一、在线预测高炉炉底炉缸侵蚀模型的研究方法（论文文献综述）
雷鸣,杜屏,周夏芝,王振阳,刘欢,周新富[1]（2021）在《沙钢3号高炉炉缸炉底侵蚀结厚智能监测系统》文中研究说明高炉炉缸炉底耐材寿命是影响高炉一代炉役寿命的限制性环节,及时了解炉缸炉底的侵蚀情况并作出针对性调整措施至关重要。基于传热学、数值模拟、遗传算法等研究方法,结合炉缸炉底侵蚀、结厚的形成机理,利用炉缸炉底热电偶在线采集的温度数据,开发了沙钢3号高炉炉缸炉底侵蚀结厚智能监测系统。该系统还原了沙钢3号高炉整个炉缸炉底区域的温度场分布,实现了侵蚀结厚的动态模拟。此外,相比以往模型,本模型改进了人机交互方式,使炉缸炉底侵蚀结厚模拟结果以更加直观的图像与视频方式予以展示,从而使炼铁工作者更容易掌握炉缸炉底侵蚀现状及变化趋势。
张伟阳,郝良元,钟文达,邓勇,程相文,吕庆[2]（2020）在《基于大数据技术的炉缸侵蚀模型》文中研究表明针对高炉炉缸侵蚀的问题,介绍了高炉炉缸智能技术研究进展,分析了实现炉缸内衬可视化的技术。基于炉缸侵蚀模型的比较及大数据预测模型的发展,提出了融合大数据技术的炉缸侵蚀模型技术思想。模型基于决策树和遗传算法优化的BP神经网络,将铁水成分及温度、冷却参数、操作参数作为输入参数,采用融合大数据技术的方法,构建了炉缸侵蚀预测模型。大数据技术为钢铁行业的发展提供了新思路,进一步推动了高炉智能化炼铁。
牛群[3]（2020）在《长寿高炉炉缸炉底影响因素研究》文中研究指明炉缸寿命是当前大高炉长寿的决定性因素之一。只有掌握了炉缸内部铁水流动、炉缸焦炭、炭砖及其保护层之间的交互作用规律,才能找出延长炉缸寿命的措施。铁水对炉缸侧壁的冲刷侵蚀是导致炉缸寿命短的主要原因之一。炉缸长寿的关键是在炭砖热面凝结一层渣铁壳,隔离炙热铁水与炭砖的直接接触。炭砖附近的铁水流速和炭砖热面温度是影响渣铁壳凝结的主要因素。影响炉缸侧壁附近铁水流速的主要因素有（1）死料柱焦炭行为（死料柱空隙度分布、焦炭粒度和焦炭密度等）;（2）铁口维护制度;（3）炉缸工作状态（死料柱浮起高度和中心透液性等）。砌筑和冷却良好的高炉,如果炭砖形成脆化层,会降低炭砖的导热性能,使炭砖热面温度升高,不利于炭砖热面渣铁壳的新生和稳定存在,这也是导致炉缸寿命短的主要原因之一。本文通过炉缸破损调研、数值仿真和热态实验三种方法对长寿炉缸炉底的影响因素进行了研究,加深了对炉缸内部死料柱焦炭、炭砖脆化层、渣铁壳和炉缸铁水流动规律的认识,对高炉炉缸设计和高炉操作有一定的指导意义。本文首先通过2800m3和5500 m3工业高炉炉缸破损调研的方法详细研究了风口以下1.5m至炉底之间不同炉缸高度和不同径向位置死料柱焦炭的无机矿物组成、石墨化程度、粒度分布、强度和死料柱空隙度分布。结果表明,2800m3工业高炉风口以下2.5m至炉底之间死料柱焦炭内部填充了大量高炉渣。在5500 m3高炉炉缸破损调研中也发现了大量高炉渣浸入风口以下1.8m至铁口中心线之间死料柱焦炭中。死料柱焦炭无机矿物质含量随着距风口距离的增加而增加,平均含量为45%。大部分死料柱焦炭质量是相同条件下入炉焦炭质量的1.43-2.21倍。死料柱焦炭高度石墨化,且越靠近炉底,焦炭粉末石墨化程度越高。2800 m3和5500m3高炉死料柱焦炭平均粒径在直径方向上分别呈“M”和倒“V”型,焦炭平均粒径分别为28.7mm和23.5mm,分别较入炉焦炭降低了 47%和56%。靠近死料柱底部附近,死料柱空隙度随着距风口距离和距炉墙距离的增加而降低,平均空隙度为0.3。其次,在炉缸死料柱焦炭行为研究的基础上,建立了包括死料柱和泥包在内的5500 m3高炉炉缸铁水流动数学模型,研究了不同铁口维护制度（铁口深度、铁口倾角和双铁口出铁等）和不同炉缸工作状态（死料柱浮起高度和中心透液性等）对炉缸侧壁附近铁水流速的影响。结果表明,增加出铁口深度、铁口倾角为10°和选择夹角为180°的双铁口出铁有利于降低炉缸侧壁附近的铁水流速,延长高炉炉缸寿命。当死料柱中心、中间和边缘空隙度分别为0.2、0.3和0.35时,炉缸炉底交界面附近的铁水流速随着死料柱浮起高度（0.8m→0.1m）的降低而大幅度增加,这表明死料柱小幅度浮起可能导致炉缸“象脚状”侵蚀。死料柱浮起高度处于0.6m-0.8m之间有利于高炉炉缸长寿。死料柱沉坐和浮起时,只有当死料柱中心透液性较差区域（空隙度为0.1）分别发展为炉缸直径的26%和50%时才会引起炉缸侧壁附近铁水流速增加。然后,通过2800m3高炉炉缸破损调研分析了碱金属和锌对炉缸炭砖的蚀损机理和炭砖凝结渣铁壳的形成机理。在2800m3高炉炉缸残余炭砖脆化层中含有大量的Zn2SiO4、KA1SiO4、ZnO、KA1Si2O6及少量的 ZnS 和ZnAl2O4。结合当前炭砖和残余炭砖脆化层矿物质组成,揭示了炭砖脆化层的形成机理。在炉缸炭砖热面凝结层和炉底陶瓷垫中均发现了高炉渣的存在,凝结层中的高炉渣主要来源于浸入到焦炭内部的高炉渣,而不是来源于入炉焦炭灰分。最后,设计建造了模拟高炉炉缸冶炼过程的热态实验炉。在炭砖冷面设计有冷却水管模拟炉缸冷却壁。三相交流电电极作为加热源,保证渣铁水温度在1550℃左右。通过热态实验炉炉底吹氮气搅拌熔池来模拟炉缸渣铁水流动。实验发现,当炭砖热面温度低于渣铁壳凝固温度,在炭砖热面就可以形成渣铁壳。在该热态实验中通过在炉缸炭砖中产生钾、钠和锌蒸气,模拟了高炉炉缸持续的钾、钠和锌蒸气对炭砖的破坏。总之,通过本文研究表明,高炉渣通过死料柱焦炭的运动可以被带入铁口以下炉缸区域。由于死料柱焦炭浸入大量高炉渣导致死料柱重力增大,为保证死料柱浮起较高高度应适当增加死铁层深度。在高炉冶炼过程,适宜条件下,炉缸炉底内衬热面能够凝结渣铁壳。为延长高炉炉缸寿命,应制定合理的出铁维护制度和保证入炉焦炭质量,改善死料柱中心透液性,降低炉缸侧壁铁水流速,并严格控制入炉K和Zn负荷,避免炭砖脆化层的形成,促进炭砖热面渣铁壳的形成,隔离与炙热铁水的直接接触,延长高炉炉缸寿命。
高雷章[4]（2019）在《含钛铁液中高熔点物相析出及其护炉机理研究》文中提出高炉长寿是钢铁企业长期稳定运行的保障,同时也是降低生产成本的有效技术手段。在炼铁工业产能过剩、钢材价格波动、行业竞争激烈的今天,高炉长寿技术显得尤为重要。针对高炉长寿的问题,国内外进行了多方面的研究,但高炉炉缸区侵蚀问题仍未得到有效解决,导致高炉烧穿事故偶有发生,这是高炉长寿面临的重大难题。高炉冶炼时添加部分含钛物料是实现炉缸区在线修复的有效途径,也是国内外许多高炉目前采用的方法。加钛护炉的机理是在炉缸侵蚀区形成高熔点TiCXN1-X沉积物,实现炉缸侵蚀区的在线修补。但高炉冶炼含钛物料时容易出现炉渣粘稠、渣铁难分、出铁困难的等问题影响高炉顺行。因此,高炉加钛护炉必须与高炉系统行为相匹配。本论文重点开展了高炉加钛护炉基础热力学、含钛铁液护炉机理及含钛铁液护炉过程模拟的研究。通过研究得到以下主要结论:（1）热力学基础研究表明,原料中钛氧化物被还原的顺序为TiO2→Ti3O5→[Ti]或TiCXN1-X。不同钛含量的熔融生铁凝固过程中,高熔点物相Fe3C和TiC是其主要的析出相,当Ti含量低于0.1wt%时Fe3C为单一析出相。随着钛含量的增加,TiC开始析出。当生铁中钛含量低于0.45wt%,Fe3C先于TiC析出。若生铁中钛含量高于0.45wt%,TiC先于Fe3C析出。（2）高熔点物相析出在线实验研究结果表明,当铁液中的钛含量小于0.47wt%时,Fe3C首先析出。当铁液中的钛含量达到0.47wt%时,TiC优先析出,随着温度和铁液中的钛含量的降低,Fe3C析出。当铁液中的钛含量超过0.47wt%时,钛含量达到了饱和状态,容易从铁液中析出TiC。与理论计算结果基本吻合。随着钛含量增加至0.68wt%,在目标温度下液态铁中存在大量TiC。氮分压为1个大气压,铁液中的钛含量超过0.07wt%,TiN首先析出。基于此,对现有的钛的溶解度与温度之间的关系式进行了修正,修正后为:lg[%Ti]=-5099.88/T+2.48;氮分压为一个大气压,含钛铁液中钛溶解度与温度间修正关系式为lg[%Ti]=-7515.9/T+3.746。（3）含钛铁液溶解动力学研究表明内扩散型1-3（1-X）2/3+2（1-X）最符合碳饱和熔融生铁中铁钛合金溶解。溶解活化能E为442.97 kJ/mol,溶解过程可分为两个阶段——快速溶解阶段和缓慢溶解阶段。其中快速溶解阶段是护炉机理研究的依据,经过此溶解阶段能够达到实验要求。（4）基于自行搭建实验平台,进行了高熔点物相析出机理研究,结果表明含钛铁液凝固护炉过程为:炉底分为铁水区、边界层区、炉底砖区。铁水区从炉底中心开始至炉底边界层,温度逐渐缓慢降低,对应的铁水粘度增加。在边界层里,温度大幅度降低,铁水粘度快速上升。温度降低同时,边界层里Ti以TiCXN1-X的形式析出,边界层粘度进一步增大,生铁逐渐凝固,高熔点TiCXN1-X将冷却后生铁钉扎在炉缸侵蚀区,从而形成以生铁为基体,TiCXN1-X钉扎在其中的保护层。（5）基于前期理论及实验研究,对含钛铁液护炉过程进行了模拟研究,结果表明随着时间的推移,冷却系统中冷却水带走的热量越多,铁液凝固层越厚。比较出水口水温与时间的关系,模拟结果与实验结果有一定的吻合度。本研究结果为高炉炉缸区侵蚀实现加钛护炉提供理论参考及可行的自动化控制手段。
王宏志[5]（2019）在《高炉炉缸内衬侵蚀传热反问题研究》文中研究说明炉缸是高炉本体的关键部位,在生产时,炉缸内衬时刻处在高温、高压的极端恶劣条件下,还会受到高温铁水的冲刷以及其他碱金属的腐蚀,长此以往炉缸内衬便会受到不同程度的损坏,若炉缸内衬被侵蚀较严重时就容易发生烧穿等事故,不仅危险还会造成巨大经济损失,因此炉缸的健康状况决定着高炉的使用寿命。但是在高炉处于正常工作状态下,无法直接对炉缸内衬的厚度做出准确地测量,通过安装在炉缸内部的热电偶所测温度数据使用传热反问题的研究方法能够准确计算出炉缸内实时的热流密度分布以及炉缸内衬厚度的变化情况,根据计算结果对炉缸的健康状态做出判断就能避免危险事故的发生。考虑炉缸内铁水的相变因素和接触热阻的影响,建立高炉炉缸传热正问题数学模型,采用内节点法对模型进行网格划分,利用有限体积法对微分方程进行离散,通过MATLAB编程求解。以Al-4.5%Cu合金单向凝固过程为例使用程序计算得出结果与前人研究成果一致,从而验证所建立正问题数学模型的正确性。基于L-M法建立高炉炉缸传热反问题数学模型,通过反问题数值迭代计算得出炉缸内部热流边界条件、接触热阻以及炉缸内衬厚度变化情况,进而得出炉缸内温度场分布。通过与热电偶实际测得温度数据进行对比,验证反问题数学模型的准确性,并对反问题计算结果的准确性采用相对均方根差做出评价。分析不同位置热电偶所测温度数据、工作环境的测量噪声以及Biot数对高炉炉缸传热反问题计算结果的影响,得出:使用不同位置热电偶测温数据对反问题计算结果无影响;测量噪声会影响反问题计算结果的准确性但不会影响其稳定性;不同Biot数对反问题计算结果的准确性影响较大。
成子浩[6]（2019）在《高炉炉缸侵蚀状况的数值模拟》文中进行了进一步梳理炉缸是高炉寿命的限制性环节,炉缸侵蚀程度直接决定高炉的一代寿命。高炉炉缸内高温铁水与炉缸内衬直接接触,在炉缸外侧冷却水的强制冷却下形成了很大的温度差,产生的热应力破坏炉缸耐火砖原有的物理属性。同时冶炼过程中发生的物理、化学等反应,也会侵蚀炉缸的耐火砖。因此,选取某高炉建立高炉炉缸侵蚀模型,对其侵蚀程度进行研究计算,研究结果如下:1)根据某高炉生产现场提取的数据,对高炉炉缸传热方式以及侵蚀状况进行了分析:炉缸传热的主要方式为热传导传热,其侵蚀状况沿轴中心线呈轴对称分布。2)基于传热学原理、大平板理论以及长圆筒理论对高炉炉缸侵蚀状况进行了理论计算,结果表明:某高炉炉缸炉底已经遭受侵蚀,炉底侵蚀部分为第一层刚玉莫来石砖,侵蚀严重部位处在炉底中心处;炉缸侧壁陶瓷杯部分完全被侵蚀掉,侵蚀严重部位处在炉缸侧壁第二段冷却壁范围。3)基于有限元法理论对高炉炉缸侵蚀状况进行了数值模拟,结果表明:高炉炉缸内的铁水温度在冷却水的冷却作用下,由于每段冷却壁的冷却强度不同,使得温度传递速度不同;高炉炉缸内衬的耐火材料不同,其本身属性不同,导致温度传递速度不同;炉缸侧壁碳砖残余厚度最小值为1080mm,炉底碳砖残余厚度最小值为2035mm。图29幅;表18个;参84篇。
张权[7]（2017）在《基于边界元法的高炉炉缸炉底侵蚀模型的研究与应用》文中认为随着高炉大型化的推进,高炉容积越来越大,设备也越来越先进,高炉的寿命也越来越长。尽管如此,高炉工作者依然在不懈地研究,希望可以在延长高炉寿命这一问题上能有更大的突破。高炉服役后,高炉炉缸炉底内衬的侵蚀状态是决定高炉寿命的主要因素,一旦高炉内衬侵蚀达到一定程度,炉缸会破溃而造成重大安全事故。过早停炉会造成重大浪费,但若不及时停炉又会酿成重大事故。因此,通过现有的条件和技术来实时监测炉缸炉底侵蚀状态对高炉安全生产具有重要的实际指导意义。本文以武钢4号高炉为研究对象,以传热学为基本理论,通过边界元的方法建立了高炉炉缸炉底传热过程的数学模型。总结本文的研究工作,主要内容如下:（1）在建立炉缸炉底侵蚀模型时,并没有直接以高炉炉缸炉底的真实边界为边界,而是以炉缸炉底炉衬的外边界的热电偶所处的位置为边界,这样处理不仅使模型的计算得以简化,而且计算的精度更高。（2）模型计算考虑了耐火材料导热系数随温度变化给计算带来的影响,采用基尔霍夫变化的方法,将非线性问题转变为线性问题,解决了利用边界元法建立高炉炉底炉缸侵蚀模型把导热系数看成常数而造成计算精度下降的问题。（3）在计算用边界元法得出的线性方程组时,采用了超松弛迭代的方法来求解,大大加快了收敛的速度。（4）模型首先通过正交实验的优化设计方法,在假定25条侵蚀线后,比较8支监测点热电偶的计算温度和实际温度,得到了最优化的侵蚀线,然后采用样条曲线来曲线拟合这些已经校正好了的控制点,实现了1150℃侵蚀线的逼近和拟合,保证了等温线的真实性。比较计算值与热电偶实际值,绝对误差的最大值为7.5℃,最大相对误差为2.23%,误差在实际工程误差允许（<5%）范围内,计算值和实际热电偶值吻合较好。1150℃侵蚀线和870℃炭砖脆化线皆在陶瓷杯中,可以判定高炉处于安全生产状况。
李洋龙[8]（2016）在《京唐5500 m3高炉炉缸工作状态研究》文中提出炉缸作为高炉冶炼的起点和终点,对高炉的稳定、顺行至关重要。炉缸工作状态直接影响高炉的长寿和高效,炉缸合理的工作状态一般表现为：炉衬厚度稳定且无异常侵蚀；渣铁壳形成稳定、厚度合理；各个风口鼓风参数均匀和适量；死焦堆透气透液性良好；炉缸热量充沛,中心活跃;渣铁流动、排放顺畅；生铁质量良好等等。炉缸长寿就是解决炉缸侵蚀的问题,过快、异常侵蚀的主要原因是炉缸结构设计、材质选择、砌筑水平、烘炉及操作过程管控不佳或者内部工作状态失常。死焦堆状态、渣铁排放过程和风口风量分配作为炉缸工作状态的重要组成,直接影响炉缸的长寿与高效,而炉缸圆周工作均匀性和活跃性又是上述状态的集中表现。特别对于大型和超大型高炉,由于其炉缸直径更大,炉缸工作的均匀性和活跃性预测和控制难度更大。目前,炉缸工作状态的判断主要依靠原始监控数据和操作经验,提出和完善相关理论模型和定量化评价方法有助于准确分析炉缸工作状态,实现高炉的长寿和高效。因此,本文围绕京唐5500 m3高炉炉缸工作展开研究,主要研究内容如下：（1）根据高炉炉衬传热模型,分析了不同炭砖结构炉缸的传热差异,提出了改进大块炭砖炉缸传热性能的措施。通过动态渣铁侵蚀实验,分析了液态渣铁对陶瓷杯和炭砖的侵蚀现象及原因。提出炉缸临界热流强度和极限热流强度的概念,发现炉缸临界热流强度存在较大差异,不存在统一普遍适用的炉缸炉底临界热流强度标准,并分析了气隙、串煤气和正常情况下炉衬极限热流强度和冷却壁极限热流强度差异。（2）通过死焦堆受力模型,计算了不同高炉死焦堆浮起高度及渣铁填充等因素的影响；建立炉缸铁水流动模型,分析了死焦堆浮起高度和透气透液性对炉缸炉底温度、铁水流动形态、侧壁剪切应力以及侵蚀位置的影响,解释了不同炉缸炉底侵蚀形貌形成的原因。（3）建立了渣铁两相流排放模型,考虑死焦堆浮起状态与渣铁排放的相互作用,进一步改善了渣铁两相流模型,计算了京唐高炉重叠出铁模式下的渣铁排放规律,以京唐高炉生产数据验证了计算结果的可靠性,并研究了排放过程中不同因素对于死焦堆浮起高度及排放现象的影响。（4）建立了高炉风口风量分配数学模型,提出了风口流阻概念和讨计算公式,分析了风口长度和面积对风口鼓风参数的影响。结果表明：增加风口长度时,已调整的风口鼓风参数减小,未调整的风口鼓风参数增加；减小风口面积时,已调整的风口风量减小,鼓风速度和鼓风动能不一定增加,而未调整的风口鼓风参数增加,并提出调整风口面积时临界风口调整个数公式。（5）对京唐高炉炉缸炉底进行了区域划分,建立了高炉炉缸圆周工作均匀性指数和炉缸活跃性指数。结果表明：为了维持京唐高炉良好的炉缸圆周工作均匀性,炉缸圆周工作均匀性指数UI应大于0.1；为了维持京唐高炉良好的炉缸活跃性,炉缸整体活跃性指数AI应大于7。
戴方钦,张发辉[9]（2015）在《高炉炉缸炉底在线侵蚀模型的开发与应用》文中研究指明针对高炉炉缸炉底在线侵蚀监测的需要,开发出了基于有限差分算法的炉缸炉底侵蚀预测模型软件。模型软件包括数据采集、数据预处理、温度场计算、结果后处理等功能模块。模型能计算出并显示炉缸炉底侵蚀线、纵截面温度分布及1150℃等温线位置。软件自投入运行以来,运行稳定,能够实时反映高炉炉缸炉底侵蚀状况。
张发辉[10]（2015）在《武钢4号高炉炉缸炉底侵蚀在线监测系统开发与应用》文中认为高炉长寿、高效、低成本是钢铁企业不懈的追求。随着高炉大型化及冶炼强度的提高，高炉长寿问题已受到越来越多的关注和重视。炉缸炉底耐火材料的侵蚀已成为高炉长寿的限制性环节，炉缸烧穿的事故时有发生。因此，借助现有条件和技术开发软件在线监测高炉炉缸炉底的侵蚀状况具有重要的现实意义。本课题针对高炉现场操作人员的实际需求，借助数值传热学及计算机数据库、图像显示等技术，成功开发了高炉炉缸炉底侵蚀在线监测软件系统。该软件系统由热电偶温度采集、数据通信、炉缸炉底侵蚀在线计算和图形显示等模块组成，它能利用高炉热电偶温度反算炉缸炉底温度分布，进而预测炉缸炉底耐火材料侵蚀情况。本课题主要创新点如下：（1）鉴于耐火材料导热系数与温度间存在非线性关系，为提高预测精度，编程前通过拉格朗日插值导出导热系数与温度的关系式。（2）在采用有限差分法对炉缸炉底温度场进行数值计算时，采用调和公式计算离散单元界面处的热导率，这样能提高预测精度，同时大幅减少编程工作量。（3）数值计算前，先对高炉热电偶温度中的坏点和奇异点按算法和人工修正相结合的方法进行预处理，以保证侵蚀预测模型使用的热电偶数据正确、完整。（4）1150℃侵蚀线是判断炉缸炉底侵蚀程度的重要等温线。模型通过比较校正热电偶的计算温度和实际温度，不断竖直或水平调整侵蚀线上相应的控制点，实时逼近真实的1150℃侵蚀线。（5）通过DirectX应用程序创建点精灵，实现了炉缸炉底温度分布的图形化显示。该软件系统已在武汉钢铁股份有限公司炼铁厂4号高炉现场得到应用，为高炉操作人员实时监测炉缸炉底侵蚀状况。比较校正热电偶的计算温度与实际温度，可以看出模型预测温度场与测量值的平均误差为5.9℃，平均相对误差为1.58%，这个误差在工程上是允许的。综上，本课题开发的炉缸炉底侵蚀在线监测系统工作可靠，预测结果准确合理，有望在其他高炉得到推广和使用。
二、在线预测高炉炉底炉缸侵蚀模型的研究方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、在线预测高炉炉底炉缸侵蚀模型的研究方法（论文提纲范文）
（1）沙钢3号高炉炉缸炉底侵蚀结厚智能监测系统（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 模型建立 |
| 1.1 沙钢3号高炉炉缸炉底砌筑结构 |
| 1.2 炉缸炉底物理模型构建 |
| 1.3 温度场模型建立 |
| 1.3.1 有限差分方程的离散 |
| 1.3.2 凝固潜热的处理 |
| 1.4 边界条件和初始条件处理 |
| 2 模型功能设置 |
| 2.1 系统运行管理模块 |
| 2.2 截面侵蚀分析 |
| 2.2.1 纵剖面侵蚀 |
| 2.2.2 横剖面侵蚀 |
| 2.2.3 分层展开图 |
| 2.3 热电偶温度数据采集及处理模块 |
| 2.3.1 热电偶剖面显示 |
| 2.3.2 热电偶温度列表 |
| 2.3.3 横剖雷达图 |
| 2.3.4 实时温度趋势 |
| 2.3.5 历史温度趋势 |
| 3 结论 |
（2）基于大数据技术的炉缸侵蚀模型（论文提纲范文）
| 1 高炉炉缸智能技术研究进展 |
| 2 实现炉缸内衬可视化的技术 |
| 2.1 炉缸监测参数可视化 |
| 2.1.1 热电偶温度监测 |
| 2.1.2 炉缸热流强度监测 |
| 2.2 炉缸内衬截面可视化 |
| 2.3 三维数字化炉缸侵蚀可视化系统 |
| 3 融合大数据技术的炉缸侵蚀模型 |
| 3.1 炉缸侵蚀模型的比较 |
| 3.2 大数据预测模型的发展 |
| 3.3 模型参数的确定 |
| 3.4 炉缸侵蚀预测模型的构建 |
| 3.4.1 基于信息增益的决策树特征选择 |
| 3.4.2 遗传算法对神经网络的优化 |
| 3.4.3 基于决策树和遗传算法的BP神经网络 |
| 4 结论 |
（3）长寿高炉炉缸炉底影响因素研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 世界炼铁工业概述 |
| 2.1.1 古代和炼铁的起源及世界钢铁中心 |
| 2.1.2 高炉巨型化发展概况 |
| 2.1.3 高炉长寿发展概况 |
| 2.2 高炉炉缸侧壁高温点和烧穿位置 |
| 2.3 炉缸炉底侵蚀原因 |
| 2.3.1 铁水环流 |
| 2.3.2 死铁层深度 |
| 2.3.3 砌筑结构 |
| 2.3.4 碱金属和锌侵蚀 |
| 2.3.5 炭砖脆化层 |
| 2.4 高炉炉缸死料柱 |
| 2.4.1 死料柱作用和更新周期 |
| 2.4.2 死料柱焦炭微观形貌及成分研究 |
| 2.4.3 死料柱焦炭粒度分布研究 |
| 2.4.4 死料柱空隙度分布研究 |
| 2.5 高炉炉缸炭砖保护层研究 |
| 2.5.1 富铁层 |
| 2.5.2 富高炉渣层 |
| 2.5.3 富石墨碳层 |
| 2.5.4 富钛层 |
| 2.6 炭砖抗渣铁和碱金属侵蚀性能检测方法 |
| 2.7 研究意义 |
| 2.8 研究内容和研究方法 |
| 3 炉缸死料柱焦炭研究 |
| 3.1 炉缸焦炭取样过程和分析方法介绍 |
| 3.2 死料柱焦炭结构和成分研究 |
| 3.2.1 BF A入炉焦炭成分和微观结构研究 |
| 3.2.2 BF A死料柱焦炭成分和微观结构研究 |
| 3.2.3 BF B死料柱焦炭成分和微观结构研究 |
| 3.2.4 BF A死料柱焦炭石墨化研究 |
| 3.2.5 死料柱无机矿物质含量变化研究 |
| 3.2.6 死料柱焦炭石墨化和无机矿物质转变对高炉影响研究 |
| 3.3 死料柱焦炭粒径分布研究 |
| 3.3.1 BF A死料柱焦炭粒度分布研究 |
| 3.3.2 BF B死料柱焦炭粒度分布研究 |
| 3.3.3 BF A死料柱焦炭强度研究 |
| 3.4 死料柱空隙度分布研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 高炉铁口日常维护制度下炉缸铁水流场模拟 |
| 4.1 物理模型和数学模型 |
| 4.1.1 数学模型的简化 |
| 4.1.2 物理模型 |
| 4.1.3 数学模型和边界条件 |
| 4.1.4 网格的划分 |
| 4.2 铁口深度对炉缸铁水流动的影响 |
| 4.2.1 死料柱沉坐 |
| 4.2.2 死料柱浮起 |
| 4.2.3 生产实践实例分析 |
| 4.3 泥包大小对炉缸铁水流动的影响 |
| 4.3.1 死料柱沉坐 |
| 4.3.2 死料柱浮起 |
| 4.4 铁口倾角对炉缸铁水流动的影响 |
| 4.4.1 死料柱沉坐 |
| 4.4.2 死料柱浮起 |
| 4.5 双铁口夹角对炉缸铁水流动的影响 |
| 4.5.1 死料柱沉坐 |
| 4.5.2 死料柱浮起 |
| 4.6 模型验证 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 高炉特定炉缸状态下的铁水流场模拟 |
| 5.1 死料柱浮起高度对炉缸铁水流动的影响 |
| 5.2 死料柱中心透液性对炉缸铁水流动的影响 |
| 5.2.1 死料柱沉坐 |
| 5.2.2 死料柱浮起 |
| 5.3 炉底温度降低对炉缸铁水流动的影响 |
| 5.3.1 死料柱沉坐 |
| 5.3.2 死料柱浮起 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 炉缸炭砖脆化层和保护层研究 |
| 6.1 炉缸残余炭砖和保护层取样位置介绍 |
| 6.2 炉缸炉底炭砖剩余厚度调研 |
| 6.3 炉缸炭砖结构及成分和理化性能研究 |
| 6.3.1 原始SGL炭砖微观形貌 |
| 6.3.2 用后第9层SGL炭砖热面微观形貌 |
| 6.3.3 用后第11层SGL炭砖热面微观形貌 |
| 6.3.4 用后第12层SGL炭砖热面微观形貌 |
| 6.3.5 用后第9层SGL炭砖理化性能分析 |
| 6.4 炉缸炭砖脆化层形成机理研究 |
| 6.5 炉缸炭砖保护层成分及微观结构研究 |
| 6.5.1 用后第3层武彭炭砖热面保护层微观形貌 |
| 6.5.2 用后第4层SGL炭砖热面保护层微观形貌 |
| 6.5.3 用后第9层SGL炭砖热面保护层微观形貌 |
| 6.5.4 炉底陶瓷垫热面微观形貌 |
| 6.6 炉缸炭砖保护层形成机理研究 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 炭砖抗渣铁和碱金属及锌侵蚀设备的开发 |
| 7.1 实验设备介绍 |
| 7.2 实验步骤 |
| 7.3 抗铁水侵蚀实验结果 |
| 7.4 抗高炉渣侵蚀实验结果 |
| 7.5 抗碱金属和锌侵蚀实验结果 |
| 7.6 炭砖内部温度变化 |
| 7.7 本章小结 |
| 8 结论与工作展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）含钛铁液中高熔点物相析出及其护炉机理研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 高炉长寿概况 |
| 1.1.2 高炉长寿技术 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 国内外使用含钛铁液护炉研究 |
| 1.2.2 高炉冶炼含钛原料护炉机理 |
| 1.2.4 含钛物料的加入方式 |
| 1.3 本研究的目的及意义 |
| 2 含钛铁液护炉热力学研究 |
| 2.1 含钛铁液凝固热力学 |
| 2.1.1 不同含钛高熔点物相析出热力学 |
| 2.1.2 TiC形成热力学 |
| 2.2 含钛铁液高熔点物相析出实验研究 |
| 2.2.1 高熔点物相析出实验原料及设备 |
| 2.2.2 高熔点物相析出研究 |
| 2.3 含钛铁液护炉理论公式修正 |
| 2.3.1 铁液中钛溶解度测定方法 |
| 2.3.2 钛溶解度与温度关系式修正 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 含钛铁液护炉机理研究 |
| 3.1 含钛铁液溶解动力学研究 |
| 3.1.1 原料及实验方案 |
| 3.1.2 溶解模型确定 |
| 3.2 含钛铁液护炉机理研究 |
| 3.2.1 实验原料与设备 |
| 3.2.2 高熔点物相析出测试过程 |
| 3.2.3 高熔点物相护炉机理 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 含钛铁液护炉过程模拟研究 |
| 4.1 护炉过程模型的建立 |
| 4.1.1 模拟软件 |
| 4.1.2 基本假设与控制方程 |
| 4.1.3 初始条件与边界条件 |
| 4.1.4 物性参数与冷却系统工件条件 |
| 4.2 模拟结果与讨论 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在硕士期间发表的论文目录 |
| B.作者在硕士学位期间参与的科研项目 |
| C.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（5）高炉炉缸内衬侵蚀传热反问题研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 高炉炼铁系统传热概述 |
| 1.2.1 高炉炉缸结构基本形式 |
| 1.2.2 高炉炉缸传热过程分析 |
| 1.3 传热反问题概述 |
| 1.3.1 传热反问题研究方法 |
| 1.3.2 实测数据与数值模拟相结合 |
| 1.4 高炉传热反问题国内外研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 课题研究意义和内容 |
| 1.5.1 课题研究意义 |
| 1.5.2 课题研究的内容 |
| 第2章 高炉炉缸传热正问题数学模型 |
| 2.1 传热正问题数学模型 |
| 2.1.1 几何模型描述 |
| 2.1.2 基本假设 |
| 2.1.3 数学模型控制方程 |
| 2.1.4 边界条件 |
| 2.2 离散方程 |
| 2.2.1 计算区域离散 |
| 2.2.2 离散方程建立方法选择及离散格式 |
| 2.3 边界条件的处理 |
| 2.4 界面上导热系数的确定 |
| 2.5 离散方程求解 |
| 2.6 正问题模型验证 |
| 2.6.1 相关计算参数 |
| 2.6.2 正问题模型验证准确性 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 高炉炉缸传热反问题数学模型 |
| 3.1 反问题数学模型 |
| 3.2 反问题模型求解 |
| 3.2.1 基于L-M法求解高炉炉缸传热反问题 |
| 3.2.2 L-M参数计算 |
| 3.2.3 计算结果评价 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 高炉炉缸传热反问题计算及结果分析 |
| 4.1 温度数据前处理 |
| 4.1.1 温度数据的采集 |
| 4.1.2 温度数据拟合 |
| 4.2 高炉炉缸传热反问题计算结果 |
| 4.2.1 反问题计算参数 |
| 4.2.2 反演参数初值的选取 |
| 4.2.3 节点温度数据选取 |
| 4.2.4 反问题计算结果 |
| 4.2.5 计算结果评价 |
| 4.3 炉缸炭砖侵蚀反演计算 |
| 4.3.1 陶瓷杯未被完全侵蚀时的反演计算 |
| 4.3.2 陶瓷杯被完全侵蚀时的反演计算 |
| 4.4 反问题下炉缸内温度分布 |
| 4.4.1 炉缸内衬未侵蚀时的温度分布 |
| 4.4.2 陶瓷杯发生侵蚀时炉缸温度分布 |
| 4.4.3 炭砖发生侵蚀时炉缸温度分布 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 高炉炉缸传热反问题影响因素 |
| 5.1 热电偶嵌入位置不同的影响 |
| 5.1.1 问题描述 |
| 5.1.2 计算与结果分析 |
| 5.2 测量噪声的影响 |
| 5.2.1 数据处理 |
| 5.2.2 计算与结果分析 |
| 5.3 Biot数的影响 |
| 5.3.1 Biot数定义 |
| 5.3.2 Biot数影响结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（6）高炉炉缸侵蚀状况的数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 国内外高炉炉龄简述 |
| 1.1.1 国外大型高炉炉龄 |
| 1.1.2 国内大型高炉炉龄 |
| 1.2 高炉长寿限制性环节 |
| 1.3 炉缸监测模型建立的意义 |
| 1.4 高炉炉缸侵蚀模型研究现状及发展趋势 |
| 1.4.1 高炉炉缸侵蚀模型的国外研究现状 |
| 1.4.2 高炉炉缸侵蚀模型的国内研究现状 |
| 1.4.3 高炉炉缸侵蚀模型的发展趋势 |
| 1.5 研究目标及研究内容 |
| 第2章 高炉炉缸侵蚀界线计算的基本理论及炉缸破损机理 |
| 2.1 传热学基本理论 |
| 2.1.1 热阻 |
| 2.1.2 导热系数 |
| 2.1.3 傅里叶定律 |
| 2.1.4 热量传输的基本方式 |
| 2.1.5 能量守恒 |
| 2.1.6 导热微分方程 |
| 2.2 软件简介 |
| 2.2.1 FLUENT简述 |
| 2.2.2 FLUENT求解算法及求解流程 |
| 2.3 高炉炉缸破损机理 |
| 2.4 实验方案 |
| 2.4.1 高炉炉缸炉底传热方式分析 |
| 2.4.2 高炉炉底中心按大平板传热考虑 |
| 2.4.3 高炉炉缸侧壁按长圆筒传热考虑 |
| 2.4.4 建立模型 |
| 第3章 高炉炉缸侵蚀界线的理论计算 |
| 3.1 数据提取及整理 |
| 3.2 高炉炉底中心按大平板传热考虑 |
| 3.3 高炉炉缸侧壁按长圆筒传热考虑 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 高炉炉缸侵蚀数学模型及数值模拟 |
| 4.1 高炉炉缸侵蚀数学模型的建立 |
| 4.1.1 有限元法原理 |
| 4.1.2 条件假设 |
| 4.1.3 数学模型的建立 |
| 4.1.4 求解 |
| 4.2 高炉炉缸侵蚀的数值模拟 |
| 4.2.1 高炉炉缸几何模型的前处理 |
| 4.2.2 输出模型并导入FLUENT软件 |
| 4.3 模拟结果后处理及结果分析 |
| 4.3.1 高炉炉缸炉底温度场分析 |
| 4.3.2 冷却壁冷却作用对炉缸内衬残余厚度最小值的要求 |
| 4.3.3 高炉炉缸炉底侵蚀程度分析 |
| 4.3.4 理论计算结果与模拟结果的比较分析 |
| 4.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（7）基于边界元法的高炉炉缸炉底侵蚀模型的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高炉长寿 |
| 1.2.1 高炉一代寿命的关键部位 |
| 1.2.2 高炉长寿的影响因素 |
| 1.2.3 高炉炉缸炉底侵蚀的原因 |
| 1.3 国内外发展水平 |
| 1.3.1 国内外高炉寿命的状况 |
| 1.3.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.4 课题研究内容和意义 |
| 第二章 边界元基础 |
| 2.1 边界元法概述 |
| 2.1.1 边界元发展历程 |
| 2.1.2 边界元法的基本理论 |
| 2.2 加权余量法 |
| 2.3 基本解 |
| 2.3.1 δ函数 |
| 2.3.2 拉普拉斯方程的基本解 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 高炉炉缸炉底数学模型 |
| 3.1 传热学理论基础 |
| 3.1.1 导热基本定律 |
| 3.1.2 导热系数λ |
| 3.1.3 导热微分方程 |
| 3.1.4 导热微分方程的单值性条件 |
| 3.2 炉缸炉底侵蚀模型的建立 |
| 3.2.1 武钢4号高炉炉底情况 |
| 3.2.2 数学模型的建立 |
| 3.3 边界元法对方程的离散及处理 |
| 3.3.1 方程的离散 |
| 3.3.2 矩阵H和G的计算 |
| 3.4 超松弛迭代法求解线性方程组 |
| 3.5 1150℃侵蚀线的拟合 |
| 3.5.1 1150℃侵蚀线控制点的确定 |
| 3.5.2 样条曲线拟合1150℃侵蚀线 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 计算结果及分析 |
| 4.1 1150℃侵蚀线的确定及相关误差分析 |
| 4.2 炉缸炉底侵蚀情况讨论 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 部分主程序代码 |
| 附件 |
（8）京唐5500 m3高炉炉缸工作状态研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 高炉炉缸工作状态概述 |
| 2.1.1 炉缸内部的工作环境 |
| 2.1.2 炉缸炉底结构和材质 |
| 2.1.3 炉缸工作状态的监测手段 |
| 2.2 高炉炉缸炉底侵蚀研究 |
| 2.2.1 炉缸炉底侵蚀原因 |
| 2.2.2 炉缸炉底侵蚀类型 |
| 2.2.3 炉缸炉底侵蚀研究方法 |
| 2.2.4 炉缸极限热流强度的相关报道 |
| 2.3 高炉炉缸死焦堆状态研究 |
| 2.4 高炉炉缸渣铁排放研究 |
| 2.5 高炉风口风量分配研究 |
| 2.5.1 风口风量研究 |
| 2.5.2 风口鼓风参数 |
| 2.6 高炉炉缸活跃性研究 |
| 2.6.1 炉缸活跃性下降的表现 |
| 2.6.2 炉缸活跃性评价方法 |
| 2.7 研究目的和研究内容 |
| 2.7.1 研究目的 |
| 2.7.2 研究内容 |
| 3 高炉炉缸炉底炉衬工作状态研究 |
| 3.1 高炉炉缸砌筑结构研究 |
| 3.1.1 炉缸传热分析模型的建立 |
| 3.1.2 不同炭砖炉缸结构分析 |
| 3.2 高炉炉缸砖衬侵蚀实验研究 |
| 3.2.1 动态渣铁侵蚀试验 |
| 3.2.2 试样宏观侵蚀形貌 |
| 3.2.3 试样微观侵蚀特征 |
| 3.2.4 渣系组成分析 |
| 3.2.5 动态渣铁对于试样侵蚀的影响 |
| 3.3 高炉炉缸极限热流强度研究 |
| 3.3.1 炉缸临界热流强度和极限热流强度 |
| 3.3.2 炉缸临界热流强度调研 |
| 3.3.3 炉缸临界热流强度的影响因素 |
| 3.3.4 炉缸极限热流强度与炉缸状态关系 |
| 3.4 小结 |
| 4 高炉炉缸死焦堆状态研究 |
| 4.1 炉缸死焦堆沉浮状态研究 |
| 4.1.1 高炉死焦堆受力分析 |
| 4.1.2 高炉参数及模型验证 |
| 4.1.3 高炉死焦堆沉浮高度计算 |
| 4.2 高炉炉缸炉底温度特征分析 |
| 4.3 炉缸死焦堆对炉缸铁水流动的影响 |
| 4.3.1 高炉炉缸炉底铁水流动模型 |
| 4.3.2 高炉炉缸炉底铁水流场模型验证 |
| 4.3.3 高炉炉缸炉底铁水流动 |
| 4.3.4 高炉死焦堆浮起状态与炉缸炉底温度的关系 |
| 4.4 炉缸死焦堆对炉缸侵蚀的影响 |
| 4.4.1 高炉炉缸侵蚀迁移分析 |
| 4.4.2 A-C高炉侵蚀差异的原因 |
| 4.4.3 减缓高炉炉缸炉底侵蚀的措施 |
| 4.5 小结 |
| 5 高炉炉缸渣铁排放过程研究 |
| 5.1 渣铁两相流排放模型的建立 |
| 5.1.1 铁口管道内的渣铁两相流排放 |
| 5.1.2 渣铁在死焦堆中的阻力损失 |
| 5.1.3 炉缸渣铁受力平衡 |
| 5.1.4 炉缸内液体体积和液面位置变化 |
| 5.1.5 炉渣液面倾斜分析 |
| 5.1.6 铁口的侵蚀 |
| 5.2 渣铁两相流排放模型的改进 |
| 5.2.1 考虑死焦堆沉浮状态的渣铁两相流排放模型 |
| 5.2.2 死焦堆分区的渣铁两相流排放模型 |
| 5.3 模型验证 |
| 5.4 京唐高炉渣铁排放现象分析 |
| 5.4.1 不考虑死焦堆浮起时的渣铁排放 |
| 5.4.2 考虑死焦堆浮起时的渣铁排放 |
| 5.5 影响死焦堆浮起状态和渣铁排放的因素 |
| 5.6 分区死焦堆的渣铁排放现象分析 |
| 5.7 小结 |
| 6 高炉风口风量分配数学模型 |
| 6.1 风口风量分配的数值计算 |
| 6.1.1 物理模型 |
| 6.1.2 数学模型 |
| 6.1.3 模拟结果 |
| 6.2 风口风量分配数学模型的建立 |
| 6.2.1 风口压力损失 |
| 6.2.2 风口流阻的提出 |
| 6.2.3 风口的沿程阻力系数 |
| 6.2.4 风口尺寸调整 |
| 6.3 风口风量分配数学模型的验证 |
| 6.4 风口风量分配数学模型的讨论 |
| 6.4.1 模型边界值分析 |
| 6.4.2 风口流阻分析 |
| 6.4.3 风口局部阻力的影响 |
| 6.5 风口尺寸调整对鼓风参数的影响 |
| 6.5.1 风口长度对鼓风参数的影响 |
| 6.5.2 风口面积对鼓风参数的影响 |
| 6.5.3 临界风口个数计算公式 |
| 6.6 小结 |
| 7 高炉炉缸圆周工作均匀性和活跃性研究 |
| 7.1 京唐高炉炉缸炉底区域划分 |
| 7.2 京唐高炉历史操作参数分析 |
| 7.3 京唐高炉炉缸侵蚀分析 |
| 7.4 京唐高炉风口鼓风参数分析 |
| 7.4.1 京唐高炉风口结构情况 |
| 7.4.2 京唐高炉鼓风参数分析 |
| 7.5 高炉炉缸圆周工作均匀性和活跃性评价指标 |
| 7.5.1 炉缸局部工作均匀性指数和圆周工作均匀性指数 |
| 7.5.2 炉缸局部活跃性指数 |
| 7.5.3 炉缸整体活跃性指数 |
| 7.6 炉缸圆周工作均匀性分析 |
| 7.7 高炉炉缸活跃性分析 |
| 7.7.1 炉缸局部活跃性分析 |
| 7.7.2 炉缸整体活跃性分析 |
| 7.7.3 炉缸圆周工作均匀性与整体活跃性关系 |
| 7.8 小结 |
| 8 结论和工作展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（9）高炉炉缸炉底在线侵蚀模型的开发与应用（论文提纲范文）
| 1引言 |
| 2模型概况 |
| 2.1炉缸炉底结构及参数 |
| 2.2热电偶温度数据预处理 |
| 2.3计算原理 |
| 3模型主要功能介绍 |
| 4模型误差及运行效果 |
| 4.1侵蚀模型误差 |
| 4.2侵蚀模型运行效果 |
| 5结论 |
（10）武钢4号高炉炉缸炉底侵蚀在线监测系统开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 现代高炉炼铁工艺简介 |
| 1.2 高炉寿命影响因素 |
| 1.2.1 投产前影响因素 |
| 1.2.2 投产后影响因素 |
| 1.3 高炉寿命限制性环节 |
| 1.4 高炉炉缸炉底侵蚀 |
| 1.4.1 高炉炉缸炉底侵蚀形状 |
| 1.4.2 炉缸炉底侵蚀机理 |
| 1.4.3 高炉炉缸烧穿实例 |
| 1.5 炉缸炉底侵蚀模型 |
| 1.6 课题研究的内容及意义 |
| 第2章 监测系统的功能及模块 |
| 2.1 武钢 4 号高炉概况 |
| 2.2 系统开发工具简介 |
| 2.3 系统结构及界面 |
| 2.4 热电偶温度数据采集及预处理模块 |
| 2.5 材料导热系数处理模块 |
| 2.6 图形显示模块 |
| 2.7 小结 |
| 第3章 炉缸炉底侵蚀数学模型 |
| 3.1 侵蚀模型传热理论基础 |
| 3.1.1 传热学基础知识 |
| 3.1.2 有限差分数值求解 |
| 3.2 侵蚀模型导热微分方程及离散 |
| 3.3 1150℃侵蚀线逼近 |
| 3.4 温度场求解及模型计算流程 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 监测系统运行效果及讨论 |
| 4.1 监测系统运行效果 |
| 4.1.1 炉缸截面温度分布 |
| 4.1.2 炉缸截面 1150℃等温线 |
| 4.2 模型计算误差分析 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 结论及展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| 附录3 炉缸炉底 B~J 截面计算误差 |
| 附录4 侵蚀模型软件部分代码 |
四、在线预测高炉炉底炉缸侵蚀模型的研究方法（论文参考文献）
- [1]沙钢3号高炉炉缸炉底侵蚀结厚智能监测系统[J]. 雷鸣,杜屏,周夏芝,王振阳,刘欢,周新富. 冶金自动化, 2021(05)
- [2]基于大数据技术的炉缸侵蚀模型[J]. 张伟阳,郝良元,钟文达,邓勇,程相文,吕庆. 钢铁, 2020(08)
- [3]长寿高炉炉缸炉底影响因素研究[D]. 牛群. 北京科技大学, 2020(06)
- [4]含钛铁液中高熔点物相析出及其护炉机理研究[D]. 高雷章. 重庆大学, 2019
- [5]高炉炉缸内衬侵蚀传热反问题研究[D]. 王宏志. 燕山大学, 2019(03)
- [6]高炉炉缸侵蚀状况的数值模拟[D]. 成子浩. 华北理工大学, 2019(01)
- [7]基于边界元法的高炉炉缸炉底侵蚀模型的研究与应用[D]. 张权. 武汉科技大学, 2017(01)
- [8]京唐5500 m3高炉炉缸工作状态研究[D]. 李洋龙. 北京科技大学, 2016(05)
- [9]高炉炉缸炉底在线侵蚀模型的开发与应用[A]. 戴方钦,张发辉. 第八届全国能源与热工学术年会论文集, 2015
- [10]武钢4号高炉炉缸炉底侵蚀在线监测系统开发与应用[D]. 张发辉. 武汉科技大学, 2015(03)