一、Influence of surface roughness on performance of zinc-rich paint coatings（论文文献综述）
王劲涛[1]（2020）在《环氧改性水性硅酸盐富锌涂层防腐性能及机理》文中研究表明海洋船舶在高盐度和富氧的恶劣环境中航行,容易被海水和大气腐蚀并因此造成船体强度降低。为了能够延长船舶金属材料在海洋环境中的寿命,具有易于操作,低成本和对基体金属保护性能更好涂层技术已被世界各国广泛应用。然而,大多数现有的船体防腐涂料仍使用溶剂型防腐涂料,这种涂料在服役期间会产生出大量有害的易挥发性有机化合物,从而造成环境严重被污染,同时对人们的生命健康也造成了不好的影响。因此,水性防腐涂料势必将成为未来防腐涂料发展的重点,.然而当前因为水性涂料的防腐性能、力学性能等相较于有机涂层还存在不足,难以满足船舶在严酷的大气腐蚀和恶劣的海洋环境中航行的需要,因此,研究和制备出防腐性能和力学性能俱佳的水性防腐涂料则显得尤为重要。基于此,本文选择了 LT550作为偶联剂,利用环氧树脂和水性硅酸盐乳液分别与LT550反应从而实现环氧树脂对水性硅酸盐富锌涂层的改性,通过测试其附着力,耐冲击韧性和铅笔硬度等特性来探究改性硅酸盐涂层的机械性能,并与购买回来的水性硅酸盐涂层力学性能进行了比较:然后分别通过控制膜厚和环氧含量等条件制备出了不同的环氧改性硅酸盐富锌涂层,并通过盐雾测试,浸泡测试和电化学阻抗谱等手段对其耐腐蚀性能进行表征,并对其防腐机理进行了探究。主要结果如下:（1）成功制备出了环氧改性水性硅酸盐涂料:利用硅烷偶联剂将环氧树脂和水性硅酸盐接枝在一起,并采用红外光谱手段对改性前后官能团变化进行了表征;（2）研究了膜厚对富锌涂层亲疏水性和阻抗的影响:分别对制备好的膜厚分别为30μm、60μm和90μm的硅酸盐富锌涂层测其水接触角,并利用电化学工作站量不同膜厚时涂层的阻抗值;（3）研究了环氧含量不同时候改性硅酸盐富锌涂层的力学性能:对环氧含量不同的水性硅酸盐富锌涂层分别测其附着力、铅笔硬度以及耐冲击韧性,并与未改性硅酸盐富锌涂层进行对比,试验结果表明改性涂层整体性能均得到提高;（4）分别对不同环氧含量的环氧改性硅酸盐富锌涂层进行防腐性能测试:将制备好的环氧含量不同的环氧改性硅酸盐富锌涂层分成两组,一组放入3.5%的NaCl盐溶液中进行浸泡,另一组放入NaCl浓度为5%的盐雾机中进行盐雾试验,定期观察试验腐蚀情况,;（5）将浸泡和盐雾试验的硅酸盐富锌涂料进行电化学阻抗和极化曲线测量,试验结果表明改性之后的硅酸盐富锌涂层防腐性能均好于未改性的涂层,且防腐性能随着环氧含量增加而增加。
陈世杰[2]（2019）在《钢结构施工过程涂层的质量控制研究》文中指出防腐蚀涂层施工过程的质量控制是钢结构桥梁制造质量的重要组成部分,在以后的运营中对钢结构桥梁的维护和保养起着重要作用。本文以浙江省丽水市南明湖国际休闲养生港规划大桥工程为背景,研究了钢结构的施工过程中涂层的质量控制。根据多跨连续钢箱梁桥的结构特点,对钢桥的关键施工阶段进行了解,研究钢结构施工过程中涂层附着力、涂层厚度以及环境因素对涂层质量的影响,通过数据统计、试验验证与理论分析计算的方法对其进行了涂层的施工质量控制,具体研究内容如下:1、首先在桥梁施工过程中,分析现有工程中的钢结构的防腐涂层的质量控制情况。对钢结构加工及现场施工过程中:钢结构板材的尺寸、钢材;涂层厚度、附着力、基体光泽度、喷涂工艺;钢厂及现场环境因素数据等进行采集;2、对涂层厚度进行了检测及计算分析,发现涂层的厚度受到人工、机械及工艺的影响较大,受环境因素的影响较小。进行涂层厚度的性能测试,为钢结构桥梁涂层涂装施工求出了最佳厚度区间,为施工过程中涂层的质量控制提供了参考;3、结合施工过程的基体光泽度、环境因素及氧化时间的数据采集统计及室内试验分析,得出了钢厂与现场的环境因素与进行抛光除锈处理后氧化时间对基体表面光泽度的影响程度,提出涂层附着力的质量控制方法。得出了相关的环境湿度、氧化时间与基体光泽度、涂层附着力之间的函数关系式;4、在工厂加工涂层试件,工地现场监控结束后回到学校进行相关试验,结合现场采集到的数据,分析了环境湿度、基体抛光后氧化时间、涂层喷涂前环境及工艺、涂层厚度对施工过程中涂层可靠度的影响,结果表明对可靠指标影响最大的是涂层喷涂前基体抛光后氧化时间,其次为环境温度和施工环境及工艺对涂层质量有影响,而涂层厚度对涂层附着力的影响较小,且其影响呈现线性关系。
汤小波[3]（2019）在《Q235碳钢/有机涂层体系在不同模拟大气中的劣化研究与寿命预测》文中研究表明表面涂覆有机涂层是保护碳钢在大气环境中发生腐蚀的一种有效方法。而涂层在大气环境中会发生老化失效,严重影响碳钢/涂层结构的服役寿命,大气的温度、湿度、可溶性大气污染物离子盐和金属表面的涂装工艺等多种因素对碳钢/涂层体系失效都有不可忽视的影响。因此对碳钢/涂层体系在不同大气环境中的劣化研究以及寿命预测,是合理减少腐蚀成本和及时维修维护的重要前提基础。本文针对环氧富锌底漆/环氧云铁双层涂层体系和环氧富锌底漆单层涂层在室温下的海洋大气、工业大气、海洋工业大气以及近海海洋工业大气4种典型大气环境模拟溶液和4种特殊大气环境模拟溶液中的失效过程进行了对比研究。采用电化学交流阻抗方法研究了碳钢/涂层体系在上述介质中的失效过程电化学行为,通过附着力测试、傅里叶红外光谱、扫描电子显微镜和X射线衍射分析等手段对涂层体系浸泡前后的物理化学变化、表面微观形貌和成分进行了对比研究,并利用Corrosion Master腐蚀仿真软件对涂层体系的失效行为进行了模拟和寿命预测。主要得出以下结论:（1）对于双层涂层体系在不同的大气环境模拟溶液中,涂层体系劣化影响排序为近海海洋工业大气模拟溶液>海洋大气模拟溶液>工业大气模拟溶液。大气腐蚀介质类型是影响有机涂层保护性能的主要因素,主要表现为腐蚀介质离子在涂层中渗透的快慢。渗透速度越快,腐蚀介质越容易渗透到涂层中与锌粉发生反应;而与锌粉反应生成的产物溶解度越低,越能延长锌粉的消耗时间,从而延长富锌涂层的阴极保护作用时间,涂层失效越慢。在同等条件下氯离子（Cl-）在涂层中的渗透速度大于硫酸根离子（SO42-）的渗透速度,因此腐蚀介质对涂层劣化的影响表现为NaCl溶液远远大于（NH4）2SO4溶液,因而近海海洋工业模拟溶液的涂层劣化最快。对于混合溶液（NaCl+（NH4）2SO4）,单位体积内混合溶液中的Cl-微粒数量相对减少,离子渗透速度减慢,因此在其他因素相同条件下,对涂层影响快慢表现为NaCl溶液大于NaCl+（NH4）2SO4混合溶液。（2）对于在四种不同模拟溶液中的不同厚度的双层涂层体系试样,海洋工业大气模拟溶液中涂层劣化快慢排序略有不同。涂层中锌粉腐蚀产物的溶解度也会影响涂层劣化快慢。当溶液中的（NH4）+离子含量较多时,会进一步与锌粉腐蚀产物络合生成更难溶物质。涂层厚度不同时,渗透到锌粉/腐蚀介质界面中（NH4）+离子的相对含量不同,导致生成了不同的腐蚀产物,而产物溶解度会影响锌粉的进一步腐蚀,从而影响涂层劣化的快慢。（3）双层涂层体系在几种特殊大气腐蚀介质模拟溶液中,涂层体系劣化影响排序为NaHSO3+NaHCO3溶液>NaHSO3溶液>NaHSO3+NaNO3溶液。腐蚀性阴离子的体积和电导率决定了涂层中离子渗透快慢,进而影响涂层的保护性能。同时对比（NH4）2SO4溶液和NaHS03溶液的测试结果,再次确定了（NH4）+离子对锌腐蚀产物溶解度是加速涂层劣化的重要影响因素。酸雨大气环境模拟溶液（pH=3）会使涂层内部孔隙液电导率增加,离子渗透速度加快,涂层屏蔽性能降低,导致涂层过早发生失效。（4）三种典型大气模拟溶液对环氧富锌涂层的劣化排序为海洋大气模拟溶液>海洋工业大气模拟溶液>工业大气模拟溶液。FTIR结果显示,涂层在NaCI溶液中的降解程度要大于其他两种溶液,富锌涂层的失效形式主要表现为环氧树脂中醚键发生降解,失效形式与腐蚀介质种类关系不大。EIS结果发现,富锌涂层的低频阻抗（|Z|0.01Hz）低于1×106 Ω·cm2时,涂层仍然对碳钢基体具有良好的保护作用。因此,以|Z|0.01HZ降低到1× 106Ω·cm2以下作为涂层完全失效的判据不适用于含导电颗粒的富锌涂层。（5）利用Corrosion Master软件对涂层体系在几种不同大气腐蚀环境中的失效进行研究并对服役寿命进行预测。预测的涂层寿命排序与实验所得的涂层劣化排序相符,说明仿真模拟计算结果与实验结果具有较好的一致性。可以采用该仿真软件对较长服役寿命的碳钢/有机涂层在大气环境下的失效过程进行研究,并在一定程度上解决涂层寿命预测的问题。
徐龙[4]（2019）在《钢基材表面冷涂锌涂层的防腐蚀性能和机理研究》文中研究表明近年来,为解决热浸锌工艺能源消耗大、工艺复杂以及污染严重等问题,开发出了冷涂锌涂层。这是一种干膜中锌含量大于95wt%的特殊富锌涂层,其具有与热浸锌工艺相当的优异腐蚀防护性能,被认为是最有可能替代热浸锌的材料之一,应用前景十分广泛。但目前国内冷涂锌涂层发展较晚制备工艺有待完善,而且冷涂锌涂层在使用过程中存在锌粉电化学活性高消耗快涂层寿命缩短等问题,冷涂锌涂层的腐蚀防护性能有待进一步提高。本文以SE200丙烯酸树脂为成膜树脂,分别以800目锌粉和500目锌粉为唯一颜料制备了冷涂锌涂层,研究锌粉粒径对涂层性能的影响,通过电化学阻抗谱拟合发现Zn800涂层具有更低的锌粉腐蚀反应电阻,涂层的阴极保护作用时间长达2100h,涂层的腐蚀防护性能更加。并对冷涂锌腐蚀防护机理进行了研究,发现冷涂锌涂层在整个服役过程中呈现活化、阴极保护作用主导、屏蔽作用主导以及失效四个阶段,其中阴极保护作用时间的长短是反应涂层腐蚀防护性能的重要指标。此外,还分别从锌粉无机磷酸改性、有机物改性、锌粉铝合金化以及涂层表面疏水化四个方面研究涂层腐蚀防护性能的变化。其中,极化曲线和SVET测试发现磷酸改性后锌粉的腐蚀电流密度下降一个数量级,锌的耐蚀性能提高;电化学测试结果显示改性后涂层阻抗上升三个数量级,拟合电路出现Warburg阻抗,涂层屏蔽作用大幅增加,但改性后涂层的阴极保护作用时间被缩短。这是因为改性后锌粉被钝化锌粉腐蚀反应电阻升高且片状Zn3（P04）2·4H20的生成增加了涂层屏蔽作用。浸泡实验发现聚（3,4-乙烯二氧噻吩）:聚苯乙烯磺酸（PEDOT:PSS）,硅烷KH560以及氟硅烷AC-FAS改性均提高了锌粉的耐蚀性,但涂层的盐雾试验显示KH560和AC-FAS改性对破坏了涂层的防护作用,电化学测试发现这两种改性虽然提高了锌粉腐蚀反应电阻、涂层电阻,增加了涂层的屏蔽作用,但缩短了涂层的阴极保护作用时间;而PEDOT:PSS改性降低了涂层中的锌粉反应阻抗,阴极保护作用区间延长了 14.3%,且增加了涂层屏蔽作用,涂层腐蚀防护性能得到提高。盐雾试验表明Znl5Al涂层耐盐雾性可达3500h,电化学测试显示Znl5Al涂层的阴极保护作用区间约为2800h,阴极保护作用区间比Zn涂层提升75%,Znl5Al涂层具有更好的腐蚀防护作用;SEM和XRD分析发现Zn15Al涂层表面有大量片状腐蚀产物Zn5（OH）5Cl2·H20生成,增加了涂层的屏蔽作用;且在涂层/基材界面处有层状双金属氢氧化物（LDH）Zn6Al2（OH）16CO3.4H2O的生成,作为阴离子交换层阻止CL-与基材接触,两种作用共同增加了涂层对基材防护。疏水化处理后,浸泡试验显示涂层腐蚀产物减少,电化学阻抗谱也表明涂层阻抗增加了两倍,通过模拟计算发现表面疏水化处理后涂层与腐蚀介质的接触面积降低到涂层总表面积的13.3%,有效阻碍了腐蚀介质的渗透过程,表面疏水化处理有助于涂层腐蚀防护性能的提升。
曾嘉科[5]（2019）在《环氧沥青钢桥面铺装环氧富锌漆及防腐体系试验研究》文中研究指明环氧富锌漆与钢桥面具有较强的附着力,防腐性能良好,在钢桥面铺装中得到了广泛的应用。由于正交异性钢桥面结构受力复杂,加之超载重载、高温多雨的条件导致钢桥面铺装工程早期损坏情况较多,铺装出现脱层、推移、开裂等病害,防止桥面铺装与钢桥面板之间脱层是钢桥面铺装的一项关键技术要求。关于钢桥面板喷砂除锈施工工艺、环氧富锌漆材料性能评价以及钢结构防腐涂装等方面有了较深入的研究,但对于钢桥面板粗糙度与环氧富锌漆的漆膜厚度组合对防腐性能、粘结性能影响的缺乏系统研究。环氧富锌漆一般作为防腐底漆使用,而钢桥面铺装中环氧富锌漆防腐层喷涂后通常在自然环境中暴露一段时间,环氧富锌漆防腐层在自然环境中暴露对钢桥面铺装耐久性影响尚不明确,有必要进行系统评价。钢桥面板防腐涂装受力状态与一般钢结构的单纯防腐涂装不同,钢桥面环氧富锌漆作为铺装体系一部分,承受车辆轮载等综合作用,环氧富锌漆在铺装混凝土压实过程中也会受到集料的挤压和摩擦作用,混合料温度对环氧富锌漆防腐层的影响也需要进一步评价,综合这些因素,研究评价环氧沥青铺装防腐体系影响因素及组成。针对钢桥面环氧富锌漆及防腐体系的应用技术开展以下试验研究。（1）根据钢桥面环氧富锌漆防腐层的性能要求,并结合钢桥面铺装常用结构以及铺装常见病害,分析环氧富锌漆防腐层的性能要求和评价方法。（2）模拟钢桥面环氧富锌漆防腐层的使用条件,对有无环氧富锌漆、层间粘结性能、耐盐水腐蚀性能、耐冲击性能、耐热性五个方面内容,评价环氧富锌漆防腐层在钢桥面铺装体系中的功能作用。研究结果表明:铺装混凝土空隙率大于6%、盐水腐蚀条件下,没有环氧富锌漆防腐层的钢板表面整体出现锈蚀,而有环氧富锌漆防腐层可有效提高钢桥面铺装体耐久性能。也反映出环氧沥青钢桥面铺装防腐体系构成包括环氧富锌漆、防水粘结层、铺装层,应构建一体化的防腐体系。（3）评价钢板粗糙度与漆膜厚度不同组合对环氧富锌漆粘结强度、防水粘结层粘结强度、钢板防腐性能的影响。研究结果表明:钢板粗糙度为120-140μm,漆膜厚度为80-110μm时,钢桥面环氧富锌漆层粘结性能与防腐性能较优。（4）评价自然环境中暴露对环氧富锌漆防腐层粘结性能、钢板防腐性能及铺装层结构整体性能的影响。研究结果表明:钢桥面环氧富锌漆防腐层暴露在自然环境超过60天后,防水粘结层的粘结强度会显着降低,建议钢桥面环氧富锌漆防腐层涂布后在自然环境中尽可能缩短放置时间,且不宜超过60天。（5）依托虎门二桥钢桥面铺装工程,通过环氧富锌漆材料性能比选、基本性能评价、路用性能验证三个阶段对环氧富锌漆性能综合评价,根据试验研究成果确定了虎门二桥钢桥面铺装环氧富锌漆方案,分析提出虎门二桥环氧富锌漆施工质量控制关键环节。通过对钢桥面环氧富锌漆的系统研究揭示了环氧富锌漆防腐层的主要功能,确定环氧富锌漆层膜厚的检测标定方法,掌握了钢桥面粗糙度与环氧富锌漆膜厚度的最优组合范围,分析了环氧沥青钢桥面铺装防腐体系组成,明确了环氧富锌漆施工耐候时间影响因素、清洗处理方式及允许放置时间期限。研究成果在虎门二桥工程实践中得到应用,可为环氧沥青钢桥面铺装设计和施工提供参考。
滕帅[6]（2018）在《还原氧化石墨烯对富锌环氧涂层耐腐蚀性的影响研究》文中研究表明富锌环氧涂层在防止金属腐蚀方面有着重要的应用价值,环氧树脂具有高拉伸强度和高化学稳定性,广泛使用于涂料领域。但是环氧树脂具有较低的导电性,其高交联密度降低了韧性和和抗冲击性,这使其容易在使用中产生微裂纹并限制其应用。单纯的富锌环氧涂层锌粉含量高,柔韧性差,并且在使用过程中会产生氯化锌雾气,对环境产生很大的危害。为了提高富锌环氧涂层的耐腐蚀能力,本论文采用了两种原位还原氧化石墨烯的方法,系统研究了还原石墨烯（rGO）/环氧富锌复合涂料的表面形貌、理化性质和耐腐蚀性能。（一）采用锌粉将GO进行还原（Zn/rGO）,并引入到富锌环氧涂层中以提高其防腐蚀的能力。红外显示,Zn/rGO在23.3°附近显示出宽的衍射峰,接近石墨烯,表明石墨晶体结构有所恢复。锌粉与氧化石墨烯（GO）纳米片之间的相互作用可以同时实现GO的还原和rGO纳米片的分散。使用扫描电子显微镜、X射线衍射、拉曼光谱、动电位极化（Tafel）、交流阻抗（EIS）和盐雾试验这些方法测试涂层的耐腐蚀的能力。从结果可以看出,rGO纳米片的分散性很好,可以降低涂层的孔隙率,并且能对锌颗粒提供有效的保护,Zn/rGO复合涂层能改善对侵蚀性物质的抵御能力,并能表现出长期阴极保护能力。（二）使用SnCl2/EtOH溶液法将GO在涂料中进行原位还原,得到Sn/rGO。相比于固体锌粉还原方法,该湿法还原技术可以保证还原剂Sn2+与氧化石墨烯更均匀的接触,从而实现氧化石墨烯的高效原位还原。通过视频测量仪器的测试表征,Sn/rGO复合涂层的腐蚀宽度最小,其中Sn/rGO为1%时,复合涂层的腐蚀宽度为是0.529mm。在Tafel曲线测试中,Sn/rGO-1%有着最高的腐蚀电位Ecorr,为-448 mv,同时Sn/rGO-1%具有最低的腐蚀电流密度icorr,为0.0248μA cm-2。这说明复合涂层Sn/rGO-1%具有最强的耐腐蚀性。结果清楚地表明了用SnCl2/EtOH溶液法还原GO能在涂层中发挥重要的作用,能高效提升其耐腐蚀性能。
刘敏敏[7]（2018）在《石化企业储罐工作过程中VOCs挂壁损失研究》文中研究表明储罐是石化企业挥发性有机物（VOCs）无组织排放源的重要组成部分,针对石化企业储罐无组织排放VOCs带来严重的环境问题和油品损耗问题,本文以浮顶罐的挂壁损耗为研究对象。首先,采用有机液体罐壁沾湿实验装置模拟储罐发油过程,以正己烷、正辛烷、汽油、柴油和原油为存储对象,考察了罐壁锈蚀程度、边缘密封类型、液体种类和罐壁材质对挂壁损失的影响及其影响程度;其次,采用电化学方法对罐壁涂层的抗腐蚀性能进行研究;然后,采用CFD软件对浮顶罐发油过程中油气扩散规律进行数值模拟;最后,以某石化企业浮顶罐作为案例进行挂壁损失核算分析,并提出有效的减耗措施。主要研究结论:（1）理论核算公式分析发现,影响外浮顶罐挂壁损失的首要关键参数为罐壁黏附系数,其次为年周转量和液体的密度;影响内浮顶罐挂壁损失的首要关键参数为罐壁黏附系数,其次为年周转量和固定顶支撑柱数量。（2）根据罐壁沾湿实验装置模拟储罐发油过程,得知浮顶罐挂壁损失与储存液体的粘度、密度和罐壁锈蚀程度均呈正相关;刮油效果随着边缘密封性的增加而增强;罐壁锈蚀加重,降低了边缘密封材料对罐壁的压紧程度。采用层次分析法和多因素方差分析法对挂壁损失影响因素进行敏感性分析,可以看出锈蚀程度对于挂壁损失量的影响程度最大,其次为液体粘度、周转量、密封类型和储罐直径,而罐壁材质对于挂壁损失的影响程度最小。因此,建议AP-42浮顶罐挂壁损耗评估公式中考虑边缘密封对蒸发损耗的影响。（3）罐壁涂层抗腐蚀性能研究发现,在浸泡初期,环氧树脂涂层与环氧富锌涂层的阻抗值较大,溶液还未渗透到涂层与碳钢基体界面,碳钢试片的腐蚀速率极小,涂层的容抗弧随浸泡时间的延长呈现减小的趋势,涂层的抗腐蚀性能逐渐减弱;在浸泡中期,随着溶液介质不断渗入涂层与碳钢界面,在界面处生成的腐蚀产物越来越多,这些腐蚀产物的增多一定程度上增大了涂层的阻抗值,使得涂层的耐腐蚀性能增加,减缓了碳钢试片的腐蚀速率;在浸泡后期,涂层的阻抗降到最低,并伴随着出现起泡、剥离的现象,涂层基本失效,碳钢试片腐蚀严重。另外,环氧富锌涂层的耐腐蚀性优于环氧树脂涂层。（4）浮顶罐发油过程中油气扩散数值模拟研究发现,增加发油速度,能提高罐内油气在气相空间内均匀分布的速率,从而减小油气蒸发损耗;罐内气相空间初始油气质量分数的增加使得罐内油气质量分数梯度减小,进而降低汽油的蒸发速率。因此,建议AP-42的浮顶罐发油过程中大
张青松,高杰维,王超群,戴光泽[8]（2017）在《热喷锌、冷喷锌与富锌涂料三种涂层的耐蚀性对比》文中研究说明通过厚度测量、腐蚀电位测试和盐雾试验对钢铁结构腐蚀防护中常用的热喷锌、冷喷锌和富锌涂料三种涂层的耐蚀性进行了对比研究。结果表明:热喷锌涂层厚度不均匀,致密性差,盐雾试验21d后,涂层以点蚀的形式失效;富锌涂料涂层的腐蚀电位高于另外两种涂层的,在湿热盐雾环境中,鼓泡导致涂层和基体脱离而失去保护作用;冷喷锌涂层的厚度均匀,与基体结合力强,具有自修复能力和最好的耐蚀性。
杨振波,屈帅,师华,杨忠林,张津[9]（2017）在《石墨烯在片锌基无机富锌涂料中的应用研究》文中指出采用石墨烯与片状锌粉取代醇溶无机富锌涂料中的球状锌粉,以正硅酸乙酯水解液为成膜物质,制备了一种全片层状结构的鳞片型醇溶无机烯锌涂料;采用盐雾、与水接触角、附着力、SEM等测试方法对不同石墨烯含量的鳞片型醇溶无机烯锌涂料的性能进行了评价,并对其耐蚀机理进行了分析。
张松[10]（2017）在《石墨烯/水性环氧富锌涂料的制备及性能研究》文中研究指明水性环氧防腐涂料不含挥发性有机物,具有绿色、环保、低毒等特点,是未来涂料发展的趋势。然而,相比于油性涂料,水性环氧防腐涂料综合性能较差,在海洋重防腐领域应用较少。基于此,本文首先制备出水性环氧富锌涂料,进一步将石墨烯加入到该涂料体系中,制备出性能优异的石墨烯/水性环氧富锌涂料;系统的研究了石墨烯纳米片、石墨烯粉、氧化石墨烯（电解法）、氧化石墨烯（Hummers法）四种石墨烯材料的加入对涂料性能的影响;最后对石墨烯/水性环氧富锌涂料的经济成本和社会效益进行分析。采用化学改性法制备水性环氧树脂,将对苯二胺作为水性环氧固化剂的主要胺类化合物,以平行试验、正交试验分别确定了水性环氧树脂、水性环氧固化剂的工艺路线。利用激光粒度仪、旋转粘度仪、红外光谱仪、扫描电子显微镜（SEM）等仪器对水性环氧树脂和固化剂进行表征,制备出了粒度小、稳定性高、粘度低的水性环氧树脂和水性环氧固化剂。在此基础上,研究了固化剂添加量、颜填料体积浓度对水性环氧富锌涂料性能的影响,确定环氧基与活泼氢的摩尔比为1.4:1、颜填料体积浓度为35%时,涂层有较好的耐盐雾性能（800h）、附着力（0级）、柔韧性（1 mm）、硬度（2 H）。研究分析了四种石墨烯材料的加入对水性环氧富锌涂料性能的影响,实验结果表明:四种材料的加入均能改善水性环氧富锌涂料的耐蚀性能。其中,氧化石墨烯（Hummers法）、石墨烯纳米片、石墨烯干粉加入涂料后,涂层的耐盐雾性能达到1500 h,氧化石墨烯（电解法）加入涂料后,涂层耐盐雾性能达到1000 h,对应最优的添加量分别为0.3 wt%、0.5 wt%、0.5 wt%、0.5 wt%。此外,四种材料的加入在一定程度上改善了涂层疏水性能。对比分析了四种石墨烯材料加入水性环氧富锌涂料后成本的变化,发现石墨烯纳米片加入涂料更具有经济优势,氧化石墨烯涂料成本相对较高,石墨烯粉涂料的成本适中。因此,石墨烯纳米片有望在水性环氧涂料领域实现大规模应用。
二、Influence of surface roughness on performance of zinc-rich paint coatings（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Influence of surface roughness on performance of zinc-rich paint coatings（论文提纲范文）
（1）环氧改性水性硅酸盐富锌涂层防腐性能及机理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 船舶防腐涂料 |
| 1.2.1 防腐涂层技术 |
| 1.2.2 防腐涂层的发展趋势 |
| 1.2.3 防腐涂层分类及其作用原理 |
| 1.3 富锌涂料 |
| 1.3.1 富锌涂料的分类 |
| 1.3.2 富锌涂料的发展趋势及无机富锌涂料的优点 |
| 1.3.3 无机富锌涂料的发展历程 |
| 1.3.4 水性无机富锌涂料成膜机理和防腐机理 |
| 1.3.5 无机富锌涂层的不足和研究现状 |
| 1.4 本课题的提出及主要研究内容 |
| 2 实验方法 |
| 2.1 实验仪器及材料 |
| 2.2 环氧改性水性硅酸盐富锌涂层的制备 |
| 2.3 测试及表征方法 |
| 2.3.1 膜厚 |
| 2.3.2 附着力 |
| 2.3.3 铅笔硬度 |
| 2.3.4 耐冲击韧性 |
| 2.3.5 固含量 |
| 2.3.6 粘度 |
| 2.3.7 pH值 |
| 2.3.8 水接触角 |
| 2.3.9 表面形貌 |
| 2.3.10 红外光谱 |
| 2.3.11 静态浸泡试验 |
| 2.3.12 盐雾试验 |
| 2.3.13 电化学 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 涂层的性能 |
| 3.1.1 乳液性能 |
| 3.1.2 FTIR结构 |
| 3.2 富锌涂层的基本性能 |
| 3.2.1 膜厚对涂层亲疏水性的影响 |
| 3.2.2 膜厚对涂层防腐性能的影响 |
| 3.2.3 富锌涂层的表面性能 |
| 3.2.4 涂层的基本力学性能 |
| 3.3 盐水浸泡过程中的腐蚀行为 |
| 3.3.1 浸泡试验 |
| 3.3.2 自腐蚀电位 |
| 3.3.3 涂层电化学阻抗 |
| 3.4 盐雾环境中的腐蚀行为 |
| 3.4.1 盐雾试验 |
| 3.4.2 涂层电化学阻抗 |
| 3.5 涂层腐蚀机理 |
| 3.5.1 等效电路拟合分析 |
| 3.5.2 环氧改性富锌涂层的腐蚀机理分析 |
| 4 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间的科研成果 |
（2）钢结构施工过程涂层的质量控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 工程背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 涂层防腐研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 第二章 涂层质量的影响因素 |
| 2.1 涂层质量检测标准 |
| 2.1.1 涂层厚度检测方法及标准 |
| 2.1.2 涂层附着力检测方法及标准 |
| 2.2 涂层质量影响因素 |
| 2.2.1 涂层厚度对涂层质量的影响 |
| 2.2.2 涂层受构件基体表面光泽度的影响 |
| 2.2.3 现场环境对涂层质量的影响 |
| 2.2.4 喷涂工艺的影响 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 涂层厚度测试与分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 涂层厚度的影响因素 |
| 3.2.1 转移速率 |
| 3.2.2 走枪速度及喷幅宽度 |
| 3.2.3 喷涂流量 |
| 3.3 现场涂层厚度检测及分析 |
| 3.3.1 涂层厚度说明 |
| 3.3.2 涂层厚度检测方案 |
| 3.3.3 涂层厚度检测及数据 |
| 3.3.4 不同情况涂层厚度对比 |
| 3.4 涂层厚度控制 |
| 3.4.1 涂层喷涂控制 |
| 3.4.2 涂层厚度检测 |
| 3.5 涂层厚度对涂层性能的影响 |
| 3.5.1 涂层试验 |
| 3.5.2 涂层厚度影响分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 光泽度对涂层附着力影响的试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 涂层附着力性能 |
| 4.2.1 涂层附着力说明 |
| 4.2.2 涂层附着力测试方法 |
| 4.3 构件基体表面光泽度分析 |
| 4.3.1 光泽度原理 |
| 4.3.2 涂层基体光泽度测试方案 |
| 4.3.3 涂层基体光泽度试验及结果 |
| 4.3.4 钢厂与现场基体光泽度分析 |
| 4.4 涂层试件的附着力测试及分析 |
| 4.4.1 涂层附着力原理 |
| 4.4.2 涂层附着力试验方案 |
| 4.4.3 涂层附着力试验及数据 |
| 4.4.4 钢厂与现场涂层附着力对比 |
| 4.5 涂层附着力控制 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 涂层质量的可靠度分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 可靠度理论 |
| 5.2.1 可靠度计算 |
| 5.2.2 可靠指标与失效概率 |
| 5.2.3 验算点法(JC法) |
| 5.3 不确定性因素统计 |
| 5.3.1 涂层涂料不确定性 |
| 5.3.2 构件尺寸不确定性 |
| 5.3.3 计算模式不确定性 |
| 5.4 涂层附着力的可靠度分析 |
| 5.4.1 涂层附着力分析 |
| 5.4.2 可靠度分析 |
| 5.4.3 影响程度分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读学位期间发表的论文与科研成果清单 |
| 致谢 |
（3）Q235碳钢/有机涂层体系在不同模拟大气中的劣化研究与寿命预测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 碳钢的大气腐蚀 |
| 1.2.1 大气腐蚀概况 |
| 1.2.2 大气腐蚀的影响因素 |
| 1.2.3 大气腐蚀环境的分类 |
| 1.2.4 大气腐蚀试验 |
| 1.3 有机涂层及其失效机理 |
| 1.3.1 常用的几类有机涂层 |
| 1.3.2 碳钢/有机涂层体系的失效机理 |
| 1.4 涂层体系失效分析与快速评价方法 |
| 1.4.1 宏观表面形貌分析 |
| 1.4.2 界面附着力测试分析 |
| 1.4.3 微观表面形貌分析 |
| 1.4.4 红外光谱分析 |
| 1.4.5 电化学分析 |
| 1.4.6 金属/涂层体系失效程度的快速评价方法 |
| 1.5 碳钢/涂层体系服役寿命预测 |
| 1.6 论文的研究意义与研究内容 |
| 1.6.1 论文的研究目的与意义 |
| 1.6.2 论文的主要研究内容 |
| 第二章 Q235/有机复合涂层在四种典型模拟大气环境中的劣化研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验 |
| 2.2.1 实验材料及试样制备 |
| 2.2.2 腐蚀加速试验 |
| 2.2.3 测试方法 |
| 2.3 结果与分析 |
| 2.3.1 双层涂层试样(140μm)在四种模拟溶液中的劣化研究 |
| 2.3.2 双层涂层试样(180μm)在四种模拟溶液中的劣化研究 |
| 2.3.3 涂层厚度对涂层体系劣化的影响 |
| 2.4 机理讨论 |
| 2.5 结论 |
| 第三章 几种模拟特殊大气腐蚀介质对涂层保护性能的影响 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.3.1 涂层试样在四种特殊介质溶液中的电化学交流阻抗分析 |
| 3.3.2 涂层试样在四种特殊介质溶液中的等效电路分析 |
| 3.3.3 涂层试样在四种特殊介质溶液中浸泡的电镜结果分析 |
| 3.4 机理讨论 |
| 3.5 结论 |
| 第四章 环氧富锌涂层在几种模拟溶液中的电化学行为研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验材料及试样制备 |
| 4.3 结果与分析 |
| 4.3.1 富锌涂层结构与表面形貌 |
| 4.3.2 Machu测试结果分析 |
| 4.3.3 富锌涂层在三种模拟溶液中的电化学交流阻抗分析 |
| 4.3.4 富锌涂层在三种模拟溶液中的红外光谱分析 |
| 4.3.5 富锌涂层的腐蚀微观形貌和成分分析 |
| 4.4 结论 |
| 第五章 Q235碳钢/复合涂层体系在不同模拟大气环境中的寿命预测模拟研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 模拟方法 |
| 5.2.1 模拟试验材料 |
| 5.2.2 仿真模型及参数设定 |
| 5.3 结果与分析 |
| 5.3.1 基体碳钢极化曲线 |
| 5.3.2 碳钢/涂层试样的阻抗测试结果 |
| 5.3.3 CorrosionMaster软件模拟结果 |
| 5.3.4 电化学试验结果与模拟结果的对比分析 |
| 5.4 模拟误差分析 |
| 5.5 结论 |
| 第六章 总结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（4）钢基材表面冷涂锌涂层的防腐蚀性能和机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 引言 |
| 1.1 锌的特点及在腐蚀防护中的应用 |
| 1.2 富锌涂层研究进展 |
| 1.2.1 富锌涂层的发展及分类 |
| 1.2.2 富锌涂层的耐蚀机理 |
| 1.2.3 富锌涂层的耐蚀性及影响因素 |
| 1.2.4 富锌涂层的电化学研究 |
| 1.3 冷涂锌涂层 |
| 1.4 冷涂锌涂层主要存在的问题 |
| 1.5 本文的研究目的及研究内容 |
| 第二章 试验分析仪器及方法 |
| 引言 |
| 2.1 涂层力学性能测试方法 |
| 2.2 中性盐雾试验(Neutral Salt Spray Test) |
| 2.3 电化学测量(Elecctrochemical Test) |
| 2.4 扫描电子显微镜(Scanning Electron Microscope) |
| 2.5 X-射线衍射(X-ray diffraction) |
| 2.6 傅立叶变换红外光谱(Fourier transform infrared spectroscope) |
| 第三章 冷涂锌涂层制备及腐蚀防护机理分析 |
| 前言 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验材料 |
| 3.1.2 涂层制备 |
| 3.1.3 盐雾试验 |
| 3.1.4 电化学测试 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 力学性能测试 |
| 3.2.2 盐雾试验 |
| 3.2.3 电化学测试 |
| 3.3 冷涂锌涂层耐蚀机理分析 |
| 3.3.1 阴极保护与屏蔽作用 |
| 3.3.2 自修复作用 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 磷酸改性锌粉对涂层腐蚀防护性能影响 |
| 引言 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 锌粉表面改性 |
| 4.1.2 涂层制备 |
| 4.1.3 SEM (Scanning electron microscopy) |
| 4.1.4 SVET (Scanning vibrating electrode technique) |
| 4.1.5 电化学阻抗 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 锌块表面磷酸改性 |
| 4.2.2 锌粉表面改性结果分析 |
| 4.2.3 SVET |
| 4.2.4 浸泡试验 |
| 4.2.5 腐蚀电位 |
| 4.2.6 电化学阻抗 |
| 4.2.7 等效电路拟合 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 有机物改性锌粉对涂层腐蚀防护性能影响 |
| 引言 |
| 5.1 实验部分 |
| 5.1.1 粉体改性 |
| 5.1.2 涂层制备 |
| 5.1.3 SEM |
| 5.1.4 涂层盐雾试验 |
| 5.1.5 电化学阻抗 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 粉体改性表征 |
| 5.2.2 涂层盐雾试验 |
| 5.2.3 腐蚀电位 |
| 5.2.4 电化学阻抗 |
| 5.2.5 等效电路拟合 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 锌粉铝合金化对涂层腐蚀防护性能影响 |
| 引言 |
| 6.1 实验部分 |
| 6.1.1 涂层制备 |
| 6.1.2 盐雾试验 |
| 6.1.3 电化学阻抗 |
| 6.1.4 扫描电子显微镜(SEM) |
| 6.1.5 X-射线衍射(XRD) |
| 6.2 结果与讨论 |
| 6.2.1 盐雾试验 |
| 6.2.2 涂层表面腐蚀产物 |
| 6.2.3 电化学阻抗 |
| 6.3 涂层中A1的作用机理 |
| 6.4 小结 |
| 第七章 涂层表面疏水化处理对涂层腐蚀防护性能影响 |
| 引言 |
| 7.1 实验部分 |
| 7.1.1 涂层制备 |
| 7.1.2 接触角测量 |
| 7.1.3 耐久性试验 |
| 7.1.4 微/纳结构观察 |
| 7.1.5 电化学阻抗 |
| 7.1.6 涂层导电性测试 |
| 7.1.7 表面张力计算方法 |
| 7.2 结果和讨论 |
| 7.2.1 润湿性和导电性测试 |
| 7.2.2 超疏水涂层的结构与化学成分分析 |
| 7.2.3 耐久性,可修复性以及自清洁效果 |
| 7.2.4 腐蚀防护性能 |
| 7.3 小结 |
| 第八章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文与取得的其他研究成果 |
| 作者简介 |
（5）环氧沥青钢桥面铺装环氧富锌漆及防腐体系试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 环氧富锌漆的研究现状 |
| 1.2.2 钢桥面铺装层间粘结的研究现状 |
| 1.2.3 钢桥面环氧富锌漆防腐层的研究现状 |
| 1.3 关键技术问题及研究内容 |
| 1.3.1 关键技术问题 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 1.4 研究目标 |
| 1.5 研究技术路线 |
| 第二章 钢桥面环氧富锌漆防腐层的性能评价 |
| 2.1 钢桥面环氧富锌漆防腐层的性能要求 |
| 2.1.1 钢桥面的特性 |
| 2.1.2 钢桥面铺装的特点 |
| 2.1.3 环氧富锌漆防腐层的性能要求 |
| 2.2 钢桥面环氧富锌漆防腐及粘结功能 |
| 2.2.1 环氧富锌漆的耐蚀机理 |
| 2.2.2 环氧富锌漆的粘结机理 |
| 2.2.3 钢桥面铺装结构常见病害 |
| 2.2.4 钢桥面铺装脱层病害 |
| 2.3 钢桥面环氧富锌漆防腐层的性能评价试验方法 |
| 2.3.1 漆膜厚度 |
| 2.3.2 层间粘结性能 |
| 2.3.3 耐盐水腐蚀性能 |
| 2.3.4 耐冲击性 |
| 2.3.5 耐热性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 钢桥面环氧富锌漆防腐层的功能试验评价 |
| 3.1 试验材料与试验方法 |
| 3.1.1 试验材料 |
| 3.1.2 试验方案与试验目的 |
| 3.1.3 铺装层复合结构试件制备 |
| 3.1.4 盐水腐蚀试验 |
| 3.1.5 层间粘结试验 |
| 3.1.6 钢板锈蚀面积占比统计 |
| 3.2 环氧富锌漆对层间粘结性能作用评价 |
| 3.2.1 铺装混凝土空隙率的影响 |
| 3.2.2 盐水腐蚀时间的影响 |
| 3.3 铺装结构防腐体系评价 |
| 3.3.1 铺装混凝土空隙率的影响 |
| 3.3.2 盐水腐蚀时间的影响 |
| 3.3.3 铺装结构防腐体系组成分析 |
| 3.3.4 铺装结构防腐体系一体化设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 钢桥面环氧富锌漆防腐层优化设计 |
| 4.1 试验材料与试验方法 |
| 4.1.1 试验材料 |
| 4.1.2 试验方案与试验目的 |
| 4.1.3 试件制备 |
| 4.1.4 层间粘结试验 |
| 4.2 钢板表面粗糙度测定 |
| 4.2.1 粗糙度测定与表征 |
| 4.2.2 不同粗糙度测定方法特点分析 |
| 4.2.3 不同粗糙度参数之间的关系 |
| 4.3 粗糙面上漆膜厚度的测定 |
| 4.3.1 粗糙面上漆膜厚度的定义 |
| 4.3.2 粗糙面上漆膜厚度的测定 |
| 4.3.3 粗糙面上环氧富锌漆的真实厚度 |
| 4.4 钢板粗糙度及环氧富锌漆漆膜厚度组合设计 |
| 4.4.1 不同组合对环氧富锌漆粘结强度的影响 |
| 4.4.2 不同组合对防水粘结层粘结强度的影响 |
| 4.4.3 不同组合对钢板防腐性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 钢桥面环氧富锌漆防腐层施工耐候时间评价 |
| 5.1 试验材料和试验方法 |
| 5.1.1 试验材料 |
| 5.1.2 试验方案与试验目的 |
| 5.1.3 表面形貌测量 |
| 5.1.4 层间粘结力试验 |
| 5.1.5 断裂面面积占比统计 |
| 5.2 在自然环境暴露对环氧富锌漆粘结强度的影响 |
| 5.2.1 双因素方差分析 |
| 5.2.2 断裂面面积占比统计 |
| 5.3 在自然环境暴露对防水粘结层间粘结强度的影响 |
| 5.3.1 双因素方差分析 |
| 5.3.2 断裂面面积占比统计 |
| 5.4 在自然环境暴露对沥青混凝土铺装粘结强度的影响 |
| 5.4.1 双因素方差分析 |
| 5.4.2 断裂面的面积占比统计 |
| 5.5 在自然环境暴露对钢板防腐性能的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 工程应用 |
| 6.1 项目基本情况 |
| 6.2 项目特点 |
| 6.3 钢桥面铺装结构防腐体系组成 |
| 6.4 环氧富锌漆防腐层的性能评价 |
| 6.4.1 环氧富锌漆的材料性能比选 |
| 6.4.2 环氧富锌漆防腐层的基本性能评价 |
| 6.4.3 环氧富锌漆防腐层的路用性能验证 |
| 6.5 环氧富锌漆施工质量控制关键环节 |
| 6.5.1 钢板粗糙度的测量与控制 |
| 6.5.2 环氧富锌漆漆膜厚度的测量与控制 |
| 6.5.3 环氧富锌漆防腐层施工允许耐候时间 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 主要研究结论 |
| 进一步研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（6）还原氧化石墨烯对富锌环氧涂层耐腐蚀性的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 防腐涂层概述 |
| 1.1.1 腐蚀环境 |
| 1.1.2 防腐机制 |
| 1.1.3 防腐涂层中的主要组分 |
| 1.2 石墨烯概述 |
| 1.2.1 石墨烯的制备 |
| 1.2.2 石墨烯的性质 |
| 1.3 石墨烯在防腐涂层中的应用 |
| 1.4 本课题的研究目的与主要内容 |
| 第二章 实验材料与测试表征方法 |
| 2.1 实验材料与仪器设备 |
| 2.2 涂层测试方法 |
| 2.2.1 硬度测试 |
| 2.2.2 厚度测试 |
| 2.2.3 附着力测试 |
| 2.2.4 电化学测试 |
| 2.2.5 耐中性盐雾测试 |
| 2.3 表征方法 |
| 第三章 石墨烯与氧化石墨烯对富锌环氧涂层耐腐蚀性的影响研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 锌粉含量对涂层耐腐蚀性的影响研究 |
| 3.2.1 实验方案 |
| 3.2.2 结果与讨论 |
| 3.3 氧化石墨烯对富锌环氧涂层耐腐蚀能力的影响研究 |
| 3.3.1 实验方案 |
| 3.3.2 结果与讨论 |
| 3.4 石墨烯对富锌环氧涂层耐腐蚀能力的影响研究 |
| 3.4.1 实验方案 |
| 3.4.2 结果与讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 锌还原氧化石墨烯增强富锌环氧涂层防腐性能的影响研究 |
| 4.1 实验方案 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 Zn/rGO复合涂层的形貌与结构 |
| 4.2.2 Zn/rGO复合涂层的厚度 |
| 4.2.3 Zn/rGO复合涂层的硬度 |
| 4.2.4 Zn/rGO复合涂层的附着力 |
| 4.2.5 Zn/rGO复合涂层的耐盐雾性能 |
| 4.2.6 Zn/rGO复合涂层的电化学性能 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 SnCl_2还原氧化石墨烯对富锌环氧涂层的影响研究 |
| 5.1 实验方案 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 Sn/rGO复合涂层的形貌与结构 |
| 5.2.2 Sn/rGO复合涂层的厚度 |
| 5.2.3 Sn/rGO复合涂层的硬度 |
| 5.2.4 Sn/rGO复合涂层的附着力 |
| 5.2.5 Sn/rGO复合涂层的耐盐雾性能 |
| 5.2.6 Sn/rGO复合涂层的电化学性能 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（7）石化企业储罐工作过程中VOCs挂壁损失研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 课题来源及选题依据 |
| 1.1.2 挥发性有机物简介 |
| 1.1.3 有机液体储罐类型及无组织排放机理 |
| 1.1.4 有机液体储罐工作过程中VOCs排放状况 |
| 1.2 国内外浮顶罐挂壁损失研究现状 |
| 1.2.1 浮顶罐挂壁损失核算方法分析 |
| 1.2.2 浮顶罐挂壁损失影响因素研究现状 |
| 1.3 研究内容及意义 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 技术路线及创新点 |
| 1.4.1 技术路线 |
| 1.4.2 创新点 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 浮顶罐挂壁损失模拟实验 |
| 2.2.1 模拟实验设计原理 |
| 2.2.2 模拟实验装置结构 |
| 2.2.3 模拟实验设计方法 |
| 2.2.4 模拟实验评价方法 |
| 2.3 罐壁环氧涂层电化学性能测试 |
| 第三章 有机液体浮顶罐挂壁损失影响因素分析 |
| 3.1 浮顶罐挂壁损失核算公式理论分析 |
| 3.2 不同液体浮顶罐挂壁损失的研究 |
| 3.2.1 液体种类和罐壁性质对挂壁损失的影响 |
| 3.2.2 边缘密封类型对挂壁损失的影响 |
| 3.3 不同液体浮顶罐挂壁损失影响因素敏感性分析 |
| 3.3.1 层次分析法 |
| 3.3.2 多因素方差分析法 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 浮顶罐罐壁涂层抗腐蚀性能研究 |
| 4.1 罐壁涂层抗腐蚀性能研究现状 |
| 4.2 罐壁环氧涂层抗腐蚀性能研究 |
| 4.2.1 环氧涂层的制备涂覆及物理性能测试 |
| 4.2.2 环氧树脂涂层电化学性能测试分析 |
| 4.2.3 环氧富锌涂层电化学性能测试分析 |
| 4.2.4 环氧树脂涂层与环氧富锌涂层保护碳钢性能的比较 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 浮顶罐发油过程中油气扩散数值模拟研究 |
| 5.1 储罐油气扩散数值模拟研究现状 |
| 5.2 浮顶罐发油过程中油气扩散的数值模拟 |
| 5.2.1 浮顶罐发油过程中油气扩散数值模拟的建立 |
| 5.2.2 浮顶罐发油过程中油气扩散数值模拟结果分析 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 有机液体浮顶罐挂壁损失核算案例分析及管控措施 |
| 6.1 有机液体浮顶罐挂壁损失核算案例分析 |
| 6.2 降低浮顶罐挂壁损失的管控措施 |
| 6.3 小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（8）热喷锌、冷喷锌与富锌涂料三种涂层的耐蚀性对比（论文提纲范文）
| 1 试验 |
| 1.1 涂层厚度测试 |
| 1.2 腐蚀电位测试 |
| 1.3 盐雾试验 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 涂层厚度 |
| 2.2 腐蚀电位 |
| 2.3 盐雾试验 |
| 3 结论 |
（9）石墨烯在片锌基无机富锌涂料中的应用研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 实验部分 |
| 1.1 主要原材料 |
| 1.2 实验仪器 |
| 1.3 涂料制备 |
| 1.4 样板制备 |
| 2 实验结果讨论 |
| 2.1 石墨烯对涂层耐盐雾性能的影响 |
| 2.1.1 添加/不添加石墨烯在低干膜锌含量薄涂层中对无机富锌涂料耐盐雾性能影响 |
| 2.1.2 添加/不添加石墨烯对适当干膜锌含量无机锌涂料性能影响 |
| 2.1.3 不同石墨烯量对不同干膜锌含量无机锌涂料性能影响 |
| 2.2 石墨烯对涂层与水接触角的影响 |
| 2.3 石墨烯对涂层导电性能的影响 |
| 2.4 鳞片型醇溶无机烯锌涂料综合性能测试 |
| 3 鳞片型醇溶无机烯锌涂料涂层耐蚀机理分析 |
| 4 石墨烯涂料涂层研究中存在的问题 |
| 5 结语 |
（10）石墨烯/水性环氧富锌涂料的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 水性环氧富锌涂料研究现状 |
| 1.2.2 石墨烯在防腐领域研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 实验药品及实验方法 |
| 2.1 实验药品及仪器 |
| 2.2 测试与表征方法 |
| 2.2.1 水性环氧树脂性能表征 |
| 2.2.2 水性环氧固化剂性能表征 |
| 2.2.3 石墨烯/水性环氧富锌涂料性能表征 |
| 2.2.4 石墨烯表征 |
| 第3章 水性环氧富锌涂料的制备及性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 水性环氧树脂的制备及性能表征 |
| 3.2.1 制备工艺 |
| 3.2.2 DEOA对水性环氧树脂的影响 |
| 3.2.3 活性稀释剂AGE对水性环氧树脂影响 |
| 3.2.4 水性环氧树脂的表征 |
| 3.3 水性环氧固化剂的制备及性能表征 |
| 3.3.1 制备工艺 |
| 3.3.2 正交试验 |
| 3.3.3 水性环氧固化剂的表征 |
| 3.4 水性环氧富锌涂料的制备及性能研究 |
| 3.4.1 制备工艺 |
| 3.4.2 固化剂添加量对水性环氧富锌涂料的影响 |
| 3.4.3 颜填料体积浓度对水性环氧富锌涂料的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 石墨烯/水性环氧富锌涂料的制备及性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 石墨烯的表征 |
| 4.2.1 X射线衍射 |
| 4.2.2 微观形貌 |
| 4.3 GN/水性环氧富锌涂料的制备及性能研究 |
| 4.3.1 断面形貌表征 |
| 4.3.2 基本性能测试 |
| 4.3.3 电化学性能测试 |
| 4.3.4 小结 |
| 4.4 GP/水性环氧富锌涂料的制备及性能研究 |
| 4.4.1 断面形貌表征 |
| 4.4.2 基本性能测试 |
| 4.4.3 电化学性能测试 |
| 4.4.4 小结 |
| 4.5 GOE/水性环氧富锌涂料的制备及性能研究 |
| 4.5.1 断面形貌表征 |
| 4.5.2 基本性能测试 |
| 4.5.3 电化学性能测试 |
| 4.5.4 小结 |
| 4.6 GOH/水性环氧富锌涂料的制备及性能研究 |
| 4.6.1 断面形貌表征 |
| 4.6.2 基本性能测试 |
| 4.6.3 电化学性能测试 |
| 4.6.4 小结 |
| 4.7 石墨烯/水性环氧富锌涂料防腐蚀机理探讨 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 市场经济分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 发展前景与展望 |
| 5.3 经济性分析 |
| 5.3.1 石墨烯/水性环氧防腐底漆成本估算 |
| 5.3.2 氧化石墨烯/水性环氧防腐底漆成本估算 |
| 5.3.3 总结 |
| 5.4 社会效益 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
四、Influence of surface roughness on performance of zinc-rich paint coatings（论文参考文献）
- [1]环氧改性水性硅酸盐富锌涂层防腐性能及机理[D]. 王劲涛. 大连海事大学, 2020(01)
- [2]钢结构施工过程涂层的质量控制研究[D]. 陈世杰. 湖南科技大学, 2019(05)
- [3]Q235碳钢/有机涂层体系在不同模拟大气中的劣化研究与寿命预测[D]. 汤小波. 北京化工大学, 2019(06)
- [4]钢基材表面冷涂锌涂层的防腐蚀性能和机理研究[D]. 徐龙. 中国科学技术大学, 2019(08)
- [5]环氧沥青钢桥面铺装环氧富锌漆及防腐体系试验研究[D]. 曾嘉科. 华南理工大学, 2019(01)
- [6]还原氧化石墨烯对富锌环氧涂层耐腐蚀性的影响研究[D]. 滕帅. 青岛大学, 2018(12)
- [7]石化企业储罐工作过程中VOCs挂壁损失研究[D]. 刘敏敏. 中国石油大学(华东), 2018(07)
- [8]热喷锌、冷喷锌与富锌涂料三种涂层的耐蚀性对比[J]. 张青松,高杰维,王超群,戴光泽. 腐蚀与防护, 2017(12)
- [9]石墨烯在片锌基无机富锌涂料中的应用研究[J]. 杨振波,屈帅,师华,杨忠林,张津. 涂料技术与文摘, 2017(08)
- [10]石墨烯/水性环氧富锌涂料的制备及性能研究[D]. 张松. 哈尔滨工业大学, 2017(02)