一、FORMING FREEFORM SURFACE SHEET METAL USING INTEGRATED REVERSE ENGINEERING TECHNOLOGY（论文文献综述）
吴祥宇[1]（2021）在《钣金零件特征识别及其工序模型逆向生成》文中研究说明标准格式钣金零件模型可以跨平台、跨版本运用于各种CAD系统,但因其缺少建模时的特征信息,对于模型处理、加工制造会造成不便。本论文通过分析STEP格式钣金模型中几何和拓扑信息,研究了钣金件特征识别及其工序模型逆向生成的方法。按照钣金件加工所采用的工艺类型,将钣金件特征分为基础特征、变形特征和修剪特征。提取钣金B＿rep模型边、环、面等拓扑信息,并设计相应的数据结构存储这些信息。根据面与面之间的几何连续性和面邻接情况,对面进行分类和转化,并创建榫接面集、弯边面集和腹板面集。然后利用组成环的边和环包围的面的特点,在广度优先搜索的基础上,对环进行分类。基于共有边的面以及边的几何类型,划分边的类型。在钣金件B＿rep模型特征识别中,设计相应的特征信息类,用于存储特征的几何结构、父子关系及参数。根据预处理形成的榫接面集、弯边面集及腹板面集,识别腹板特征、榫接特征、弯边特征及变形弯边特征,获取特征关系并识别可能存在的双侧榫接。在面的外部边界上,查找符合特定条件的弯边面集对,并利用相邻边间的几何连续性,识别止裂口、纵梁开口和倒角。根据面上的非外环类型和环内包围的面的特点,识别孔、开口、冲压开孔、冲压开口等。在识别钣金特征过程中,提取特征的参数,获取特征间的关系。研究钣金件工序模型逆向生成方法。根据钣金件最终产品模型,按照加工工艺路线,采用布尔运算切削实体方式处理当前工序模型中的特征,逆向逐步生成前道工序模型,直至恢复毛坯模型。其中特征处理方法包括局部特征的移除、折弯展开、冲压孔和冲压开口移除以及纵梁开口补齐。本文基于NX软件环境,采用C++语言编程,利用NX API实现钣金件特征识别和工序模型逆向生成。通过Menu Script技术,程序运行生成的.dll动态链接库文件,与采用NX Block UI Styler设计的对话框结合,实现NX平台下人机交互。实验表明该方法可有效识别出标准格式钣金零件模型的特征,快速生成钣金件中间工序模型。
王腾[2]（2020）在《面向弹箭体复杂结构的统一数字化模型描述机理及应用技术研究》文中研究说明面对当前国际国内的严峻形势,关乎国防安全的航天工业部门亟需国产化且能够自主可控的三维CAD结构设计软件工具。本文以当前航天弹箭体型号研制过程中使用的结构三维设计软件及其数据格式为研究对象,分析和阐述了目前工程实践中三维设计面临的如下问题:结构三维设计软件工具在型号研制当中出现的诸如在多源异构的结构三维设计工具之间进行三维模型数据交换时丢失模型的设计信息、建模历史信息、无法记录并传递三维模型设计语义信息等问题,以及非国产软件结构三维模型设计工具存在安全性问题,国外商软停止更新维护及商软公司倒闭等原因可能导致的三维模型设计信息长期存储存在风险的问题。通过调研国内外关于多源异构的结构三维设计软件在数据交换时出现的信息丢失及无建模历史、无法交换模型设计语义信息的解决方案,调研国内外对结构三维模型设计信息长期存储的研究,对航天弹箭体结构的特点进行了分析归类。基于航天弹箭体结构三维模型的特点,以本体理论对航天弹箭体结构的数字化三维模型的设计信息进行了表达和描述,定义了层次式的航天弹箭体本体模型,提出了航天弹箭体复杂结构的统一描述方法,对航天弹箭体的结构、管路、电缆等使用层次式本体表达方法实现了统一描述。研究以Creo为代表的结构三维设计软件的表达原理,基于面向航天弹箭体结构三维模型的统一描述方法和Creo对结构三维模型的表达原理,实现了专用于航天弹箭体结构长期存储与模型恢复的自动读取接口模块和结构三维模型的自动复现接口模块的开发,并在运载火箭的贮箱和尾段等结构上验证了统一数字化模型描述方法、信息自动读取接口模块以及三维模型自动复现接口模块的有效性、实用性。在实现航天弹箭体结构统一描述的基础上,实现了航天管路系统和电缆系统基于统一描述方法的应用研究。其中,通过调研现有运载火箭管路系统的设计方式,从几何角度研究了基于统一描述方法的管路系统设计方法,实现了管路系统两个任意位置端口的快速设计。以航天管路系统设计中最常被设计师关注的管路两端端面平行度公差问题为例,基于统一描述方法实现了公差信息的三维复现以及管路系统连接精度快速校核及结果数据输出,实现了在设计阶段基于设计值对管路连接精度进行预测并达到了反向指导设计师对公差进行重新设计的目的。通过调研现有运载火箭箭上电缆的布局方式,从样条曲线角度研究了基于统一描述方法的几何设计,实现了箭上电缆系统的快速布局设计。
钟浩龙[3]（2020）在《复杂薄壁结构车身正向概念设计研究》文中进行了进一步梳理车身作为乘客的主要活动空间,结构性能的好坏直接影响乘客生命安全,研究表明,车身结构对整车刚度的影响较大,可以达到60%以上,所以车身的结构设计是整车开发流程中的重要一环。概念设计和详细设计是车身设计流程中的两个关键阶段,其中,概念设计阶段占据车身开发周期40%左右的时间,是进行车身结构设计的关键阶段,主要是对车身的静刚度、动刚度和碰撞安全性等结构性能进行设计研究,并且从设计成本上考虑,此阶段决定了车身设计70%的成本。根据设计初期是否有详细的参考模型,概念设计可以分为正向概念设计和逆向概念设计,传统的车身设计以逆向为主,主要是对现有的模型进行改型设计,但对于以性能为主导的车身结构设计,正向概念设计的优越性更强。然而,车身结构正向设计缺少详细的模型参数,无法快速对模型进行仿真分析,因此研究适用于正向概念设计的结构分析方法,摆脱模型参数缺少的限制,对提高车身设计效率,实现新型车身的研发都具有重要意义。本文以实现复杂薄壁结构车身正向概念设计为目的,对薄壁结构车身正向概念设计数学建模过程中的关键问题展开研究。在介绍正向概念设计的研究背景和重要意义的条件下,阐述了实现概念车身结构数学建模的主要方法,总结了现有国内外车身梁单元和接头单元的数学建模方法,指出在概念设计阶段考虑车身复杂薄壁梁和接头柔度特性的重要工程价值和理论意义。完善关于复杂薄壁主断面的属性计算方法,开发了相应的主断面属性计算管理平台,并进一步搭建车身概念设计系统平台,以促进薄壁结构车身正向概念设计效率。论文的主要内容如下:（1）建立薄壁车身框架结构的刚度链数学模型,实现以车身性能为主导的薄壁车身结构分析。以简化的对标车车身几何数据为模型载体,考虑车身薄壁梁单元的复杂截面几何特征,以薄壁传递矩阵法为主要计算分析工具,将简化车身模型转化为由半刚性薄壁梁组成的空间框架结构,从而实现概念设计车身的弯曲刚度、扭转刚度和一阶振动频率的性能分析。（2）改善车身接头模型的简化方法,提高车身结构性能分析的计算精度。根据车身接头的柔度特性,以三拉簧三扭簧的星型弹簧模型作为接头简化模型,由传统梁理论构建接头计算数学模型,将接头模型的实际响应参数作为输入条件代入数学模型,从而获得接头对应各分支对应的刚度系数。并进一步研究接头的代理模型,以截面力学属性为自变量,接头刚度系数为因变量,通过神经网络拟合的方法构建了接头的代理模型,为车身接头性能的全参数设计打下基础。（3）推导了复杂薄壁截面力学属性的计算方法,提高车身薄壁结构刚度链数学建模的效率。研究薄壁车身结构刚度链建模所需的截面力学属性信息,将车身主断面根据截面几何特点分为开口截面、闭口截面和混合截面,分别推导车身主断面力学属性计算方法,提高车身刚度链建模的效率。并提出主断面属性信息管理方法,基于My SQL和Matlab的混合编程,建立主断面力学属性计算平台和数据库管理系统,在车身结构设计提供完善的主断面数据支持。（4）开发了基于薄壁梁理论的车身概念设计系统软件平台,通过优化算例验证了平台的可行性。在Matlab的开发环境下,开发了交互式车身概念设计系统软件平台,包含前处理、计算和后处理三大模块,对车身几何参数数据的输入、车身数学模型的建立和约束/加载等边界条件的添加,作出统一的系统规定。可以实现对薄壁车身模型的结构性能分析和主断面形貌优化设计,为验证系统平台的有效性,以车身结构的静态刚度和一阶频率为约束条件,对对标车型的主断面进行形貌优化设计。
朱凯[4]（2020）在《基于逆向工程的塑料座椅开发技术研究》文中研究表明利用逆向工程的产品快速数字化优势,结合产品创新和成本控制理念,解决企业实际开发过程中存在的创新、品质、成本控制等问题。将逆向工程技术引进家具开发领域,完善逆向开发的创新性。采用跨学科研究法、经验总结法、实证研究法等研究方法,由浅入深的解析塑料座椅的逆向开发构建与逆向后的产品创新。以促进逆向工程在塑料家具领域的应用,提升塑料类家具产品的创新能力及产品附加值,激发更多的家具产品创新与应用。本文的创新点在于塑料座椅的快速数字化和设计创新过程,侧重对塑料座椅的逆向数字模型外观创新和结构优化,使产品快速开发的基础上更符合市场需求及品质需求。通过逆向工程与工业设计的跨学科交叉并在塑料座椅开发中的应用,促进逆向工程向创新化发展,打破传统逆向工程“仿制”的弊端,突出与传统逆向开发模式所不同的创新性。首先,根据塑料座椅企业的特殊性,对塑料座椅企业产品开发时所遇到的问题研究和归纳,整理出目前存在的重难点,分别是产品创新、品质提升和成本控制;以问题解决为导向,分析和归纳了问题导致的要素,初步构思出利用逆向工程技术解决开发重难点问题的方案。而后,对逆向工程的关键技术研究和归纳,为本文研究逆向工程在塑料座椅开发中的应用提供技术支撑。深入研究了逆向数据测量的技术原理、技术方法、设备操作与校准,通过技术实施总结出适合于塑料座椅数字化测量的设备选择、设备校准方式、技术操作的方法和流程;整合并指出逆向数据的处理、优化、精简流程以及适合塑料座椅的点云数据处理和优化技术及原理;归纳塑料座椅的三维数字化点云的曲面重构和曲面光顺技术要点,并利用数字化技术解决塑料座椅曲面重构及重构模型曲面光顺的问题。最后提出塑料座椅在逆向数据获取阶段应该注意的关键技术要点。进而,采用以市场为导向的设计创新方法对塑料座椅进行创新设计。根据实际生产情况,对塑料座椅的品类和档次划分,重新规划了产品的策略;提出基于动势形态的造型元素提炼方法和用户痛点的形态划分元素提炼方法,结合造型设计开发软件,对塑料座椅的外观进行深化创新设计,总结出区别于传统逆向开发模式的外观创新要点和方式。最后,从结构问题优化与解决的角度出发,解决塑料座椅目前存在的结构设计缺陷和固定结构问题,使产品的可靠性和品质获得提升;根据成本控制的要求,对塑料座椅的材料、注塑件壁厚、加强筋设计进行优化,归纳结构成本优化的方法;从批量生产的角度出发,解决模具目前的浇口和顶针问题;最后总结了目前错误的结构设计思路,并利用工业设计思维来解决问题。
毛喆[5]（2020）在《飞机装配几何特征三维测量模型构建技术研究》文中研究说明数字化测量技术集成于飞机装配是实现飞机全数字量、高精度、高效率装配过程的关键技术之一。数字化测量技术目前已广泛应用于飞机装配中,但鉴于装配环节多、协调性复杂等因素,两者之间的融合度较低,应用效果逊于预期。为此,本文以飞机装配过程中的现实需求为出发点,展开飞机装配几何特征三维测量模型构建技术研究。全文研究内容如下:（1）构建了装配几何特征三维测量模型。分析了飞机装配过程中的关键测量特征,并将其向下分解为具备可测性的装配几何特征,研究了待测特征与测量设备的适配性,提出了测量信息快速提取和标注方法。（2）提出了零部件装配关系匹配方法。研究了零部件待测特征的表达形式,将其转化为数据库可存储的模式,并作为装配关系匹配依据,开发了法向匹配法、重叠性匹配法和包围盒匹配法等装配关系匹配算法,结合静电场理论实现曲面装配关系的精确匹配。（3）研究了大尺寸零部件测量点差异性规划方法。构建了精确表达待测特征的参数模型,基于参数模型提出了融合测量不确定度和曲率特性的布点方法,建立了完整、高效的测量点规划策略。（4）在上述研究的基础上,基于CAA技术开发了三维测量模型快速构建系统,并以翼盒实验件为应用对象,验证了该系统的有效性。
冯上建[6]（2019）在《基于Design X的复杂钣金件的逆向设计方法》文中认为在产品设计中遇到的曲面大致可分为两类,一类为规则曲面,即可通过参数定义曲线而得到的曲面;另一类为不规则曲面,即一个曲面表面有一些凹凸形状的面。第二类曲面在产品开发过程中常遇到,且最复杂,如玩具外形、汽车车身覆盖件以及一些形状复杂的钣金件等,如何将这些零件或手工模型还原为CAD图档成为产品工程师们所要面对的难题。
闫磊[7]（2019）在《基于逆向工程的汽车车门优化设计关键技术研究》文中指出汽车作为现代生活与工作中的代步工具,在给人们带来巨大便利的同时,也带来了空气污染问题和交通安全问题。为此,对汽车性价比、节能减排、舒适安全等的需求已成为社会关注的焦点,而汽车轻量化设计是满足市场需求的重要举措。车门作为汽车重要组成部分,其结构性能直接影响整车的舒适性和安全性,其轻量化设计对于汽车更新换代和节能减排都具有重要意义。本文以轿车车门为研究对象,采用逆向工程技术建立了车门结构的三维模型,采用有限元技术围绕车门的刚度和模态的要求,对车门进行多目标优化设计,并对优化后的结果进行了安全校核。论文的主要研究工作如下:第一部分,基于逆向工程的车门模型重构。首先采用三维激光扫描仪,迅速采集了车门结构的点云数据;然后对点云数据进行了预处理,包括:点云去噪声处理、数据简化处理以及数据配准处理;最后在逆向软件Geomagic Design X中,结合正逆向建模的方法,快速高效地重构出含有复杂曲面的车门CAD模型。第二部分,车门刚度和模态的有限元分析。首先对车门CAD模型进行前处理,以得到高质量的有限元模型。然后建立了五种刚度分析工况,对车门结构的刚度等进行评价;并建立自由模态分析工况,对车门的固有频率进行了评价。最后,将各个性能指标与车企评价标准相对比,结果显示,以上分析均满足车门设计标准。其中,内板带线工况和下扭转工况的最大变形量分别为0.49mm和2.95mm,二者盈余量较大,具有可观的优化空间。第三部分,基于多目标优化的车门优化设计。首先在HyperStudy平台上,采用拉丁超立方和哈默斯雷采样方法对车门模型建立了两种试验设计,并使用Kriging近似模型对比分析了该两种方法的拟合精度,结果显示哈默斯雷采样的误差较小,并作为本设计的最终采样方案。然后,以主要零件的料厚作为设计变量,根据拟合响应图设定约束条件,并将车门质量最轻作为目标函数,使用序列二次规划算法（SQP）进行多目标优化设计。经过八次迭代得到优化设计的结果,车门结构的重量从21.896kg降至21.010kg,共减重4.05%,初步实现了轻量化的目标。第四部分,基于车门刚性柱碰撞试验的安全校核。首先根据GB15743-1995轿车侧门强度标准,建立了车门侧面刚性柱碰撞仿真模型,并在非线性求解器LS-DYNA中计算求解;然后,以碰撞能量曲线和载荷位移曲线为检验指标,对车门结构的安全性进行评价;结果显示,车门结构的初始耐挤压力和中间耐挤压力均达到强度标准的要求,满足安全性指标,证明了该车门优化设计的可靠性。
易晗[8]（2019）在《基于图和规则的钣金件特征识别方法研究》文中研究表明实现钣金的自动加工工艺规划对提高钣金生产效率有重要意义。自动工艺规划过程取决于CAPP系统对CAD零件数据中工艺特征的提取,而特征识别技术是解决工艺特征提取最有效的方法之一。但当前特征识别技术在钣金特征识别中仍无十分有效的解决方案。为此,本文以钣金零件为研究对象,开展基于图和规则的特征识别算法研究,实现钣金件中主要工艺特征的提取,研究工作如下:（1）研究钣金零件加工过程及工艺特点,分析钣金零件三维模型的计算机内部表达及拓扑邻接关系,总结钣金类零件特征归类方法,并以此为基础构建基本属性邻接图,为钣金件特征准确分类提取提供理论基础。（2）传统基本属性邻接图主要表达零件模型的拓扑邻接关系,无法完整准确表示特定钣金工艺特征,为此提出一种钣金件扩展属性邻接图构建算法,为后续钣金工艺特征的分解、提取提供基础。（3）现有基于图的特征识别算法存在无法识别钣金中折弯特征和复合特征的问题,为此提出钣金件凸分解和基于规则的特征识别算法。通过扩展属性邻接图中凸面、凸边属性进行凸分解,凸面分解用于提取钣金件中的过渡特征和折弯特征,凸边分解用于提取钣金件中的切口特征和简单内轮廓特征;结合凸分解中复合内轮廓特征、阵列特征存在分解不足和过度分解的情况,基于规则对子图进行处理和重构。并在启发式规则下识别钣金工艺特征。（4）基于上述钣金件凸分解和规则的特征识别算法,利用Inte3D软件平台开发特征识别模块,并以典型的钣金零件为例,对特征识别算法进行验证。实例结果表明算法具有可行性和有效性。
宋健[9]（2019）在《面向截面分析与RPS定位的车身可制造性分析系统开发研究》文中进行了进一步梳理车身产品在生产制造前,需要对车身模型数据进行可制造性分析。通过车身模型数据的可制造性分析,发现车身产品在设计阶段存在的问题,从而避免这些问题在制造过程中发现所带来的成本浪费。由于可制造分析内容较多导致传统操作分析效率不高,且分析准确性很大程度上依靠工程师个人经验,分析经验传承性不高。针对这些问题,提出面向截面分析与RPS定位的车身可制造性分析系统开发研究,通过开发车身可制造性快速检查工具,辅助工程师快速完成车身可制造性分析工作。具体研究内容如下:1)车身可制造性分析中截面类内容包括曲面自动截面检查、圆角干涉检查、多层板过渡检查和车顶横梁涂胶检查四项,RPS类内容包括RPS位置检查、RPS面检查、RPS方案检查三项。文章对各项内容及相应原理进行研究。2)针对车身可制造性分析中截面类内容,提出模型预处理、截面零件中钣金厚度计算、圆角干涉区域提取及干涉值计算、法兰边提取与处理截面类分析工具开发关键方法,并结合所提关键方法给出截面类各检查工具程序开发主要流程。3)针对车身可制造性分析中RPS类内容,提出车身产品RPS信息提取、零件RPS坐标系建立、RPS面截面判断RPS类分析工具开发关键方法,并结合开发关键方法给出RPS类各工具程序开发主要流程。4)基于以上工具开发方法和开发主要流程,以CATIACAA为二次开发方式,以SQL Server为数据管理平台,开发出面向截面分析与RPS定位的车身可制造性分析系统工具,最后对不同车身产品进行了可制造性实例测试,测试表明开发的各项工具有良好的有效性和适用性。
王亮[10]（2019）在《基于仿真与干涉分析的汽车可制造性分析系统的研究》文中研究指明针对现行基于并行工程的可制造性分析工作中出现的重复性工作多、检查过程繁琐、检查结果管理混乱等问题,研究了面向汽车钣金件可制造性分析系统,旨在开发出能够辅助可制造性分析人员完成汽车钣金件可制造性分析的系统功能。具体的研究内容可归纳如下:1)学习并掌握CATIA二次开发技术,能够使用该技术结合数据库相关的知识完成项目开发工作。2)研究基于软件的空间区域分析、干涉分析、动态间隙及动态干涉分析方法,为数据模型的可制造性分析做准备。3)研究基于模型的边界拓扑信息提取方法,提取出数模中零件的边界信息,通过边界信息自动识别球形焊点以及方型焊接螺母等特征,完成焊接螺母及焊枪空间自动进行空间间隙分析的算法编写任务,并标记不合格的区域。4)获取模型零件调整前的位姿矩阵,并对需要运动的零件进行结构调整,使模型结构调整前后零件的位置信息保持一致,完成模型数据的预处理使其能够进行仿真分析。5)研究基于计算机软件的虚拟样机技术,并建立合适的汽车开闭件运动模型,在虚拟环境下,模拟汽车开闭件真实的运动,验证汽车前后盖、车门开关过程的间隙分布及干涉情况;模拟车门铰链的拆装过程,验证铰链设计的合理性;模拟侧围及其他部位钣金件按照上件工艺顺序进行上件模拟装配,检查上件零件运动过程中与其他零件的干涉情况。6)对系统的功能进行测试,验证系统的稳定性。文中给出了大量的系统测试案例,验证了系统的可靠性。
二、FORMING FREEFORM SURFACE SHEET METAL USING INTEGRATED REVERSE ENGINEERING TECHNOLOGY（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、FORMING FREEFORM SURFACE SHEET METAL USING INTEGRATED REVERSE ENGINEERING TECHNOLOGY（论文提纲范文）
（1）钣金零件特征识别及其工序模型逆向生成（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 体特征识别研究现状 |
| 1.2.2 钣金特征识别研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 2 钣金件模型分析及预处理 |
| 2.1 三维零件模型的CAD表示与数据交换标准 |
| 2.1.1 三维零件模型的CAD表示 |
| 2.1.2 三维模型数据交换标准STEP |
| 2.2 钣金特征 |
| 2.3 特征识别流程 |
| 2.4 拓扑信息的提取和预处理 |
| 2.4.1 面和边的几何连续性分析 |
| 2.4.2 面、环、边和面集的存储 |
| 2.4.3 预处理类对象初始化 |
| 2.4.4 面的分类 |
| 2.4.5 面集的创建 |
| 2.4.6 环和边的分类 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 钣金件特征识别 |
| 3.1 特征信息的获取及其流程 |
| 3.1.1 特征信息获取与存储 |
| 3.1.2 特征识别顺序 |
| 3.2 特征识别规则 |
| 3.2.1 腹板及其子榫接、双侧榫接的识别 |
| 3.2.2 弯边、变形弯边和组合弯边的识别 |
| 3.2.3 纵梁开口、止裂口和倒角的识别 |
| 3.2.4 孔、开口、冲压开孔、冲压开口、筋和浅成型的识别 |
| 3.3 特征识别实例 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 钣金件工序模型逆向生成 |
| 4.1 钣金件工序模型逆向生成流程 |
| 4.2 钣金件特征处理方式 |
| 4.2.1 局部特征移除 |
| 4.2.2 冲压孔和冲压开口移除 |
| 4.2.3 折弯展开 |
| 4.2.4 纵梁开口补齐 |
| 4.3 钣金件工序模型逆向生成实例 |
| 4.3.1 系统开发环境 |
| 4.3.2 钣金件工序模型逆向生成实例 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（2）面向弹箭体复杂结构的统一数字化模型描述机理及应用技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 结构数字化三维设计领域面临的问题 |
| 1.2.1 机械领域结构三维设计面临的问题 |
| 1.2.2 航天弹箭体领域结构三维数字化面临的问题 |
| 1.3 论文的研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 数字化模型统一描述研究综述 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 三维模型统一描述机理的国内外研究进展 |
| 2.3 基于统一描述方法的数字化模型长期存储的国内外研究进展 |
| 2.4 基于统一描述方法的管路布局设计的国内外研究进展 |
| 2.5 基于统一描述方法的电缆快速布局设计的国内外研究进展 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 航天弹箭体结构领域本体模型构建 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 航天弹箭体复杂结构三维模型组成要素及特点分析 |
| 3.2.1 航天弹箭体复杂结构设计模型的组成特点分析 |
| 3.2.2 航天弹箭体复杂结构标注和属性的组成特点分析 |
| 3.3 航天弹箭体结构领域本体模型构建 |
| 3.4 航天弹箭体结构领域本体模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于本体的弹箭体复杂结构统一数字化描述 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于本体的全弹箭体结构统一描述框架 |
| 4.3 航天弹箭体产品层结构的统一描述 |
| 4.4 航天弹箭体结构主模块层的统一描述 |
| 4.5 航天弹箭体结构部件/单机层的统一描述 |
| 4.6 航天弹箭体结构零件层的统一描述 |
| 4.7 航天弹箭体结构特征层的统一描述 |
| 4.8 航天弹箭体贮箱结构统一描述的本体表达实例 |
| 4.9 本章小结 |
| 5 基于统一描述方法的三维模型转化系统架构 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 三维模型设计信息转化系统的方案设计 |
| 5.3 前置处理器模块设计 |
| 5.3.1 航天弹箭体产品结构表达机理 |
| 5.3.2 航天弹箭体结构产品设计信息自动提取方法设计 |
| 5.4 后置处理器模块设计 |
| 5.4.1 航天弹箭体产品结构三维复现表达机理 |
| 5.4.2 航天弹箭体产品结构三维复现方法设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 基于统一描述方法的三维模型转化系统应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 弹箭体复杂结构三维模型转化系统设计 |
| 6.3 弹箭体结构设计信息自动提取功能系统开发 |
| 6.3.1 航天弹箭体三维模型结构设计信息自动识别与提取功能开发原理 |
| 6.3.2 航天弹箭体三维模型结构设计信息自动提取实例 |
| 6.4 弹箭体产品结构三维自动复现功能的开发 |
| 6.4.1 航天弹箭体结构设计信息自动判读及三维复现功能的开发原理 |
| 6.4.2 航天弹箭体三维模型结构设计信息自动三维表达实例 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 基于统一描述方法的航天弹箭典型设计应用研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 航天弹箭体管路布局设计应用研究 |
| 7.2.1 运载火箭管路布局设计信息的统一描述 |
| 7.2.2 管路自动布局设计的算法研究 |
| 7.2.3 管路自动布局设计的算例验证 |
| 7.2.4 管路装配中考虑公差的统一描述应用研究 |
| 7.3 航天弹箭体电缆铺设设计应用研究 |
| 7.3.1 运载火箭电缆自动铺设设计信息的统一描述 |
| 7.3.2 电缆自动铺设算法研究 |
| 7.3.3 电缆自动布局系统的算例验证 |
| 7.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 论文术语表 |
| 攻读博士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）复杂薄壁结构车身正向概念设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 车身概念设计研究现状 |
| 1.3 车身梁理论应用现状 |
| 1.3.1 Euler-Bernoulli梁理论 |
| 1.3.2 Timoshenko梁理论 |
| 1.3.3 薄壁梁理论 |
| 1.4 车身接头模型研究现状 |
| 1.5 车身主断面设计研究现状 |
| 1.6 本文的主要技术路线和研究内容 |
| 第2章 车身正向概念结构设计方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 车身结构分析方法概述 |
| 2.3 车身概念设计数学模型 |
| 2.4 薄壁梁单元传递矩阵理论推导 |
| 2.4.1 薄壁梁单元静态传递矩阵 |
| 2.4.2 薄壁梁单元动态传递矩阵 |
| 2.4.3 半刚性梁单元建模 |
| 2.4.4 坐标转换方程 |
| 2.4.5 系统求解模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 车身接头分析建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 接头模型简化方法概述 |
| 3.3 车身接头简化模型分析与验证 |
| 3.3.1 三分支接头简化模型 |
| 3.3.2 二分支接头数学模型 |
| 3.4 概念车身结构整体分析模型 |
| 3.5 车身接头代理模型扩展研究 |
| 3.5.1 接头参数化模型 |
| 3.5.2 接头神经网络拟合模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 车身主断面属性计算方法和数据库管理 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 主断面力学属性计算 |
| 4.3 主断面力学属性计算平台 |
| 4.3.1 平台系统基本架构 |
| 4.3.2 前处理/输入模块 |
| 4.3.3 管理/计算模块 |
| 4.4 主断面属性的数据库管理方法 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 车身概念设计系统实现 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 车身概念设计系统软件平台 |
| 5.2.1 前处理模块 |
| 5.2.2 计算模块 |
| 5.2.3 后处理模块 |
| 5.3 实例验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
| 附录 B 攻读学位期间所申请的专利 |
| 附录 C 攻读学位期间所参加的科研项目 |
| 附录 D 薄壁梁刚性段静态传递矩阵详细表达式 |
| 附录 E 薄壁梁单元的振动方程推导 |
（4）基于逆向工程的塑料座椅开发技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 工程背景 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 行业背景 |
| 1.2 塑料座椅开发过程中存在的具体问题探究 |
| 1.2.1 塑料座椅的特殊性 |
| 1.2.2 企业的产品开发现状 |
| 1.2.3 导致开发现状的构成要素 |
| 1.2.4 初步解决方案构想 |
| 1.3 技术研究现状 |
| 1.3.1 逆向工程应用与研究现状 |
| 1.3.2 逆向工程在家具开发中的应用与研究现状 |
| 1.4 工程解决的问题及价值 |
| 1.4.1 工程解决的问题 |
| 1.4.2 工程的价值 |
| 1.5 研究内容和研究思路 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究思路 |
| 2 逆向工程及其关键技术 |
| 2.1 逆向工程概述 |
| 2.2 应用领域 |
| 2.3 逆向工程的关键技术 |
| 2.3.1 测量技术 |
| 2.3.2 数据处理技术 |
| 2.3.3 基于IMAGEWARE的曲面重构技术 |
| 2.3.4 基于参数化的模型曲面构建技术 |
| 2.3.5 曲面光顺技术 |
| 2.4 逆向工程现有的不足之处 |
| 2.5 塑料座椅的逆向工程方案构思 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 塑料座椅的逆向工程开发实践 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 塑料座椅的点云数据获取 |
| 3.2.1 表面的喷粉处理 |
| 3.2.2 贴扫描反射贴片 |
| 3.2.3 三维扫描仪的操作与校准 |
| 3.2.4 三维影像的精准获取与格式输出 |
| 3.3 塑料座椅点云数据处理 |
| 3.3.1 点云特征基准面的拼合 |
| 3.3.2 杂点的删选与剔除 |
| 3.3.3 点云特征的修补 |
| 3.3.4 点云数据的优化与提炼 |
| 3.4 塑料座椅的曲面重构 |
| 3.4.1 IGES网格数据的预处理 |
| 3.4.2 塑料座椅模型曲面重构实施 |
| 3.4.3 塑料座椅曲面重构的技术要求与特征评价 |
| 3.5 塑料座椅模型的曲面光顺 |
| 3.5.1 塑料座椅曲面光顺处理实施 |
| 3.5.2 塑料座椅重构曲面的曲率分析 |
| 3.5.3 塑料座椅曲面重构后精度分析 |
| 3.5.4 塑料座椅曲面光顺的评价标准 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于逆向数字模型的塑料座椅设计创新与优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 以市场为导向的设计创新导入 |
| 4.2.1 产品重新定位与划分 |
| 4.2.2 外观设计元素提炼 |
| 4.2.3 设计创新工程深化 |
| 4.2.4 设计创新的技术要点 |
| 4.3 基于成本控制的结构优化 |
| 4.3.1 需优化的结构问题 |
| 4.3.2 产品固定结构问题解决 |
| 4.3.3 注塑件壁厚优化 |
| 4.3.4 加强筋设计问题解决 |
| 4.3.5 脱模斜度优化 |
| 4.3.6 模具结构优化与问题改善 |
| 4.3.7 结构设计思路的转变 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 技术应用评价 |
| 5.1 技术评价 |
| 5.2 技术应用反馈 |
| 5.2.1 经济价值体现 |
| 5.2.2 品质提升体现 |
| 5.2.3 成本控制体现 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间的主要学术成果 |
| 致谢 |
（5）飞机装配几何特征三维测量模型构建技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数字化测量国内外应用现状 |
| 1.2.2 测量点规划国内外研究现状 |
| 1.3 论文研究内容及结构 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 论文章节安排 |
| 第二章 装配几何特征三维测量模型定义 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 测量模型定义总体路线 |
| 2.3 测量信息规划 |
| 2.3.1 装配几何特征梳理 |
| 2.3.2 待测特征提取及命名 |
| 2.3.2.1 待测特征提取 |
| 2.3.2.2 待测特征命名 |
| 2.3.3 待测特征与测量设备适配 |
| 2.3.4 基准信息提取 |
| 2.4 测量信息标注 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 飞机零部件装配关系匹配 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 零部件信息提取与维护 |
| 3.2.1 数据库的选择 |
| 3.2.2 孔孔或孔轴配合信息提取 |
| 3.2.3 平面配合信息提取 |
| 3.2.4 曲面配合信息提取 |
| 3.3 飞机零部件装配关系匹配 |
| 3.3.1 孔孔或孔轴配合匹配方法 |
| 3.3.2 平面配合匹配方法 |
| 3.3.3 曲面配合匹配方法 |
| 3.4 曲面装配关系匹配优化 |
| 3.4.1 曲面静电场化 |
| 3.4.2 曲面离散点编码 |
| 3.4.3 基于局部区域的曲面配合区域配准 |
| 3.4.4 曲面配合区域配准应用验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 大尺寸零部件测量点差异性规划方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 测量点规划总体路线 |
| 4.3 待测特征确定性表达构建 |
| 4.3.1 曲线方程求解 |
| 4.3.2 曲线方程优化 |
| 4.3.2.1 曲线方程局部优化 |
| 4.3.2.2 曲线方程整体优化 |
| 4.4 待测特征测量点布设 |
| 4.4.1 曲线测量点布设 |
| 4.4.1.1 曲率极值点求解 |
| 4.4.1.2 测量不确定度评估 |
| 4.4.2 曲面测量点布设 |
| 4.5 测量点规划实验验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 三维测量模型构建系统设计与应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 开发平台及开发工具 |
| 5.3 系统框架 |
| 5.3.1 系统总体架构 |
| 5.3.2 系统功能架构 |
| 5.4 系统运行流程 |
| 5.5 系统功能实现及应用示例 |
| 5.5.1 测量信息提取模块 |
| 5.5.2 测量信息标注模块 |
| 5.5.3 装配关系匹配模块 |
| 5.5.4 测量点规划模块 |
| 5.5.5 数据存储及报告输出模块 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（6）基于Design X的复杂钣金件的逆向设计方法（论文提纲范文）
| 1 逆向工程诞生的背景 |
| 2 Design X软件特点 |
| 3 Design X逆向设计介绍 |
| 4 复杂钣金件的逆向过程 |
| 5 结语 |
（7）基于逆向工程的汽车车门优化设计关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 车门优化技术研究现状 |
| 1.3 逆向工程技术的研究现状 |
| 1.4 逆向工程与有限元在优化设计中的联合应用 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 基于逆向工程的车门模型重构 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 车门结构 |
| 2.3 车门模型重构 |
| 2.3.1 数据采集 |
| 2.3.2 点云数据处理 |
| 2.3.3 车门逆向建模 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 车门刚度和模态的有限元分析 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 有限元相关介绍 |
| 3.2.1 有限元技术介绍 |
| 3.2.2 刚度理论 |
| 3.2.3 模态分析理论 |
| 3.2.4 有限元软件介绍 |
| 3.3 车门有限元建模 |
| 3.3.1 几何清理 |
| 3.3.2 网格划分 |
| 3.3.3 连接方式模拟 |
| 3.3.4 模型属性的设置 |
| 3.4 车门刚度分析 |
| 3.4.1 刚度分析的边界条件 |
| 3.4.2 刚度分析的结果 |
| 3.5 车门模态分析 |
| 3.5.1 模态分析的边界条件 |
| 3.5.2 模态分析结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于多目标优化的车门优化设计 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 基于HyperStudy的多目标优化设计理论 |
| 4.2.1 试验设计 |
| 4.2.2 近似模型 |
| 4.2.3 优化算法 |
| 4.3 试验设计 |
| 4.4 近似模型 |
| 4.5 优化算法 |
| 4.6 优化结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 基于车门刚性柱碰撞试验的安全校核 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 车门刚性柱碰撞简介 |
| 5.2.1 车门柱碰法规简介 |
| 5.2.2 车门碰撞理论介绍 |
| 5.2.3 LS-DYNA软件介绍 |
| 5.3 车门刚性柱碰撞仿真试验的建立 |
| 5.4 车门刚性柱碰撞仿真分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（8）基于图和规则的钣金件特征识别方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 论文组织结构 |
| 2 钣金特征分类和特征识别基础 |
| 2.1 钣金特征的分类 |
| 2.2 钣金件特征识别理论基础 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 钣金件扩展属性邻接图的构建 |
| 3.1 扩展属性邻接图概述 |
| 3.2 扩展属性邻接图的定义 |
| 3.3 扩展属性邻接图的建立 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于图和规则的特征识别方法 |
| 4.1 图分解和基于规则算法流程 |
| 4.2 钣金基本特征的分解和提取 |
| 4.3 钣金倒角和折弯的分解和提取 |
| 4.4 钣金复合特征的分解和提取 |
| 4.5 钣金阵列特征的分解和提取 |
| 4.6 算法实例 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 钣金件特征识别模块原型系统开发及实现 |
| 5.1 原型系统开发环境构建 |
| 5.2 特征识别模块框架及组成 |
| 5.3 特征识别原型系统应用实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）面向截面分析与RPS定位的车身可制造性分析系统开发研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及背景 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 项目背景 |
| 1.2 并行工程和可制造性分析 |
| 1.2.1 并行工程简介 |
| 1.2.2 可制造性分析 |
| 1.3 车身截面分析与RPS定位问题研究现状 |
| 1.3.1 车身截面分析研究现状 |
| 1.3.2 车身RPS定位问题研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 面向截面分析与RPS定位的车身可制造性分析系统 |
| 2.1 车身可制造性分析系统主要内容 |
| 2.2 系统架构 |
| 2.3 系统开发工具 |
| 2.3.1 车身建模CAD简介 |
| 2.3.2 系统开发平台 |
| 2.3.3 CATIA中 VBA及 CAA开发方式 |
| 2.4 CAA开发框架及交互原理 |
| 2.4.1 一般特征框架和自定义特征框架 |
| 2.4.2 CATIA系统中的几何造型核心 |
| 2.4.3 CAA交互设计原理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 截面类内容开发研究 |
| 3.1 截面分析类内容研究 |
| 3.1.1 曲面自动截面检查 |
| 3.1.2 圆角干涉检查 |
| 3.1.3 多层板过渡检查 |
| 3.1.4 车顶横梁涂胶检查 |
| 3.2 截面分析类工具开发关键方法 |
| 3.2.1 模型预处理 |
| 3.2.2 截面零件钣金厚度计算 |
| 3.2.3 圆角干涉区域提取与圆角干涉值计算 |
| 3.2.4 法兰边的提取与处理 |
| 3.3 截面分析类程序开发主要流程 |
| 3.3.1 曲面自动截面检查程序开发流程 |
| 3.3.2 圆角干涉检查程序开发流程 |
| 3.3.3 多层板过渡检查程序开发流程 |
| 3.3.4 车顶横梁涂胶检查程序开发流程 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 RPS类内容开发研究 |
| 4.1 RPS类内容研究 |
| 4.1.1 RPS定义及车身RPS可制造性 |
| 4.1.2 RPS面检查 |
| 4.1.3 RPS点位置检查 |
| 4.1.4 RPS方案检查 |
| 4.2 RPS类工具开发关键方法 |
| 4.2.1 RPS特征提取方法 |
| 4.2.2 RPS坐标系建立方法 |
| 4.2.3 RPS面截面判断方法 |
| 4.3 RPS类程序开发主要流程 |
| 4.3.1 RPS位置检查程序开发流程 |
| 4.3.2 RPS面检查程序开发流程 |
| 4.3.3 RPS方案检查程序开发流程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 系统界面及案例测试 |
| 5.1 系统实现 |
| 5.2 系统工具条 |
| 5.3 设置及恢复工具和辅助对话框 |
| 5.4 截面类工具界面 |
| 5.4.1 自动截面工具 |
| 5.4.2 圆角干涉检查工具 |
| 5.4.3 多层板过渡检查工具 |
| 5.4.4 车顶横梁涂胶检查工具 |
| 5.5 RPS类工具界面 |
| 5.5.1 RPS位置检查工具 |
| 5.5.2 RPS面检查工具 |
| 5.5.3 RPS方案检查工具 |
| 5.6 工具测试案例 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文研究总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
| 1 )参加的学术交流与科研项目 |
| 2 )发表的学术论文(含专利和软件着作权) |
（10）基于仿真与干涉分析的汽车可制造性分析系统的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.3 可制造性分析内容及研究现状 |
| 1.3.1 运动仿真研究现状 |
| 1.3.2 干涉检查研究现状 |
| 1.3.3 虚拟装配技术研究现状 |
| 1.4 课题研究内容及论文结构安排 |
| 1.4.1 课题研究内容 |
| 1.4.2 论文结构安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 系统开发技术基础 |
| 2.1 CATIA V5介绍 |
| 2.2 CATIA二次开发技术介绍 |
| 2.3 系统开发方式CAA相关知识 |
| 2.3.1 CAA组织架构 |
| 2.3.2 对话框技术介绍 |
| 2.3.3 交互机制 |
| 2.3.4 开发环境配置及工程文件解析 |
| 2.4 数据库相关知识介绍 |
| 2.4.1 常用数据库介绍 |
| 2.4.2 数据库访问方式 |
| 2.5 FTP服务器介绍 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 系统需求分析及总体设计 |
| 3.1 系统需求分析 |
| 3.1.1 系统总体需求分析 |
| 3.1.2 功能需求分析 |
| 3.1.3 系统性能需求分析 |
| 3.2 系统总体设计 |
| 3.2.1 系统设计原理 |
| 3.2.2 系统模块划分 |
| 3.2.3 系统设计原则 |
| 3.2.4 系统需要解决的问题 |
| 3.2.5 系统设计难点 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 焊接空间分析及截图工具设计 |
| 4.1 焊接分析关键技术研究 |
| 4.1.1 B-Rep信息提取 |
| 4.1.2 孔面特征的识别 |
| 4.1.3 焊接螺母特征识别 |
| 4.1.4 焊点特征的识别 |
| 4.2 焊枪空间分析 |
| 4.2.1 焊枪分析数据准备 |
| 4.2.2 焊枪分析相交聚合分组 |
| 4.2.3 焊枪头球心与危险面距离分析 |
| 4.3 焊接螺母分析 |
| 4.3.1 焊接螺母分析数据准备 |
| 4.3.2 焊接螺母分析相交聚合分组 |
| 4.3.3 焊接螺母与焊接面边线距离分析 |
| 4.4 辅助截图工具的设计与实现 |
| 4.4.1 截图工具的程序设计 |
| 4.4.2 截图工具实现过程 |
| 4.5 案例分析 |
| 4.5.1 焊枪空间案例分析 |
| 4.5.2 焊接螺母案例分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 仿真运动及虚拟装配分析 |
| 5.1 仿真关键技术研究 |
| 5.1.1 仿真技术及其分类 |
| 5.1.2 数字化仿真技术 |
| 5.1.3 汽车DMU技术研究 |
| 5.1.4 可视化技术研究 |
| 5.2 零件的虚拟装配分析 |
| 5.2.1 干涉检查理论 |
| 5.2.2 上件运动驱动方式 |
| 5.2.3 路径规划及零件装配方式 |
| 5.2.4 基于零件包围盒预检测方法研究 |
| 5.2.5 基于CAA精确干涉检查方法研究 |
| 5.2.6 静态干涉排除 |
| 5.3 开闭件仿真运动分析 |
| 5.3.1 动态间隙测量技术 |
| 5.3.2 基于扫略实体的包络体生成技术 |
| 5.3.3 基于可视的模型预处理 |
| 5.3.4 仿真运动模型构建 |
| 5.3.5 铰链开关过程分析 |
| 5.3.6 前后盖及门开关过程分析 |
| 5.3.7 门铰链拆装分析 |
| 5.4 案例分析 |
| 5.4.1 虚拟装配分析 |
| 5.4.2 门铰链开关过程分析 |
| 5.4.3 前后盖及车门过关过程分析 |
| 5.4.4 铰链拆装过程分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
四、FORMING FREEFORM SURFACE SHEET METAL USING INTEGRATED REVERSE ENGINEERING TECHNOLOGY（论文参考文献）
- [1]钣金零件特征识别及其工序模型逆向生成[D]. 吴祥宇. 大连理工大学, 2021(01)
- [2]面向弹箭体复杂结构的统一数字化模型描述机理及应用技术研究[D]. 王腾. 中国运载火箭技术研究院, 2020(01)
- [3]复杂薄壁结构车身正向概念设计研究[D]. 钟浩龙. 湖南大学, 2020(09)
- [4]基于逆向工程的塑料座椅开发技术研究[D]. 朱凯. 中南林业科技大学, 2020
- [5]飞机装配几何特征三维测量模型构建技术研究[D]. 毛喆. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [6]基于Design X的复杂钣金件的逆向设计方法[J]. 冯上建. 现代制造技术与装备, 2019(08)
- [7]基于逆向工程的汽车车门优化设计关键技术研究[D]. 闫磊. 河南工业大学, 2019(02)
- [8]基于图和规则的钣金件特征识别方法研究[D]. 易晗. 华中科技大学, 2019(03)
- [9]面向截面分析与RPS定位的车身可制造性分析系统开发研究[D]. 宋健. 合肥工业大学, 2019(01)
- [10]基于仿真与干涉分析的汽车可制造性分析系统的研究[D]. 王亮. 合肥工业大学, 2019(01)