一、回转窑余热电站的经济运行及维护（论文文献综述）
陶军普,曲贺,陈潇旭[1]（2021）在《中材节能:创新技术，助力节能减排》文中进行了进一步梳理建材行业是我国传统的高耗能产业,作为仅次于冶金、化工的第三大耗能大户,占全国总能耗的7%左右,而水泥企业耗能达到了建材行业耗能的75%。在国家节能环保政策日益趋严的形势下,提高余热回收利用成为了水泥等行业节能减排的重要手段。在全球工业制造智能化发展的今天,中材节能?
黄志权[2]（2021）在《回转式污泥焚烧炉内外釜热效率分析及结构优化》文中认为污泥焚烧是处置污泥的主要方式之一,其中回转式焚烧炉技术的应用变得愈发广泛,但目前城镇污水处理厂上所应用的回转式焚烧炉大多只含有单滚筒反应釜且倾斜放置,物料运动前进的动力主要来源于反应釜的旋转和物料重力,同时相关的回转窑炉热平衡分析、温度场模拟等研究重点也基本围绕类似结构的设备,而缺乏对含有内外釜双筒,物料运动主要靠反应釜内设置的螺旋叶片来旋转推动,且水平放置的回转式焚烧炉的相关研究。本文以现有的含内外双釜的回转式污泥焚烧炉为对象,研究污泥在焚烧炉内外釜中的流动特性,并对影响污泥流动的内外釜主要运行参数进行一定的分析;同时根据污泥的干化焚烧分析焚烧炉的产热和耗热平衡,计算辅助热源的需求;然后对焚烧炉不同运行工况时的内外釜温度场进行数值模拟分析,研究对物料流动影响较大的运行参数对内外釜温度场分布规律的影响;最后分析焚烧炉热效率与内外釜结构的关系,对焚烧炉内外釜的结构进行优化。本研究的主要结论如下:1)对焚烧炉内外釜中污泥的微小体积单元进行受力分析和运动分析,污泥的轴向运动速度主要受到内外釜内壁上螺旋叶片的螺距和内外釜转速的影响;对内外釜中的转速进行分析,内外釜转速的最大值受到内外釜中螺旋叶片公称直径的限制;影响内外釜中污泥运动的主要运行参数,即分别为内外釜的转速,螺旋叶片的螺距,物料污泥在内釜中的填充率,以及污泥的密度或者是污泥的含水率。2)以该焚烧炉的100t/d污泥干化焚烧系统为例进行热平衡计算,发现该系统中的热量主要来源于污泥自身和燃烧器,而热量去处主要是排放的烟气和污泥渣料。该焚烧炉将含水率为80%的湿污泥干化至含水率为10%的干化焚烧过程中燃烧器补充的热量为10087183.6 kJ/h,而造成的热量损失为9829378.4 kJ/h,其中排放烟气造成的热损失为8453407.69 kJ/h,污泥渣料造成的热损失为93877.875 kJ//h,其余为系统的散热损失。3)对回转式污泥焚烧炉不同运行工况时的内外釜温度场进行数值模拟分析,研究对物料流动影响主要运行参数与内外釜温度场分布规律的关系。考虑污泥焚烧炉的综合热效率,对比工况1和工况2,工况3和4,应选择内外釜转速较小,为0.8 r/min的工况2和4,工况2和4工况的携带热量小;对比工况1和3,工况2和4,一般应选择排烟管压强较小,为1000 pa的工况3和工况4,但山于工况4排烟管温度场热量分布不均,因此选择1000 pa的工况3和2000 pa的工况2。4)焚烧炉以现有内外釜结构运行时的综合热效率为热效率值约为η=84.16,内外釜结构的优化主要是在内外釜中螺旋叶片由定螺距变为变螺距,其中内釜螺旋叶片变为实心,叶片高度随螺距的减小而降低;空心螺旋叶片与内釜内壁面围成螺旋通气道,在螺旋通气道中相应的内釜壁面上设置均匀分布的连通孔,使烟气能够在螺旋通气道中流通。
雷华[3]（2021）在《水泥窑烟气SCR脱硝系统的研究与应用》文中研究说明近些年,随着燃煤电力行业全面实施超低排放,非电行业大气污染物排放总量占比越来越突出,特别是水泥行业NOx污染物排放总量占比巨大,面临深度治理的压力。本文针对SCR脱硝技术在水泥行业的应用展开研究,从技术路线、关键技术及工程应用等方面进行全面研究。从催化剂对烟气工况的适用性方面进行研究,选择水泥窑尾预热器C1出口280℃～350℃的烟气作为脱硝温度,发挥最大的催化脱硝效率。为了防止催化剂磨损、中毒、堵塞等失效风险,须将烟气中的粉尘浓度降低至30g/Nm3以下。通过对比分析各类高温除尘器,选择在脱硝反应塔前段配置高温电除尘器,拟定―高温电除尘器+SCR脱硝‖一体化技术路线展开研究。本文对水泥SCR脱硝关键技术展开研究。催化剂选用13孔蜂窝式,孔内流速宜为5m/s～6m/s,降低催化剂堵塞风险。研究氨水直喷混合蒸发均布供氨法,将氨水直接喷入高温电除尘器入口烟道,利用静态混合器和高温电除尘器作为均布设施,将氨浓度标准偏差下降到3.29%,提高脱硝效率,降低氨逃逸。采用组合清灰技术清除催化剂表面积灰,耙式吹灰器喷嘴距离催化剂200mm～300mm,压缩空气在催化剂表面流速35m/s～45m/s,声波吹灰器清灰范围轴向9m～12m,径向4m-6m,可以有效清除催化剂积灰。其中耙式吹灰器吹扫介质采用压缩空气,通过烟气换热将压缩空气加热至250℃,避免了冷态压缩空气对催化剂的冷脆影响。采用CFD流体仿真技术,通过有效的导流及气流均布措施,提高气流速度均布性和氨浓度均布性,降低烟气进入催化剂的入射偏角,降低系统运行阻力。本文对某5000t/d水泥SCR脱硝系统进行工程应用研究,工程应用效果表明NOx排放浓度可稳定<50mg/Nm3,氨逃逸<3mg/Nm3。与原SNCR脱硝技术相比,NOx排放浓度由200mg/Nm3降低至50mg/Nm3以下,氨水消耗量由1700kg/h降低至1000kg/h。
曹宇[4]（2021）在《大型新型干法水泥生产线DCS控制系统设计》文中研究表明在目前水泥工业自动化控制系统中,DCS控制系统是最成熟的一种。对于大型规模以上新型干法水泥生产线,从功能、成本和实际应用中,以基于可编程控制器（PLC）的集散控制系统（DCS）应用最为广泛。根据项目的实际情况,通过查阅、分析水泥工艺及自动化控制系统的相关文献资料,结合高固气比水泥生产新工艺、国外进口大型机械设备对于电气控制要求和DCS控制系统的要求,本文主要完成了一条2X6500t/d熟料新型干法水泥生产线的DCS控制系统的硬件配置及软件设计工作。根据2X6500t/d熟料新型干法水泥生产线各工艺流程和生产环节划分现场控制站和远程站,确定了DCS系统结构。通过对用电设备远程控制点数和仪表测点进行汇总,统计出每个工艺流程所需的控制点数,从而确定全线的控制总点数。根据统计出来的点数情况和DCS系统结构,从现场控制站、网络、中控室操作站三部分来配置硬件。本次硬件平台采用Schneider（施耐德）公司的Unity Quantum系列自动化产品,上位监控及数据采集软件采用Schneider Vijeo Citect V7.2,下位编程组态软件采用Schneider Unity Pro V7.0,结合对新型干法水泥生产工艺要求、电气要求和仪表检测要求进行系统需求分析,完成程序结构组态。基于程序结构组态,定义参数表,进行控制程序编写。当下位程序编写完后,再利用上位监控及数据采集软件,依据工艺流程设计出操作站画面,Vijeo Citect通过Speed Link快速链接标签库,并从Unity Pro程序中自动创建变量,以Modbus Plus（MB+）协议方式从下位机读取数据,从而完成了整个水泥生产线的DCS控制系统工程化设计。同时,水泥工业控制系统中,根据控制权限的优先级,经常用到两种电动机控制方式:机旁优先控制方式（也称作就地优先控制方式）和中控优先控制方式（也称作远程优先控制方式）。对于前者,已被大家所熟悉和广泛应用,对于后者,很多电气人员很陌生,但是其应用场所越来越多。本文结合实际工程中的应用和经验,重点讨论了中控优先控制方式的具体实现方法和各自特点,并根据它们之间的区别对适合的应用场所给出建议。本文在分析了大型新型干法水泥生产线的生产工艺要求、国外进口设备的电气控制要求、仪表检测要求的基础上,确定了DCS系统结构及配置,通过软件编程和组态,实现了自动化控制功能。从电气控制线路和DCS系统的设计优化,使得设备和人员更安全,保证了大型新型干法水泥生产线工艺设备可靠运行,稳定工艺参数,保证产品质量,节约能源,提高了生产线的运转率。根据本文提出的设计方案和思路,已成功实现了一条水泥生产线的自动化控制系统。
张尧[5]（2020）在《环氧氯丙烷废物处理锅炉的设计与研究》文中研究说明目前,工业危废常采用焚烧的处理方法,对有毒危废进行焚烧处理,能产生大量余热,再利用余热锅炉进行回收利用。但是焚烧过程中会产生大量有害污染物,如不能对焚烧炉进行合理设计,反而会不能达到无害化处理的目的。通过查阅国内外相关文献,本文首先对国内危险废弃物处理现状进行概述,着重介绍了化工企业用的一种废气废液焚锅炉,并介绍了这种能脱除氮氧化物、二恶英和氯化氢气体等有害物质的新型焚烧系统,并依托实际的工程项目设计这一能回收能量的焚烧炉系统。然后针对此次化工企业废气废液焚烧炉的具体设计要求,对燃烧系统进行了对比分析及选型,并对废气处理方案进行了优化。具体包括:烟气成分分析、炉膛及受热面结构计算、热力计算、水动力计算、烟风阻力计算,得到了锅炉设计的各项参数,通过在Inventor环境下正确运行程序完了成本项目的三维设计工作。此次锅炉所设计的废气废液焚烧系统,能满足所有进焚烧炉的废气废液完全焚化处理,并且处理能力也有一定的弹性空间,对周边环境污染小,不仅综合利用了能源,还减少了碳排放。
王鹏[6]（2019）在《基于压缩空气储能的余热回收发电系统研究》文中提出目前,大部分余热回收系统只适用于高温热流体余热的回收,对于辐射类型余热的回收研究较少且不成熟。大部分余热回收系统结构复杂,以低沸点有机物为工质运行成本较高,若发生泄露对环境危害程度较大。压缩空气对环境无污染且比较容易制备,将压缩空气储能与余热回收系统相结合,能够简化系统结构,降低运行成本。因此,开展以压缩空气为工质的余热回收系统研究具有很大的现实意义。本文结合东营坤宝化工有限公司三氯化铝生产过程,设计相应的余热回收装置来回收熔融铝液表面辐射热量,并提出一种以压缩空气为工质的余热回收发电系统。该系统可回收生产过程中产生的废热、优化工作环境、提高能源利用率。根据模块化思想将余热回收发电系统拆分成三个子模块和多个基本单元,结合传热学和热力学第一定律建立各基本单元的热力学模型,将各基本单元的热力学模型进行重组连接,从而建立了系统效率模型及系统电耗和热耗模型。根据系统设计参数及要求,设计适用于该系统的余热回收装置,并使用Workbench和Fluent对余热回收的辐射传热过程和对流传热过程进行仿真分析。本文着重研究了辐射传热距离、系统流量、出口压力和壁面温度对余热回收装置工作特性的影响,为余热回收装置下一步的优化提供理论依据。基于余热回收装置热力学特性研究,对系统储能模块、释能模块进行能效分析。在系统输出稳定不变的情况下,利用MATLAB对系统储能密度进行分析,并对释能模块关键输入参数（膨胀机入口压力、入口温度、系统流量）之间的动态关系进行了仿真研究。基于此,对系统效率、系统电耗和系统热耗进行模拟研究,从而得出系统关键输入参数的最佳输入区间。搭建余热回收发电系统综合实验台进行实验研究,根据所制定的实验步骤及实验方法,研究系统关键参数变化对系统效率、系统电耗和系统热耗的影响。与仿真结果对照,实验结果与其变化趋势一致,证明了仿真研究的正确性。
曹华[7]（2019）在《转底炉烟尘特性对余热锅炉设计的影响》文中提出钢铁企业在生产运行过程中会产生大量的含锌尘泥。这些尘泥中都含有大量的铁和锌,如果将这些尘泥直接填埋或用于建筑原料,则造成大量的资源浪费,也会污染环境;而如果对此回收后不作任何处理直接用于高炉的生产,则会造成高炉的锌富集,影响高炉的安全运行。为实现对此的高值回收利用而又不影响高炉的安全经济运行,应用转底炉来处理这些含锌尘泥是一种先进技术,也是目前的首选技术。转底炉通过焚烧可以直接还原和粉尘处理,产生的高温烟气通过余热锅炉进行余热回收,提升其附加值,为企业带来可观的经济效益和环保效益。由于转底炉焚烧后排出的烟气含尘颗粒性质特殊,易在余热锅炉受热面上沉积,导致严重积灰,而积灰中的碱金属和氯元素会导致严重腐蚀。如余热锅炉结构和受热面清灰的设计和运行不当,往往出现受热面严重积灰,传热效果显着下降,阻力增加,甚至造成堵塞使得余热锅炉无法正常运行,严重影响余热锅炉和整个系统运行的可用率。因此本文根据某钢铁厂转底炉余热锅炉项目,首先了解其系统工艺,分析烟尘主要成分,再研究其积灰机理和腐蚀机理,最后采用合理的余热锅炉结构,辅助有效的清灰方式和运行,设计转底炉余热锅炉。根据实际使用证实此余热锅炉的设计是成功的。本论文对开展余热锅炉受热面优化设计和运行清灰技术的研究,并通过实际工程针对性设计和运行的应用,可加快此项余热锅炉的推广和应用,具有一定的作用。
龙绪功[8]（2019）在《水泥窑SP锅炉过热器积灰和吹灰模拟研究》文中认为我国水泥工业普遍采用窑头（AQC）、窑尾（SP）余热锅炉回收余热发电,与国际先进水平相比,回收效率偏低、发电成本偏高。SP余热锅炉积灰问题为严重,对其进行吹灰并设法减少吹灰过程对锅炉管束的磨损,是提高余热回收效率进而提高发电效率、降低发电成本的重要途径。本文针对某水泥窑余热回收发电系统,以窑尾SP余热锅炉过热器为研究对象,利用数值模拟方法研究过热器内管束积灰、吹灰流场及吹灰磨损问题。通过建立积灰综合增长模型,研究烟气速度、烟尘浓度和椭圆换热管布置角θ（椭圆管长径与气流方向的锐角夹角）对积灰的影响;基于灰污增长渐进模型对模拟结果进行拟合,得到烟气速度、烟尘浓度、椭圆管布置角对积灰时间特性的影响规律。采用Tabakoff磨损模型对空气直吹方式下的SP锅炉过热器的流场和磨损进行了研究,获得了椭圆管布置角、吹灰压力、吹灰距离、吹灰喷嘴管径、吹灰位置以及吹灰喷嘴形状对吹灰和吹灰磨损的影响规律;基于最小成本法和以上研究结果分析,获得了圆管与椭圆管吹灰最佳周期。研究具体结论如下:（1）管束积灰速度随烟气速度或烟尘浓度增大而加快,积灰沉积达到稳定值的时间随烟气速度和或烟尘浓度增大而减少;积灰稳定沉积量随烟气速度增大而减少,但与烟尘浓度变化无关。椭圆管布置角θ按45°、0°、25°、65°、90°顺序依次变化时,积灰达到稳定的沉积量和时间均依次增加;圆管同不同布置角的椭圆管相比,积灰到达稳定的时间最短,但积灰稳定沉积量最大。基于以上研究结论容易得出,椭圆管防积灰效果优于圆管。椭圆管阻力损失和传热系数都随布置角θ增加而增大;布置角为65°时的阻力与圆管相当,布置角为45°时,传热系数与圆管相当。（2）椭圆管布置角θ为0°和25°的吹灰效果明显好于圆管,45°时与圆管相比,其在不同管排的吹灰效果各有优势,65°和90°吹灰效果弱于圆管。椭圆管吹灰最大磨损量随布置角增加而降低,布置角为45°时,其最大磨损量略大于圆管最大磨损量。吹灰效果、过热器管束最大磨损量和管束平均磨损量均随吹灰压力、吹灰管径的增大及吹灰距离的减少而增加;保持吹灰喷嘴面积不变,就三角形、矩形、圆形、椭圆形（长、短径比为2:1、3:1、4:1）喷嘴而言,除矩形外,喷嘴横向距离越长,吹灰效果更佳;矩形喷嘴的吹灰效果好于圆形,最大磨损量稍高于圆形喷嘴;三角形喷嘴的整体磨损量最低,椭圆形喷嘴的最大磨损量和平均磨损量都最高。
王靖晨[9]（2019）在《水泥生产系统的综合能效分析与节能优化》文中提出随着社会经济的发展,人类对能源资源的消耗迅速增长,这使得人类社会面临着巨大的能源和环保压力。水泥工业作为国民经济的重要行业,长期以来消耗大量的能源资源,能效相对较低且污染严重,因此亟需对其进行合理的能效评估并提出适当的节能减排方案。本文以某5000t/d的新型干法水泥生产系统为例,运用拥分析和?经济分析方法对该水泥生产系统进行了能效、经济性以及综合性的分析,从而评估了水泥生产主要环节的能耗与经济性,在此基础上有提出了余热锅炉的优化改进方案和篦冷机低温风的利用方案。本文的主要研究内容与结论如下:（1）建立了水泥生产系统的物料流动模型和能量流动模型,基于此进行了?分析及?经济性分析。分析与评估的结果表明水泥生产系统的普遍?效率为47.93%,目标?效率为32.75%。对水泥生产系统的拥经济性分析显示,余热预分解系统、回转窑、篦冷机和余热发电系统的?经济系数均小于0.3,回转窑和余热发电系统的相对成本差较高。对水泥生产系统的?分析与?经济分析表明,可对余热发电系统进行优化,并回收利用篦冷机低温风余热。（2）基于上述对水泥生产系统的拥分析与?经济分析,本文对余热锅炉环节提出3种优化方案,从而改善余热发电系统的能效与经济性的综合收益。a)以总热导为目标函数的余热发电系统优化与分析表明,当发电量为1OMW时,总热导最小为574kW/K;b)以发电量为目标函数的优化和分析表明,总热导为700kW/K时,发电量可以达到10.61MW;c)以利润率和?经济成本为目标函数对余热发电系统进行优化的结果表明,随着发电量的增加,总热导增加,投资和运行成本迅速提高,利润率先提高后降低;拥经济成本的优化结果表明,继续增加锅炉受热面,提高系统的非能量投入能够实现最小的?经济成本,为173.16元/GJ。（3）针对篦冷机低温风废热提出三种余热回收方案,分别为:有机朗肯循环、Kalina循环、冷热联供循环,并对于三种不同的余热回收方案进行了?分析、经济性分析和拥经济分析比较,评价结果表明:冷热联供的利润率最高,且投资成本最少,但总利润相对较少。供暖系统的（?）效率最高,吸收式制冷系统的?效率最低,但供暖的内部?损失最大,吸收式制冷的外部损失最大。有机朗肯循环和Kalina循环的拥经济成本远低于冷热联供,且（?）经济因子高于前者,具有较好的能效与经济性的综合效益。
刘鹏[10]（2017）在《预热还原与矿热炉流程匹配及炉窑热工特性研究》文中研究指明铁合金生产属于能源密集型产业,具有高能耗、高污染、高排放等特点。目前铁合金生产主要有高炉法、矿热炉法和炉外法等,其中预热还原-矿热炉工艺（即还原矿热炉法）具有节能潜力大、矿料适用范围广、铁合金品位高、有害元素少和生产效率高等特点,已被广泛应用于铁合金生产。该工艺既包含了传热、传质、相变等物理过程,还包括热解、还原、置换等化学反应,构成复杂的物质流和能量流协同运行体系。目前预热还原-矿热炉工艺的物质流和能量流协同运行仍有很多问题亟需解决,如副产物余热余能再利用、废弃物再资源化等问题。因此对全流程内物质流和能量流协同运行进行深入研究,可为优化现场操作和设计更高效的冶炼工艺提供指导,对于促进铁合金产品质量的改进和节能降耗具有重要意义。本文针对预热还原-矿热炉生产工艺,采用多学科协同研究的方法对流程中物质流和能量流进行研究,揭示预热还原-矿热炉工艺中物质流和能量流的协同运行规律。利用能量分析和（火用）分析方法分别从能的“量”和“质”两个角度对能量流进行量化分析。采用协同分析法研究物质流和能量流的有序度,并量化评估二者之间的协同程度。采用数值模拟方法研究回转窑内煤粉/炉气的混合燃烧,以及气/煤粉/颗粒的多相流动规律;研究矿热炉内磁-热耦合作用下的温度场分布,揭示矿热炉高温熔炼的多物理场特征。主要内容如下:采用XRD、X射线荧光分析和火焰原子吸收光谱法,对预热还原-矿热炉工艺流程中矿料、产品和炉渣的化学成分和元素成分进行检测分析;利用实时测控设备检测物质流和能量流的关键参数,如流量、压力和温度,为后续研究提供基础数据。通过分析预热还原-矿热炉流程中物质流和能量流的运行规律,并根据质量守恒和能量守恒,建立流程内物质和能量循环的物质流和能量流分析模型。基于能量分析法对系统可用能进行辨识,确立预热还原-矿热炉工艺系统能效评估指标。通过评估节能工艺,发现回收回转窑中烟气和矿热炉中炉气可使烟煤消耗量分别降低45.94%和38.00%。发现回收干燥窑中烟气和矿热炉中炉渣的余热可分别将各自系统能效提高2.97%和24.60%;采用保护渣防止合金溶液散热,可使矿热炉的能量流耗散率降低4.74%。运用协同学理论建立预热还原-矿热炉流程中物质流和能量流的协同关系。引入序参量评定指标,量化评估物质流和能量流的有序度、协同能力和匹配度。建立物质流和能量流协同度的评价方法。发现基于工艺中物质流与能量流运行规律制定生产指标,可增加物质流和能量流有序度,从而使得测试1（合金中镍质量分数12%）的协同度比测试2（合金中镍质量分数14%）的协同度提高9.51%。回收干燥窑中烟气和矿热炉炉渣不仅增加废弃物循环率、固体废弃物再资源化率等物质流指标,而且改善能效、余热余能回收率和能量散热损失等能量流指标,进而将工艺中物质流与能量流之间的协同度提高 24.93%。建立预热还原-矿热炉全流程的（火用）分析模型,提出衡量该工艺（火用）效率的评价指标。结果发现:干燥窑、回转窑和矿热炉的（火用）损失分别为38.159,118.511,9.766GJ/h;外部（火用）损失分别为30.530,22.857,89.229GJ/h。通过对预热还原-矿热炉工艺的（火用）流分析,发现降低输出流的出口温度、改善炉体和输送设备的隔热性能、对炉渣等高温输出流进行余热回收,可减少由散热造成的外部（火用）损失。建立回转窑煤粉颗粒与炉气的混合燃烧模型。采用有限速率/涡耗散模型描述气相湍流化学反应,利用单动能速率模型分析煤粉挥发过程,采用多表面异相反应模型预测煤粉的表面燃烧。分析混合燃烧对粉煤燃烧速率和火焰特性的影响;研究气-固燃料的混合燃烧对焙烧区范围、窑内温度和烟气成分等的影响规律。因此,炉气的回收利用不仅提高了余热余能回收率,而且增加了回转窑工艺的（火用）效率,从而改善物质流和能量流的协同度。利用安德烈-米库林斯基方法计算矿热炉几何参数,并建立矿热炉高温熔炼过程的电/磁/热多物理场耦合模型。利用磁矢量位法求解电流、磁感应强度和焦耳热,运用载荷矢量法耦合焦耳热场求解磁/热作用下的温度场分布。分析电极直径、极心圆直径和炉膛高度对温度场分布的影响,明确矿热炉内温度场的影响因素。发现当电极直径为1.4m,极心圆直径为4.27m,炉膛高度为4.2m时,矿热炉温度场分布更为合理。因此,合理制定矿热炉几何参数,不仅可以提高电能利用率,而且可以降低（火用）损,从而提高矿热炉物质流和能量流的有序度。
二、回转窑余热电站的经济运行及维护（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、回转窑余热电站的经济运行及维护（论文提纲范文）
（1）中材节能:创新技术，助力节能减排（论文提纲范文）
| 从先行者到领导者 |
| 创新技术赋能余热发电 |
| 精品工程提升品牌价值 |
| 节能减排助力绿色发展 |
（2）回转式污泥焚烧炉内外釜热效率分析及结构优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 污泥处理方法和处置技术研究现状 |
| 1.2.2 污泥干化焚烧技术及设备研究现状 |
| 1.2.3 回转式焚烧炉内热平衡研究现状 |
| 1.3 主要研究内容及技术路线 |
| 2 内外釜中物料运动分析 |
| 2.1 物料的成分及特性 |
| 2.2 焚烧炉结构及工作原理 |
| 2.2.1 污泥焚烧工艺流程 |
| 2.2.2 焚烧炉主要结构装置 |
| 2.2.3 工作原理 |
| 2.3 物料的力学和运动学分析 |
| 2.3.1 推料螺旋叶片的结构分析 |
| 2.3.2 物料的力学分析 |
| 2.3.3 物料的运动学分析 |
| 2.4 影响物料运动的因素 |
| 2.4.1 内外釜转速对物料运动的影响 |
| 2.4.2 物料填充率对物料运动的影响 |
| 2.4.3 内外釜螺旋公称直径对物料运动的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 污泥焚烧过程中的热平衡分析 |
| 3.1 污泥焚烧原理及焚烧特性 |
| 3.2 影响污泥焚烧的因素 |
| 3.2.1 污泥焚烧温度 |
| 3.2.2 过量空气系数 |
| 3.2.3 污泥在焚烧炉中的停留时间 |
| 3.3 焚烧炉中的热平衡计算 |
| 3.3.1 污泥干化燃烧所需热量 |
| 3.3.2 焚烧炉提供热量 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 内外釜中污泥流动及温度场数值模拟 |
| 4.1 CFD仿真介绍 |
| 4.2 物理及数学模型 |
| 4.2.1 物理模型 |
| 4.2.2 数学模型 |
| 4.2.3 网格划分与边界条件 |
| 4.3 内外釜中温度场模拟与结果分析 |
| 4.3.1 内外釜转速对温度场分布规律的影响 |
| 4.3.2 排烟口压强对温度场分布规律的影响 |
| 4.3.3 其余内外釜运行参数对温度场分布规律的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 污泥焚烧炉内外釜结构优化 |
| 5.1 焚烧炉热效率 |
| 5.2 焚烧炉内外釜结构优化分析 |
| 5.2.1 内外釜结构优化技术方案 |
| 5.2.2 内外釜结构优化结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A (攻读学位期间的主要学术成果) |
| 致谢 |
（3）水泥窑烟气SCR脱硝系统的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 水泥行业NO_x排放现状 |
| 1.2 水泥行业脱硝技术现状 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文研究的目的和意义 |
| 1.5 本文的研究内容 |
| 2 水泥窑烟气SCR脱硝系统技术路线 |
| 2.1 SCR脱硝技术基本原理 |
| 2.2 水泥窑尾烟气性质 |
| 2.3 SCR脱硝在水泥行业应用分析 |
| 2.3.1 高温布置 |
| 2.3.2 中温布置 |
| 2.3.3 低温布置 |
| 2.4 水泥SCR脱硝技术路线的拟定 |
| 2.4.1 脱硝工艺温度选择 |
| 2.4.2 脱硝工艺除尘技术选择 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 水泥窑烟气SCR脱硝系统关键技术研究 |
| 3.1 脱硝催化剂选型研究 |
| 3.1.1 催化剂型式 |
| 3.1.2 催化剂规格 |
| 3.1.3 催化剂流速 |
| 3.2 氨水直喷混合蒸发均布供氨法 |
| 3.2.1 氨水蒸发能耗对比 |
| 3.2.2 双流体喷枪氨水直喷技术研究 |
| 3.2.3 SCR氨浓度流场模拟研究 |
| 3.3 SCR脱硝组合清灰系统 |
| 3.3.1 水泥SCR脱硝专用耙式吹灰器 |
| 3.3.2 声波吹灰器 |
| 3.3.3 吹扫介质 |
| 3.3.4 压缩空气加热热源 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 SCR脱硝系统流体仿真 |
| 4.1 CFD流体仿真技术的必要性 |
| 4.2 模型建立及考核目标 |
| 4.3 脱硝系统烟气参数和模拟方法 |
| 4.4 模拟结果与分析 |
| 4.4.1 速度流线分析 |
| 4.4.2 截面分布分析 |
| 4.4.3 系统阻力分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 工程应用和运行分析 |
| 5.1 工程背景 |
| 5.2 工程技术方案 |
| 5.2.1 现场考察 |
| 5.2.2 技术方案 |
| 5.3 工程基础数据 |
| 5.3.1 方案设计原始参数 |
| 5.3.2 高温电除尘器 |
| 5.3.3 脱硝反应塔 |
| 5.4 脱硝系统工艺介绍 |
| 5.4.1 高温电除尘器系统 |
| 5.4.2 还原剂存储和输送系统 |
| 5.4.3 计量分配及喷射系统 |
| 5.4.4 SCR反应塔区域系统 |
| 5.4.5 催化剂组合清灰系统 |
| 5.4.6 催化剂 |
| 5.4.7 控制系统 |
| 5.5 脱硝系统运行情况 |
| 5.5.1 运行指标情况 |
| 5.5.2 脱硝效率分析 |
| 5.5.3 经济效益分析 |
| 5.5.4 环境效益分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（4）大型新型干法水泥生产线DCS控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状与发展 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 2 大型新型干法水泥生产线DCS控制系统方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 新型干法水泥生产线的工艺要求分析 |
| 2.2.1 生产方法 |
| 2.2.2 生产工艺流程 |
| 2.3 新型干法水泥生产线电气要求分析 |
| 2.3.1 高压配电系统 |
| 2.3.2 低压配电系统 |
| 2.3.3 电气控制 |
| 2.3.4 高压设备保护及测量 |
| 2.3.5 其它电气要求 |
| 2.4 新型干法水泥生产线仪表检测要求分析 |
| 2.4.1 仪表测点要求 |
| 2.4.2 生料质量控制系统 |
| 2.4.3 喂料控制系统 |
| 2.4.4 窑胴体扫描系统 |
| 2.4.5 工业电视系统 |
| 2.4.6 气体成份分析系统 |
| 2.5 新型干法水泥生产线自动化要求分析 |
| 2.6 关于电动机优先控制方式的探讨 |
| 2.6.1 电动机优先控制方式简介 |
| 2.6.2 三种优先控制方式的特点 |
| 2.6.3 结论 |
| 2.7 本章总结 |
| 3 大型新型干法水泥生产线DCS控制系统硬件配置 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 中控室操作站配置 |
| 3.2.1 操作站(OS) |
| 3.2.2 工程师工作站(EWS) |
| 3.2.3 配置清单 |
| 3.3 网络配置 |
| 3.3.1 以太网 |
| 3.3.2 MB+网络 |
| 3.4 现场控制站配置 |
| 3.4.1 现场控制器 |
| 3.4.2 网络性能 |
| 3.4.3 现场控制站I/O特性 |
| 3.4.4 不间断电源UPS |
| 3.4.5 I/O点数统计和现场站配置清单 |
| 3.5 本章小节 |
| 4 大型新型干法水泥生产线DCS控制系统软件设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Unity Pro软件 |
| 4.2.1 功能块的更新 |
| 4.2.2 CPU与IO部分的通讯 |
| 4.2.3 Unity Pro中项目设置 |
| 4.2.4 创建一个新设备 |
| 4.3 Vijeo Citect软件 |
| 4.3.1 Citect服务器和客户端 |
| 4.3.2 计算机配置文件Citect.ini |
| 4.3.3 Citect配置环境简介 |
| 4.3.4 上位程序的构成 |
| 4.4 水泥生产线上位机画面功能设计 |
| 4.5 施耐德Quantum与西门子S7-300/400通讯解决方案 |
| 4.5.1 系统连接示意图 |
| 4.5.2 实现的指导思想 |
| 4.5.3 Modbus协议的简单介绍 |
| 4.5.4 实现方法 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 存在的问题和对未来工作的展望 |
| 参考文献 |
| 作者在读期间研究成果和获奖 |
| 致谢 |
（5）环氧氯丙烷废物处理锅炉的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.1.1 国内外危险废弃物处理现状 |
| 1.1.2 危险废弃物的产生量 |
| 1.1.3 危废处理技术 |
| 1.2 环氧氯丙烷工业相关化合物的介绍 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 甘油法环氧氯丙烷配套余热锅炉 |
| 2.1 工程设计背景 |
| 2.2 工程设计必要性 |
| 2.3 焚烧锅炉设计 |
| 2.3.1 锅炉设计方案 |
| 2.3.2 技术标准规范 |
| 2.3.3 焚烧锅炉设计参数 |
| 2.3.4 废气、废液焚烧工况 |
| 2.3.5 锅炉总体布置 |
| 2.3.6 主要受热面结构尺寸 |
| 2.4 焚烧锅炉性能计算 |
| 2.4.1 相关物性参数计算 |
| 2.4.2 鳍片管热面特性 |
| 2.4.3 热力计算 |
| 2.4.4 水动力计算 |
| 2.4.5 烟风阻力计算 |
| 2.5 焚烧锅炉布置 |
| 2.5.1 SCR进口温度的调节 |
| 2.5.2 燃烧器特点 |
| 2.5.3 刚性梁及锅炉支撑 |
| 第3章 基于INVENTOR的建模 |
| 3.1 三维软件在锅炉行业应用现状 |
| 3.2 概念草图的设计 |
| 3.3 INVENTOR建模技术示例 |
| 3.4 设计的重用 |
| 3.5 Inventor的二次开发 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 锅炉配套设备选型及技术经济性分析 |
| 4.1 排污罐选型 |
| 4.1.1 计算方法及确定 |
| 4.1.2 排污罐的选择 |
| 4.2 水洗碱洗塔 |
| 4.2.1 HCl气体的性质 |
| 4.2.2 工艺流程和盐酸制备 |
| 4.3 加药装置 |
| 4.3.1 加药相关参数计算 |
| 4.4 PTFE换热器设计 |
| 4.5 烟囱设计 |
| 4.5.1 烟囱参数的计算 |
| 4.5.2 烟囱选用 |
| 4.6 氮氧化物和二恶英脱过程—SCR设计 |
| 4.6.1 SCR原理 |
| 4.6.2 SCR流程图 |
| 第5章 锅炉运输及吊装优化 |
| 5.1 公路运输现状 |
| 5.2 运输和起吊的选择 |
| 第6章 焚烧系统实际应用效果 |
| 6.1 煮炉 |
| 6.2 锅炉控制回路 |
| 6.2.1 省煤器1 给水流量控制 |
| 6.2.2 汽包液位控制 |
| 6.3 现场运行结果及分析 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 本文主要研究结果 |
| 7.2 本文研究不足及展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
（6）基于压缩空气储能的余热回收发电系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 余热回收技术发展现状 |
| 1.3 压缩空气储能技术研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 系统模块化划分及建模 |
| 2.1 系统结构及运行原理 |
| 2.2 系统模块化拆分 |
| 2.3 系统热力学理论建模 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 余热回收装置设计及工作特性分析 |
| 3.1 余热回收装置的设计 |
| 3.2 余热回收装置工作特性分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 余热回收发电系统能效分析 |
| 4.1 系统储能模块能效分析 |
| 4.2 系统释能模块动态特性及能效分析 |
| 4.3 系统电耗、热耗分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 余热回收发电系统实验研究 |
| 5.1 实验平台的搭建 |
| 5.2 实验方案 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 论文工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（7）转底炉烟尘特性对余热锅炉设计的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外转底炉及其余热锅炉技术和应用现状 |
| 1.3 论文课题的提出和主要研究内容 |
| 第二章 转底炉余热锅炉技术及其应用 |
| 2.1 转底炉处理含锌尘泥的工艺 |
| 2.1.1 直接还原技术 |
| 2.1.2 转底炉原理及应用 |
| 2.1.3 含锌尘泥回收处理技术 |
| 2.1.4 转底炉处理含锌尘泥工艺介绍 |
| 2.2 转底炉余热锅炉 |
| 2.2.1 余热资源分类及利用方法 |
| 2.2.2 余热锅炉的分类 |
| 2.2.3 转底炉余热锅炉的选型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 转底炉烟尘特性及其对余热锅炉的影响分析 |
| 3.1 转底炉烟尘的来源 |
| 3.2 转底炉烟尘的主要成分 |
| 3.2.1 二氧化硫(SO_2) |
| 3.2.2 氧化铝(Al_2O_3) |
| 3.2.3 二氧化硅(SiO_2) |
| 3.2.4 氧化锌(ZnO) |
| 3.2.5 碱金属氯化物 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 余热锅炉积灰、腐蚀及主要因素影响的研究 |
| 4.1 余热锅炉积灰的形式和形成机理分析 |
| 4.1.1 积灰的形式 |
| 4.1.2 积灰的形成和对余热锅炉的影响 |
| 4.2 余热锅炉腐蚀的分类和机理 |
| 4.2.1 低温腐蚀 |
| 4.2.2 高温腐蚀 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 转底炉余热锅炉积灰及腐蚀防治技术的研究、开发 |
| 5.1 余热锅炉积灰的防治 |
| 5.1.1 从锅炉结构上防止积灰 |
| 5.1.2 从烟气动力场的组织上防止积灰 |
| 5.1.3 积灰的清除 |
| 5.2 余热锅炉腐蚀的防治 |
| 5.2.1 防止低温腐蚀的方法 |
| 5.2.2 防止高温腐蚀的方法 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 某钢厂转底炉余热锅炉的设计应用研究 |
| 6.1 余热锅炉设计条件及基本参数 |
| 6.1.1 工程概述及技术规范 |
| 6.2 余热锅炉的设计 |
| 6.2.1 余热锅炉防止积灰的设计 |
| 6.2.2 余热锅炉积灰的清除 |
| 6.2.3 余热锅炉低温腐蚀的防止 |
| 6.2.4 余热锅炉高温腐蚀的防止 |
| 6.3 转底炉余热锅炉设计的特点 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（8）水泥窑SP锅炉过热器积灰和吹灰模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 水泥窑余热发电发展概述 |
| 1.3 水泥窑余热锅炉积灰和吹灰的研究现状 |
| 1.3.1 积灰理论研究 |
| 1.3.2 积灰实验研究 |
| 1.3.3 积灰数值模拟研究 |
| 1.3.4 水泥窑吹灰及吹灰磨损研究 |
| 1.4 存在的问题及本文研究内容 |
| 1.4.1 存在问题 |
| 1.4.2 本文研究内容 |
| 第2章 气固两相流数值研究方法 |
| 2.1 数值模拟研究介绍 |
| 2.2 气相流动数值模拟研究 |
| 2.2.1 湍流数值模拟 |
| 2.2.2 FLUENT湍流模型 |
| 2.3 颗粒相流动数值模拟研究 |
| 2.3.1 离散相DPM模型 |
| 2.3.2 颗粒运动方程 |
| 2.3.3 颗粒湍流扩散 |
| 2.3.4 颗粒尺寸分布 |
| 2.3.5 颗粒—壁面边界条件 |
| 2.3.6 颗粒磨蚀与沉积方程 |
| 2.4 UDF介绍 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 积灰增长数值模拟 |
| 3.1 积灰综合增长模型 |
| 3.1.1 积灰沉积模型 |
| 3.1.2 积灰剥离模型 |
| 3.2 积灰数值模拟模型建立 |
| 3.2.1 基本假设 |
| 3.2.2 数学模型 |
| 3.2.3 湍流模型 |
| 3.2.4 气固两相流模型 |
| 3.2.5 物理模型及网格划分 |
| 3.2.6 积灰模型UDF |
| 3.2.7 边界条件及数值解法 |
| 3.2.8 积灰模拟模型验证 |
| 3.3 积灰模拟结果分析 |
| 3.3.1 烟气速度对积灰的影响 |
| 3.3.2 烟尘浓度对积灰的影响 |
| 3.3.3 换热管型及不同布置角对积灰的影响 |
| 3.4 积灰模拟结果综合对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 吹灰流场数值模拟 |
| 4.1 吹灰流场模拟模型建立 |
| 4.1.1 几何模型建立 |
| 4.1.2 模型网格划分 |
| 4.1.3 模拟求解设置 |
| 4.2 吹灰流场模拟结果分析 |
| 4.2.1 换热管型及不同布置角吹灰流场 |
| 4.2.2 不同吹灰压力吹灰流场 |
| 4.2.3 不同吹灰距离吹灰流场 |
| 4.2.4 不同吹灰喷嘴管径吹灰流场 |
| 4.2.5 不同吹灰位置吹灰流场 |
| 4.2.6 不同吹灰喷嘴形状吹灰流场 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 吹灰磨损数值模拟 |
| 5.1 吹灰磨损模拟模型建立 |
| 5.1.1 吹灰磨损模型选取 |
| 5.1.2 吹灰磨损模型验证 |
| 5.1.3 吹灰磨损模拟求解设置 |
| 5.2 吹灰磨损模拟结果分析 |
| 5.2.1 换热管型及不同布置角吹灰磨损 |
| 5.2.2 不同吹灰压力吹灰磨损 |
| 5.2.3 不同吹灰距离吹灰磨损 |
| 5.2.4 不同吹灰喷嘴管径吹灰磨损 |
| 5.2.5 不同吹灰位置吹灰磨损 |
| 5.2.6 不同吹灰喷嘴形状吹灰磨损 |
| 5.3 吹灰流场和吹灰磨损结果汇总 |
| 5.4 基于最小成本法吹灰周期 |
| 5.4.1 最小成本法 |
| 5.4.2 换热管型及不同布置角最佳吹灰周期 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士期间发表的学术成果 |
（9）水泥生产系统的综合能效分析与节能优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 水泥生产系统能效分析方法研究现状 |
| 1.2.2 能量系统优化方法与余热利用研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 (?)分析与(?)经济分析方法 |
| 2.1 (?)分析方法 |
| 2.1.1 (?)的概念 |
| 2.1.2 (?)的计算方法 |
| 2.1.3 (?)平衡与(?)损失 |
| 2.2 (?)经济分析方法 |
| 2.2.1 (?)经济分析的主要概念 |
| 2.2.2 (?)经济分析方法 |
| 2.2.3 (?)经济分析的评价方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 水泥生产系统的(?)分析与(?)经济分析 |
| 3.1 系统划分与模型构建 |
| 3.2 水泥生产系统的(?)分析 |
| 3.2.1 预热预分解系统的(?)分析 |
| 3.2.2 回转窑的(?)分析 |
| 3.2.3 篦冷机的(?)分析 |
| 3.2.4 余热系统的(?)分析 |
| 3.2.5 系统的(?)分析 |
| 3.3 (?)经济分析 |
| 3.3.1 (?)成本平衡方程与辅助方程 |
| 3.3.2 (?)经济性分析的结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 余热发电系统的优化 |
| 4.1 余热发电系统的建模 |
| 4.1.1 余热发电系统的热力学模型 |
| 4.1.2 余热发电系统的(?)经济分析 |
| 4.2 遗传算法简介 |
| 4.3 余热发电系统的优化分析 |
| 4.3.1 以总热导为目标函数的余热发电系统的优化 |
| 4.3.2 以发电量为目标函数的余热发电系统优化 |
| 4.3.3 以利润率与(?)经济成本为目标函数的余热发电系统优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 篦冷机低温风的余热回收方案 |
| 5.1 常见余热回收方案 |
| 5.1.1 冷热联供 |
| 5.1.2 有机朗肯循环 |
| 5.1.3 Kalina循环 |
| 5.2 热力学与经济性模型 |
| 5.2.1 冷热联供的数学模型 |
| 5.2.2 有机朗肯循环的数学模型 |
| 5.2.3 Kalina循环的数学模型 |
| 5.3 三方案的对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（10）预热还原与矿热炉流程匹配及炉窑热工特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 铁合金发展现状与趋势 |
| 1.2 铁合金工艺 |
| 1.2.1 合金资源 |
| 1.2.2 铁合金工艺分类 |
| 1.2.3 镍铁工艺分类 |
| 1.2.4 预热还原-矿热炉工艺的基本原理 |
| 1.2.5 预热还原-矿热炉工艺节能的不足 |
| 1.3 研究理论与方法 |
| 1.3.1 物质流、能量流及相关理论 |
| 1.3.2 协同论及相关理论 |
| 1.3.3 (火用)及相关理论 |
| 1.4 目前工艺研究存在的问题 |
| 1.5 本文的研究方案及目标 |
| 第2章 预热还原-矿热炉工艺参数实验研究 |
| 2.1 矿样成分分析 |
| 2.1.1 红土镍矿 |
| 2.1.2 无烟煤-还原剂 |
| 2.1.3 石灰石-溶剂 |
| 2.2 系统工艺参数检测 |
| 2.2.1 测温实验 |
| 2.2.2 预热还原-矿热炉工艺其他参数测量 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 基于物质流和能量流的能量分析 |
| 3.1 研究内容及拟解决的问题 |
| 3.2 预热还原-矿热炉中物质流和能量流 |
| 3.2.1 预热还原-矿热炉中物质流和能量流运行模式 |
| 3.2.2 预热还原-矿热炉中物质流和能量流的描述 |
| 3.3 物质流和能量流数学模型 |
| 3.3.1 物质流和能量流的数学描述 |
| 3.3.2 干燥窑中物质流和能量流数学模型 |
| 3.3.3 回转窑中物质流和能量流数学模型 |
| 3.3.4 矿热炉中物质流和能量流数学模型 |
| 3.3.5 其他工艺参数计算模型 |
| 3.3.6 预热还原-矿热炉工艺能效分析 |
| 3.3.7 物质流和能量流的耦合算法 |
| 3.4 结果分析 |
| 3.4.1 物质流分析 |
| 3.4.2 能量流分析 |
| 3.4.3 预热还原-矿热炉工艺的节能潜力 |
| 3.4.4 红土矿中镍品位对工艺的影响 |
| 3.4.5 镍铁合金中镍品位对工艺的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 物质流和能量流的协同性分析 |
| 4.1 研究内容及拟解决的问题 |
| 4.2 预热还原-矿热炉流程的工艺指标 |
| 4.2.1 物质流层面指标 |
| 4.2.2 能量流层面指标 |
| 4.3 物质流和能量流协同运行的评估体系 |
| 4.3.1 建立序参量指标和功率系数评估法 |
| 4.3.2 物质流和能量流有序度的评估体系 |
| 4.3.3 物质流和能量流协同度的评估体系 |
| 4.3.4 模型求解 |
| 4.4 结果分析 |
| 4.4.1 工艺参数对协同度的影响 |
| 4.4.2 节能工艺对协同度的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 预热还原-矿热炉工艺的(火用)分析 |
| 5.1 研究内容及拟解决的问题 |
| 5.2 (火用)分析 |
| 5.2.1 预热还原-矿热炉工艺的(火用)流分析流程 |
| 5.2.2 环境基准的制定 |
| 5.3 (火用)流的数学描述 |
| 5.3.1 工艺中“三流”的流程分析 |
| 5.3.2 (火用)损失及其分类 |
| 5.3.3 (火用)流的数学描述 |
| 5.4 结果讨论 |
| 5.4.1 干燥窑、回转窑和矿热炉的(火用)流分析 |
| 5.4.2 工艺总(火用)流分析 |
| 5.4.3 (火用)效率分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 回转窑工艺的模型分析 |
| 6.1 研究内容及拟解决的问题 |
| 6.2 数学模型建立 |
| 6.2.1 工艺流程描述 |
| 6.2.2 燃烧模型 |
| 6.2.3 几何模型的建立及网格化 |
| 6.2.4 边界条件及假设 |
| 6.3 计算结果 |
| 6.3.1 流场 |
| 6.3.2 温度场 |
| 6.3.3 烟气组分 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 矿热炉工艺的模型分析 |
| 7.1 研究内容及拟解决的问题 |
| 7.2 矿热炉温度场有限元分析 |
| 7.3 矿热炉数学模型建立 |
| 7.3.1 磁场与焦耳热场数学模型 |
| 7.3.2 温度场模型 |
| 7.3.3 炉内电阻相关模型 |
| 7.3.4 几何参数确定 |
| 7.3.5 几何模型建立及网格化 |
| 7.3.6 边界条件及假设 |
| 7.4 计算结果 |
| 7.4.1 电流密度 |
| 7.4.2 焦耳热场 |
| 7.4.3 温度场 |
| 7.4.4 不同参数的影响 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 8.1 本文的主要结论 |
| 8.2 本文的主要创新点 |
| 8.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及攻博期间的研究成果 |
四、回转窑余热电站的经济运行及维护（论文参考文献）
- [1]中材节能:创新技术，助力节能减排[N]. 陶军普,曲贺,陈潇旭. 中国建材报, 2021
- [2]回转式污泥焚烧炉内外釜热效率分析及结构优化[D]. 黄志权. 中南林业科技大学, 2021(01)
- [3]水泥窑烟气SCR脱硝系统的研究与应用[D]. 雷华. 西安建筑科技大学, 2021(01)
- [4]大型新型干法水泥生产线DCS控制系统设计[D]. 曹宇. 西安建筑科技大学, 2021(01)
- [5]环氧氯丙烷废物处理锅炉的设计与研究[D]. 张尧. 浙江大学, 2020(02)
- [6]基于压缩空气储能的余热回收发电系统研究[D]. 王鹏. 山东科技大学, 2019(05)
- [7]转底炉烟尘特性对余热锅炉设计的影响[D]. 曹华. 东南大学, 2019(06)
- [8]水泥窑SP锅炉过热器积灰和吹灰模拟研究[D]. 龙绪功. 湘潭大学, 2019(04)
- [9]水泥生产系统的综合能效分析与节能优化[D]. 王靖晨. 山东大学, 2019(09)
- [10]预热还原与矿热炉流程匹配及炉窑热工特性研究[D]. 刘鹏. 东北大学, 2017(06)