 2.4.4 玉米秆 |
| 2.4.5 辣椒秆 |
| 2.4.6 棉秆与其它几种秸秆的特性对比 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 秸秆重组材制板工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验材料与设备 |
| 3.2.1 试验材料 |
| 3.2.2 试验设备 |
| 3.3 试验方法 |
| 3.3.1 秸秆软化与梳解 |
| 3.3.2 秸秆束的干燥 |
| 3.3.3 脲醛胶棉秆重组材试验 |
| 3.3.4 脲醛胶烟秆、豆秆、辣椒秆和玉米秆重组材试验 |
| 3.3.5 酚醛胶秸秆重组材试验 |
| 3.3.6 工艺流程 |
| 3.3.7 试件取样和性能检测 |
| 3.4 试验结果与分析 |
| 3.4.1 秸秆软化与梳解的试验结果与分析 |
| 3.4.2 脲醛胶棉秆重组材试验安排与结果 |
| 3.4.3 脲醛胶棉秆重组材试验结果分析 |
| 3.4.4 脲醛胶棉秆重组材较佳工艺参数确定和验证 |
| 3.4.5 脲醛胶烟秆、豆秆、辣椒秆和玉米秆重组材试验结果 |
| 3.4.6 酚醛胶秸秆重组材的试验结果 |
| 3.5 改善脲醛胶棉秆重组材防水性能试验 |
| 3.5.1 试验材料与设备 |
| 3.5.2 试验方法 |
| 3.5.3 试验结果与分析 |
| 3.6 秸秆重组材外观及用途分析 |
| 3.7 小结 |
| 第四章 秸秆重组材传热机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 秸秆重组材板坯传热特性试验 |
| 4.2.1 试验材料与设备 |
| 4.2.2 试验方法 |
| 4.2.3 试验结果与分析 |
| 4.3 秸秆重组材热学性能参数的测试 |
| 4.3.1 试验材料与设备 |
| 4.3.2 试验方法 |
| 4.3.3 试验结果与分析 |
| 4.4 秸秆重组材热压过程中传热模型的建立 |
| 4.4.1 模型假设条件 |
| 4.4.2 模型建立与求解 |
| 4.4.3 模型验证 |
| 4.4.4 模型修正的设想 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 秸秆重组材成板机理研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 原料组织结构变形规律研究 |
| 5.2.1 试验材料与设备 |
| 5.2.2 试验方法 |
| 5.2.3 试验结果与分析 |
| 5.3 脲醛胶棉秆重组材胶接机理研究 |
| 5.3.1 胶接理论概述 |
| 5.3.2 试验材料与设备 |
| 5.3.3 试验方法 |
| 5.3.4 试验结果与分析 |
| 5.3.5 脲醛胶棉秆重组材胶接机理分析 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 秸秆重组材工业化生产及关键设备研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 秸秆重组材工艺流程的制定 |
| 6.3 秸秆梳解设备研究 |
| 6.3.1 棉秆梳解机结构 |
| 6.3.2 压辊设计 |
| 6.3.3 梳解辊的设计 |
| 6.3.4 梳解机传动方案的拟定 |
| 6.3.5 梳解机的装配结构 |
| 6.4 秸秆重组材铺装设备研究 |
| 6.4.1 铺装设备的结构 |
| 6.4.2 铺装设备的工作原理 |
| 6.4.3 喂料施胶装置传动方案的拟定 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）豆胶杨木刨花板的工艺及特性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 速生杨木刨花板的发展概况 |
| 1.1.1 杨树资源的发展现状 |
| 1.1.2 速生杨木刨花板的特点 |
| 1.1.3 速生杨木刨花板的研究概况 |
| 1.2 国内外豆胶研究概况 |
| 1.2.1 国外豆胶研究概况 |
| 1.2.2 国内豆胶研究概况 |
| 1.3 课题研究内容及创新点 |
| 1.3.1 豆胶杨木刨花板需要研究的问题 |
| 1.3.2 课题研究内容 |
| 1.3.3 课题研究的创新点 |
| 2 豆胶的基本特性 |
| 2.1 大豆蛋白质的化学结构 |
| 2.2 豆胶的胶接理论 |
| 2.3 豆胶的润湿性 |
| 2.3.1 固体表面润湿性的基本理论 |
| 2.3.2 试验材料与方法 |
| 2.3.3 结果分析 |
| 2.4 豆胶胶粘剂热分析 |
| 2.4.1 试验材料与方法 |
| 2.4.2 结果分析 |
| 3 豆胶杨木刨花板工艺及性能研究 |
| 3.1 预备试验 |
| 3.1.1 施胶后板坯含水率的控制 |
| 3.1.2 刨花板形态的选择 |
| 3.2 豆胶杨木刨花板工艺研究 |
| 3.2.1 试验材料和方法 |
| 3.2.2 生产工艺的确定 |
| 3.2.3 结果分析 |
| 3.3 豆胶杨木刨花板的主要工艺参数对其性能的影响 |
| 3.3.1 密度对刨花板性能的影响 |
| 3.3.2 施胶量对刨花板性能的影响 |
| 3.3.3 热压温度对刨花板性能的影响 |
| 3.3.4 热压时间对刨花板性能的影响 |
| 3.3.5 板坯含水率对刨花板性能的影响 |
| 3.3.6 防水剂对刨花板性能的影响 |
| 3.4 不同防霉剂处理豆胶刨花板的防霉性能的研究 |
| 3.4.1 防霉剂的选择 |
| 3.4.2 不同防霉剂豆胶刨花板的工艺及性能 |
| 3.4.3 不同防霉剂及处理方式豆胶刨花板的防霉性能 |
| 3.5 豆胶刨花板与脲胶刨花板的性能对比 |
| 3.5.1 试验材料与方法 |
| 3.5.2 结果分析 |
| 4 豆胶杨木刨花板热压过程中的芯层温度变化规律研究 |
| 4.1 热压过程中的物理和化学变化 |
| 4.1.1 热压过程中的物理变化 |
| 4.1.2 热压过程中的化学变化 |
| 4.2 影响豆胶刨花板热压过程中传热传质的因素 |
| 4.2.1 热压板温度的影响 |
| 4.2.2 刨花板厚度的影响 |
| 4.2.3 板坯含水率及其分布的影响 |
| 4.2.4 刨花形态和尺寸的影响 |
| 4.2.5 刨花板密度的影响 |
| 4.2.6 热压板闭合速度的影响 |
| 4.3 试验材料与方法 |
| 4.3.1 试验材料 |
| 4.3.2 试验设备 |
| 4.3.3 试验方法 |
| 4.4 实验方案 |
| 4.5 结果与分析 |
| 4.5.1 板坯含水率对芯层温度的影响 |
| 4.5.2 温度对芯层温度的影响 |
| 4.5.3 密度对芯层温度的影响 |
| 4.5.4 厚度对芯层温度的影响 |
| 5 豆胶杨木刨花板的贴面工艺研究 |
| 5.1 陈化时间与表面胶合强度的关系 |
| 5.1.1 试验材料与方法 |
| 5.1.2 结果分析 |
| 5.2 豆胶杨木刨花板的贴面工艺研究 |
| 5.2.1 试验材料与方法 |
| 5.2.2 测试指标 |
| 5.2.3 结果分析 |
| 6 豆胶杨木刨花板的应用 |
| 6.1 家具制造与室内装修 |
| 6.2 安全卫生包装材料 |
| 7 总结论 |
| 8 参考文献 |
| 详细摘要 |
（7）中密度纤维板热压过程中芯层温度与板材性能的关系（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪言 |
| 1.1 中密度纤维板热压 |
| 1.1.1 中密度纤维板热压的基本原理 |
| 1.1.2 中密度纤维板的热压方法 |
| 1.1.3 中密度纤维板的热压工艺 |
| 1.2 人造板在不同热压条件下传热的研究现状 |
| 1.2.1 人造板导热系数的研究进展 |
| 1.2.2 人造板常规热压传热的研究现状 |
| 1.2.3 人造板特种热压传热的研究现状 |
| 1.2.4 结语 |
| 1.3 纤维板性能的研究进展 |
| 1.3.1 影响纤维板性能因素的研究进展 |
| 1.3.2 纤维板性能研究存在的问题 |
| 1.4 总结 |
| 2 探索试验 |
| 2.1 试验材料与方法 |
| 2.1.1 主要仪器和设备 |
| 2.1.2 材料 |
| 2.1.3 试验方法 |
| 2.2 结果与分析 |
| 2.2.1 中密度纤维板在热压过程中的传热特性 |
| 2.2.2 中密度纤维板热压过程中芯层温度与板材性能的关系 |
| 2.3 结论 |
| 3 较短热压时间时芯层温度与板材性能的关系 |
| 3.1 试验材料与方法 |
| 3.1.1 主要仪器和设备 |
| 3.1.2 试验材料 |
| 3.1.3 试验方法 |
| 3.2 结果与分析 |
| 3.2.1 中密度纤维板在热压过程中的传热特性 |
| 3.2.2 不同热压条件对中密度纤维板板材性能影响 |
| 3.2.3 不同热压条件下,芯层温度与板材性能的关系 |
| 3.3 结论 |
| 4 芯层达到目标温度时板材性能的变化规律 |
| 4.1 试验材料与方法 |
| 4.1.1 主要仪器和设备 |
| 4.1.2 材料 |
| 4.1.3 试验方法 |
| 4.2 结果与分析 |
| 4.2.1 不同热压温度时,中密度纤维板芯层温度与板材性能的关系 |
| 4.2.2 不同目标厚度时,中密度纤维板芯层温度与板材性能的关系 |
| 4.2.3 不同含水率时,中密度纤维板芯层温度与板材性能的关系 |
| 4.3 结论 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（8）OSB-单板复合集装箱底板刚度模型及工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 在攻读博士学位期间的科研情况 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 前言 |
| 1.1 OSB-单板复合集装箱底板刚度模型及工艺研究现状 |
| 1.2 集装箱底板的研究及发展现状 |
| 1.2.1 集装箱的发展现状 |
| 1.2.2 集装箱底板的发展现状 |
| 1.2.3 传统集装箱底板与复合集装箱底板的差别 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.3.1 OSB-单板复合集装箱底板的热压工艺研究 |
| 1.3.2 芯层OSB的力学模型构建 |
| 1.3.3 OSB-单板复合集装箱底板的结构 |
| 1.3.4 建立OSB-单板复合集装箱底板的实验室的判定方法 |
| 1.4 OSB-单板复合集装箱底板的强度理论研究和预测的必要性 |
| 2 OSBVCCF的结构特点 |
| 2.1 木材的材料特性 |
| 2.2 生产OSBVCCF的木材资源及物理力学性能 |
| 2.2.1 生产OSB树种 |
| 2.2.2 贴面材料 |
| 2.3 OSB生产工艺及性能 |
| 2.3.1 影响定向刨花板的工艺因素 |
| 2.3.1.1 刨花形态 |
| 2.3.1.2 刨花干燥 |
| 2.3.1.3 刨花分选 |
| 2.3.1.4 施胶 |
| 2.3.1.5 热压工艺 |
| 2.3.2 密度对定向刨花板的性能影响 |
| 2.3.2.1 密度与静曲强度和弹性模量的关系 |
| 2.3.2.2 密度与横向静曲强度和弹性模量的关系 |
| 2.3.2.3 密度与抗剪强度和内结合强度的关系 |
| 2.3.2.4 密度与吸水率和厚度膨胀率的关系 |
| 2.4 OSBVCCF的工艺试验及性能 |
| 2.4.1 一次复合热压工艺 |
| 2.4.1.1 试验材料、设备及工艺 |
| 2.4.1.2 板材的力学性能 |
| 2.4.1.3 板的断面密度对强度性能的影响 |
| 2.4.2 二次热压复合工艺 |
| 2.4.2.1 原材料和热压工艺 |
| 2.4.2.2 复合集装箱底板芯层OSB的性能 |
| 2.4.2.3 芯层刨花板喷蒸预热工艺及板的性能 |
| 2.4.2.4 二次热压复合工艺 |
| 2.4.3 小结 |
| 2.5 小结 |
| 3 OSBVCCF的弹性模量的模型理论 |
| 3.1 绪论 |
| 3.2 经典的层合板刚度理论 |
| 3.2.1 几点假设 |
| 3.2.2 层合板变形分析 |
| 3.2.3 层合板的应力与应变关系 |
| 3.3 OSBVCCF的刚度特性 |
| 3.3.1 OSBVCCF的受力状况 |
| 3.3.2 OSBVCCF的刚度矩 |
| 3.3.3 OSBVCCF弹性模量的理论模型与预测 |
| 3.3.4 定向刨花板的弹性模量模型 |
| 3.3.5 集装箱底板用定向刨花板的弹性模量模型及预测 |
| 3.4 OSBVCCF的刚度特性 |
| 3.4.1 OSBVCCF的弹性模量模型 |
| 3.4.2 工艺因素对弹性模量的影响 |
| 3.4.2.1 压缩率对定向刨花板的弹性模量的影响 |
| 3.4.2.2 定向角度对芯层OSB弹性模量的影响 |
| 3.4.2.3 胶量对OSB弹性模量的影响 |
| 3.5 工艺因素对单板弹性模量及强度的影响 |
| 3.5.1 压缩率对单板纵向弹性模量及强度的影响 |
| 3.5.1.1 单板密度差异对力学性能的影响 |
| 3.5.1.2 单板热压后对力学性能的影响 |
| 3.5.1.3 涂胶单板压缩后对力学性能的影响 |
| 3.5.1.4 加压浸胶单板热压后对力学性能的影响 |
| 3.5.2 压缩率对单板横向弹性模量及强度的影响 |
| 3.5.2.1 涂胶单板热压后密度差异对横向力学性能的影响 |
| 3.5.2.2 加压浸胶单板热压后密度差异对横向力学性能的影响 |
| 3.5.2.3 加压浸胶单板及涂胶单板热压后密度差异对横向力学性能的影响 |
| 3.5.3 单板的弹性模量模型 |
| 3.5.3.1 单板涂胶的弹性模量模型 |
| 3.5.3.2 单板加压浸胶的弹性模量模型 |
| 3.6 OSBVCCF的弹性模量预测实例 |
| 3.6.1 刨花板-单板复合板的弹性模量模型计算 |
| 3.6.2 OSBV复合板的弹性模量模型计算 |
| 3.7 小结 |
| 4 OSBVCCF的静曲强度模型理论 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 线弹性理论下复合集装箱底板的弯曲应力 |
| 4.2.1 线弹性理论下的复合板的弯曲应力 |
| 4.2.2 弹塑性理论下的木材的弯曲强度 |
| 4.2.3 弹塑性理论下的复合板的弯曲应力 |
| 4.2.4 复合板的静曲强度的计算 |
| 4.2.4.1 复合板的静曲强度的理论模型 |
| 4.3 OSBVCCF的静弯曲破坏形式及其强度特性 |
| 4.3.1 OSBVCCF的静弯曲破坏形式分析 |
| 4.3.2 OSBVCCF的静曲强度特性 |
| 4.4 试件跨距对静曲强度的效应 |
| 4.5 小结 |
| 5 结论 |
| 附表1 |
| 参考文献 |
| 详细摘要 |
（9）木材工业用酚醛树脂胶粘剂的现状及研究进展（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 降低固化时间 |
| 2 降低成本 |
| 3 降低游离甲醛含量 |
| 4 结束语 |
（10）大片刨花板热压过程中温度、气压和含水率变化规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 刨花板热质传递现象国内外研究状况 |
| 1.1.1 刨花板热压过程板坯内部热质传递规律的研究 |
| 1.1.2 板坯内部气压的研究 |
| 1.1.3 板坯内部含水率分布的研究 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 本论文的研究内容 |
| 2 大片刨花板热压过程板坯内部温度分布及传热规律的研究 |
| 2.1 板坯内部温度分布规律 |
| 2.1.1 研究方法 |
| 2.1.2 实验材料及仪器设备 |
| 2.1.3 实验过程 |
| 2.1.4 实验结果与分析 |
| 2.1.5 小结 |
| 2.2 胶粘剂对热压过程板坯传热的影响 |
| 2.2.1 研究方法 |
| 2.2.2 实验材料及仪器设备 |
| 2.2.3 实验过程 |
| 2.2.4 实验结果及分析 |
| 2.2.5 小结 |
| 2.3 板坯参数对热压过程板坯传热的影响 |
| 2.3.1 研究方法 |
| 2.3.2 实验材料及仪器设备 |
| 2.3.3 实验设计 |
| 2.3.4 正交实验结果与分析 |
| 2.3.5 小结 |
| 3 大片刨花板热压过程板坯内部气压的研究 |
| 3.1 板坯内部气压分布规律 |
| 3.1.1 研究方法 |
| 3.1.2 实验材料与设备 |
| 3.1.3 实验过程 |
| 3.1.4 实验结果与分析 |
| 3.1.5 小结 |
| 3.2 胶粘剂对板坯内部气压的影响 |
| 3.2.1 工艺参数 |
| 3.2.2 实验材料与设备 |
| 3.2.3 实验结果与分析 |
| 3.2.4 小结 |
| 3.3 板坯参数对板坯内部气压的影响 |
| 3.3.1 研究方法 |
| 3.3.2 实验设计 |
| 3.3.3 实验材料与设备 |
| 3.3.4 实验结果与分析 |
| 3.3.5 小结 |
| 4 大片刨花板热压过程板坯内部含水率分布规律 |
| 4.1 热压过程中板坯内部含水率的测定方法 |
| 4.1.1 电阻式水分测试仪 |
| 4.1.2 电阻式水分测试仪的修正 |
| 4.1.3 仪器组装 |
| 4.1.4 软件设计 |
| 4.2 板坯内部含水率的分布 |
| 4.2.1 研究方法 |
| 4.2.2 实验设计 |
| 4.2.3 实验材料与设备 |
| 4.2.4 实验测点布置 |
| 4.2.5 实验结果与分析 |
| 4.2.6 小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 个人简介 |
| 导师简介 |
| 发表论文目录列表 |
| 致谢 |
| 博硕士论文同意发表的声明 |
四、缩短酚醛胶刨花板热压时间的方法（论文参考文献）
- [1]利用城市中废旧木材制备无机胶粘剂刨花板工艺研究[D]. 张威. 内蒙古农业大学, 2019(01)
- [2]低温固化酚醛树脂胶黏剂在集装箱底板上的应用研究[D]. 吴晓明. 南京林业大学, 2012(11)
- [3]人造板VOC释放影响因子的评价研究[D]. 孙世静. 东北林业大学, 2011(10)
- [4]木焦油部分替代苯酚合成酚醛树脂胶粘剂的研究[D]. 李林. 北京化工大学, 2010(01)
- [5]秸秆重组材制备及成板机理研究[D]. 宋孝周. 西北农林科技大学, 2008(11)
- [6]豆胶杨木刨花板的工艺及特性研究[D]. 袁少飞. 南京林业大学, 2008(09)
- [7]中密度纤维板热压过程中芯层温度与板材性能的关系[D]. 李翠翠. 中南林业科技大学, 2008(02)
- [8]OSB-单板复合集装箱底板刚度模型及工艺研究[D]. 许斌. 南京林业大学, 2008(01)
- [9]木材工业用酚醛树脂胶粘剂的现状及研究进展[J]. 柳海兰,张南哲. 延边大学学报(自然科学版), 2006(02)
- [10]大片刨花板热压过程中温度、气压和含水率变化规律研究[D]. 陈天全. 北京林业大学, 2006(01)