一、分流模加工工艺研究（论文文献综述）
蒋正南[1]（2021）在《电机外套铝合金型材挤出模设计与制造》文中认为以电机外套的空心铝合金型材为实例,在原模具设计制造的经验基础之上,讨论了该型材挤出模设计的主要步骤,通过对电机外套挤出模的加工制造论述了悬舌比大、中空型材的模具加工工艺。根据产品图,由于该型材为中空型材,为了保证在挤压时的金属流动更均匀,将该型材模具设计成分流模。选用4Cr5Mo Si V1（H13）模具钢作为模具材料,讨论了该型材挤压（出）模的设计和制造工艺特点。
蒋正南[2]（2021）在《电机外套铝合金型材挤出模设计与制造》文中研究表明以电机外套的空心铝合金型材为实例,在原模具设计制造的经验基础之上,讨论了该型材挤出模设计的主要步骤,通过对电机外套挤出模的加工制造论述了悬舌比大、中空型材的模具加工工艺。根据产品图,由于该型材为中空型材,为了保证在挤压时的金属流动更均匀,将该型材模具设计成分流模。选用4Cr5Mo Si V1（H13）模具钢作为模具材料,讨论了该型材挤压（出）模的设计和制造工艺特点。
邓汝荣,蔡浩软,黄雪梅[3]（2020）在《自行车车圈铝型材一模六孔挤压模制造工艺的关键要素》文中进行了进一步梳理介绍了自行车车圈铝型材产品的特点及其生产用的一模六孔挤压模具。对传统的单孔模具制造工艺进行了分析;详细描述了一模六孔模具的制造加工工艺,主要包括上模与下模的加工工艺;指出了一模六孔模具制造工艺的关键要素。实践表明,这种针对一模六孔挤压模的新制造工艺是可行有效的,可以简化工艺路线、缩短加工周期、节省材料和保证模具制造精度。
左辉[4]（2020）在《多孔挤压模具精准加工的流程控制》文中进行了进一步梳理简单介绍了多孔挤压模具的加工工艺,通过对加工流程的细节的把控来提高多孔挤压模具的精度。
付丽[5]（2019）在《超高分子量聚乙烯熔融挤出初生丝过程的模拟与实验研究》文中认为超高分子量聚乙烯（UHMWPE）纤维具有很高的强度和韧性,同时具有非常好的耐化学腐蚀、耐磨、耐弯曲等性能,广泛地应用于绳索、军事装备以及航空航天产品中。工业上生产UHMWPE纤维的方法主要是凝胶纺丝法,但是凝胶纺丝法制备工艺复杂,需要大量溶剂,加大了生产成本,造成环境污染;相较于凝胶纺丝法,熔融纺丝法具有制备工艺简单、产量高、成本低、无污染等优点,因此,近年来受到越来越多学者的关注和研究。初生丝是指熔融纺丝过程中经过挤出卷绕、但未经过二次牵伸处理的丝。初生丝的表面质量及力学性能,将直接影响到纤维的性能。由于UHMWPE/HDPE/SiO2共混物在熔融挤出初生丝的过程中,经过喷丝板收敛流道会受到强烈的剪切作用和拉伸作用,而且在不同喷丝板结构以及工艺参数下,熔体在收敛流道中的速度场、剪切速率场、压力场都会发生变化,熔体在挤出口模后会发生不同程度的挤出畸变现象,这些都会对初生丝的性能产生影响。主要研究工作如下:1.利用POLYFLOW软件对UHMWPE/HDPE/SiO2共混物在不同结构的喷丝板流道（收敛角、长径比）内的流动状态进行数值计算,分析在不同喷丝板流道结构下熔体流动的速度场、剪切速率场、压力场的分布情况,计算初生丝在不同结构下的挤出胀大比,并对喷丝板流道结构进行优化设计;2.利用POLYFLOW软件对不同工艺参数（口模加工温度、计量泵转速）条件下,UHMWPE/HDPE/SiO2共混物在喷丝板流道内的流动状态进行数值计算,分析在不同工艺参数条件下熔体流动的速度场、剪切速率场、压力场的分布状况,计算初生丝在不同工艺参数下的挤出胀大比,并对工艺参数进行优化设计;3.利用自制的熔融纺丝实验机研究工艺参数对UHMWPE/HDPE/SiO2共混物熔融挤出初生丝的影响,分别在不同机头加工温度、不同计量泵转速、不同冷却方式、不同卷绕速度的条件下挤出初生丝,测试初生丝的平均抗拉强度、断裂伸长率、以及挤出胀大比,将实验所得结果与数值模拟分析的结果进行比较,对数值模拟结果进行验证,并制定合理的工艺路线,以得到具有较高质量的初生丝。
庄武豪[6]（2019）在《直齿非圆锥齿轮热锻成形规律与精度控制方法研究》文中研究说明直齿锥齿轮是动力传递的关键基础零件,根据其传递动能的特点可以分为定速比的直齿圆锥齿轮和变速比的直齿非圆锥齿轮。由于直齿圆锥齿轮传递动能的效率高、可靠性高、稳定性强,已经广泛用于制造装备、运载装备、武器装备等众多工业领域。然而,随着近年来我国重大装备的精密化和集成化发展,对关键基础零件的功能和性能要求日益严苛,定速比的直齿圆锥齿轮已经很难满足重大装备发展的需求。直齿非圆锥齿轮属于变速比传动机构,能够执行许多直齿圆锥齿轮难以执行的特殊传动模式,因此非常适合用于具有特种性能需求的传动装置。例如将其应用于高越野性能的汽车限滑差速器中能够代替复杂的差速锁实现限滑功能;应用于齿轮流量泵中可以实现变流量传输;应用于高速重载精密分动器中可以将连续运动转换为分段运动输出等。为了满足我国机械装备高速发展的迫切需求,必然要求加快推进直齿非圆锥齿轮的应用与推广。然而,由于国外实行了严格的技术封锁,导致我国直齿非圆锥齿轮的设计和制造技术发展受到了严重的限制,制约了我国直齿非圆锥齿轮的应用和推广,阻碍了我国高端装备和关键零部件技术的发展。本课题针对现有直齿非圆锥齿轮设计方法存在的求解过程复杂和通用性差等缺点,提出了一种基于曲面向量矩阵坐标变换的直齿非圆锥齿轮精确设计方法。首先,根据主、从动齿轮的节锥面纯滚动关系,推导了直齿非圆锥齿轮节锥面方程。其次,推导了节锥面上法向量方程,建立了直齿非圆锥齿轮等距面设计方法;第三,分析了直齿非圆锥齿轮的产形运动关系,提出了采用平面产形轮和圆锥产形轮的齿廓设计方法,建立了齿廓数学模型;第四,讨论了齿廓设计中存在的曲率干涉界限点和啮合界限点的存在条件,提出了齿廓界限点判定方法。采用所提出的直齿非圆锥齿轮设计方法,成功设计了某汽车限滑差速器用直齿非圆锥齿轮。采用有限元模拟方法和限滑差速器传动试验,验证了所提出的直齿非圆锥齿轮设计方法的可靠性。以限滑差速器用直齿非圆半轴锥齿轮为对象,根据其几何特征首先提出了预制坯精确设计方法,开发了带有预制坯的直齿非圆锥齿轮热锻成形工艺。全面揭示了直齿非圆锥齿轮热锻成形过程中的金属流动规律、应力应变以及温度场的分布与演化规律,对比分析了有无预制坯对齿轮锻件的温度场和应变场以及齿模的温度场影响规律。研究结果表明,采用所设计的预制坯成形直齿非圆锥齿轮,显着提高了不同齿形间填充过程的同步性,提高了齿轮锻件的温度场和应变场的均匀性以及齿模温度分布的均匀性,有利于保证热锻直齿非圆锥齿轮的成形质量和提高齿模服役寿命。为了实现直齿非圆锥齿轮的大批量生产,必须解决齿模强度设计问题。本课题首先揭示了直齿非圆锥齿轮热锻过程中的齿模应力分布与演化规律,根据齿模受力状态和几何形状特征,提出了适用于直齿非圆锥齿轮的曲面分模设计方法。其次,提出了基于均匀预紧力的模具预紧强化通用设计方法,突破了现有的模具预紧设计方法仅适用于厚壁筒型模具型腔的不足,实现了直齿非圆锥齿轮齿模高强度和小型化设计。针对直齿非圆锥齿轮热锻成形中齿形精度控制困难的问题,本课题首先根据热锻成形过程中应力场和温度场的传递关系,提出了能够显着提高齿形偏差预测效率的有限元预测模型建模策略,显着提高了运算效率。运用该建模策略,揭示了齿模预紧变形、齿模受载弹性变形、齿模热膨胀变形、热锻齿轮回弹变形和热锻齿轮不均匀冷却收缩变形对热锻直齿非圆锥齿轮齿形偏差的影响规律,并提出了齿形偏差补偿方法。为了实现直齿非圆锥齿轮精密成形,本课题建立了直齿非圆锥齿轮热锻齿形精度控制方法。首先,为了提高直齿非圆锥齿轮齿模制造精度,创新地提出了基于预紧量调控的直齿非圆锥齿轮齿模精度修正方法。采用BP神经网络建立了齿模预紧量和齿模精度之间的非线性关系,采用遗传算法对齿模预紧量进行了寻优设计,获得了采用昂贵模具加工设备和复杂模具加工工艺难以制造的高精度齿模。其次,针对直齿非圆锥齿轮热锻成形过程中系统误差对齿形精度影响显着的问题,本文首先总结了影响热锻齿形精度的三类系统误差:预紧量加工误差、预紧偏轴度误差和模具平行度误差;并详细揭示了三类系统误差及其方位角对齿形偏差的影响规律。在此基础上,通过调整三类系统误差之间的相互匹配关系,达到不同系统误差所致齿形偏差相互抵消的效果,实现了对热锻直齿非圆锥齿轮齿形精度的有效控制。
白宇飞[7]（2018）在《微型热管挤压模具分流模芯微细电火花加工工艺研究》文中指出随着新一代卫星向高分辨率、高精度以及微型化的方向发展,卫星的有效载荷高度集成,局部热流密度急剧增加,使星用电子设备的寿命大幅降低,微型热管在电子器件散热方面得到广泛应用。为了满足微型热管低成本、大批量的生产需求,微型热管的加工普遍采用金属微挤压成形技术,其中分流模芯作为形成热管内腔形状的关键组件,其高精度加工对于微型热管的高质量制造具有重要意义。本文通过分析分流模芯的结构特征,采用组合装配的加工方案,把分流模芯分为类齿轮、模芯杆两部分进行加工,其中类齿轮宽2.84mm、长7mm、深宽比较大、尺寸较小、加工精度要求高,是分流模芯的主要加工难点。首先利用有限元软件ANSYS建立了V40钨钢微细电火花线切割加工的温度场仿真模型,基于仿真模型分析材料特性和放电点集中对加工过程材料去除率和温度场的影响,并引入“生死单元技术”得到脉冲放电的蚀除效果。仿真实验发现V40钨钢的高熔点使得单脉冲的材料去除量较小,而放电点位置集中时,材料去除率较低,同时由于残留温度场的影响,加工区域的高温区域较长。针对类齿轮的加工稳定性问题,进行了微细电火花线切割加工的基础实验研究,首先分析了电参数、电极丝张力、进给速度等加工条件对加工过程材料去除率、表面质量的影响。为了解决加工过程的放电集中、断丝现象,基于电位差法进行了类齿轮电火花线切割加工过程的放电点位置分布检测,研究了加工参数与放电点分布之间的关系。为了实现材料去除率、放电点分布均匀度的两目标优化,基于NSGA-Ⅱ多目标优化算法对类齿轮的加工参数进行了两目标优化。最后进行分流模芯的加工实验,首先利用微细电火花线切割技术加工分流模芯类齿轮结构,采用两目标优化得到的工艺参数,在加工过程对加工间隙进行补偿;然后利用微细电火花铣削加工技术加工类齿轮轴,针对铣削加工过程二次装夹的定位装夹误差,设计了一种类齿轮铣削的夹具;接着利用磨削和镜面放电技术进行模芯杆的加工,并与类齿轮进行装配,实现了分流模芯的制备。
邓汝荣,曾蕾[8]（2015）在《一种典型气缸筒挤压模的设计与制造》文中进行了进一步梳理分析了典型铝型材气缸筒的产品特征以及传统的气缸筒铝型材挤压模的设计与制造方法,并介绍了一种经改进后的设计与制造方法。改进后的设计与制造具有便于加工、模具寿命长、制造成本低及制造周期短的特点,值得向同行介绍和推广。
郧鹏,邓汝荣[9]（2015）在《铝合金气缸筒挤压模改进设计》文中认为分析了铝合金气缸筒的零件特征,指出了传统铝合金气缸筒挤压模设计与制造的缺点,介绍了改进后的模具结构与制造。实践表明,改进后的模具结构更方便模具零件的加工,并延长了模具的使用寿命、降低了制造成本及缩短了制造周期,为类似零件的成型提供一定的参考。
李鹏伟[10]（2015）在《7005铝合金大型挤压模具设计及加工技术研究》文中提出本文的研究工作是工信部2013年工业转型升级强基工程重点项目《高速列车车底架用7000系高性能铝合金结构材料》项目的一部分目的是解决该项目的关键技术-大断面型材挤压模具设计与制造,为我国高铁列车车体提供高性能铝合金大尺寸型材。本文针对大型挤压机配套7系合金挤压模具LC13-071设计和制造技术进行研究,利用现有大型挤压生产线和模具设计制造能力,采用CAD/CAM设计、三维建模、模拟分析、精密数控加工、真空热处理等技术,最终实现模具结构和性能的优化。通过本课题研究,获得了以下主要结论:1、通过CAE技术开展挤压过程模拟试模,指导开展模具优化设计,对模具焊合室结构尺寸、导流孔数量、尺寸及角度和分布、工作带长度进行了优化设计,成功挤压出高铁车体的大尺寸枕梁型材;2、通过CAD/CAM与常规加工方法配合加工,实现了模具结构尺寸参数的实体化及加工过程的紧密衔接;采用锻打退火,“空淬+二次回火”、去应力退火等工艺,有效保证了大型模具组织与性能的稳定性;3、经两次修模即成功实现LC13-071型材的挤压生产,挤压出的7005合金LC13-071型材产品抗拉强度406Mpa,屈服强度360Mpa,伸长率17%;粗晶层厚度≤0.2mm,高倍晶粒度达到9级;疲劳中值强度达到159MPa;抗腐蚀性能等全面达到国家工信部2013年工业转型升级强基工程重点项目《高速列车车底架用7000系高性能铝合金结构材料》项目合同的技术指标。4、本文研制LC13-071大型挤压模具,模具平均使用寿命达到20吨/模以上,其寿命和生产效率提高将近1倍,模具制造成本显着降低,具有显着地经济效益。
二、分流模加工工艺研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、分流模加工工艺研究（论文提纲范文）
（1）电机外套铝合金型材挤出模设计与制造（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 铝合金型材挤出模设计采用平模和分流模原则 |
| 3 电机外套的铝型材模具设计 |
| 3.1 电机外套结构分析 |
| 3.2 电机外套型材挤出模设计难点分析 |
| 3.3 电机外套挤出模设计方案 |
| 4 电机外套挤出模加工工艺 |
| 5 试模及修模 |
| 5.1 试模效果 |
| 5.2 模具氮化 |
| 6 结论 |
（2）电机外套铝合金型材挤出模设计与制造（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 铝合金型材挤出模设计采用平模和分流模原则 |
| 3 电机外套的铝型材模具设计 |
| 3.1 电机外套结构分析 |
| 3.2 电机外套型材挤出模设计难点分析 |
| 3.3 电机外套挤出模设计方案 |
| 4 电机外套挤出模加工工艺 |
| 5 试模及修模 |
| 5.1 试模效果 |
| 5.2 模具氮化 |
| 6 结论 |
（3）自行车车圈铝型材一模六孔挤压模制造工艺的关键要素（论文提纲范文）
| 1 自行车车圈铝型材产品特点分析与一模六孔模具结构 |
| 2 传统的单孔模具加工工艺分析 |
| 2.1 单孔模上模加工工艺 |
| 2.2 单孔模下模加工工艺 |
| 3 一模六孔模具加工工艺 |
| 3.1 一模六孔上模加工工艺 |
| 3.2 一模六孔下模加工工艺 |
| 4 结束语 |
（4）多孔挤压模具精准加工的流程控制（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 多孔模的工序加工流程及精度控制 |
| 2.1 锯车 |
| 2.1.1 锯料 |
| 2.1.2 车削 |
| 2.2 加工中心 |
| 2.3 机加工 |
| 2.4 打磨房 |
| 2.5 热处理 |
| 2.6 线切割 |
| 2.7 电火花 |
| 2.8 钳工 |
| 3 总结 |
（5）超高分子量聚乙烯熔融挤出初生丝过程的模拟与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 UHMWPE纤维简介 |
| 1.1.1 UHMWPE纤维性能 |
| 1.1.2 UHMWPE纤维用途 |
| 1.2 UHMWPE纤维制备技术研究进展 |
| 1.2.1 增塑熔融纺丝法 |
| 1.2.2 高压固态挤出法 |
| 1.2.3 表面结晶生长法 |
| 1.2.4 超拉伸或局部拉伸法 |
| 1.2.5 凝胶纺丝法 |
| 1.2.6 熔融纺丝法 |
| 1.3 熔融挤出初生丝的研究进展 |
| 1.4 挤出过程初生丝表面畸变研究进展 |
| 1.5 熔融纺丝过程的数值模拟研究 |
| 1.6 研究目的、意义、研究内容及创新点 |
| 1.6.1 研究目的与意义 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 1.6.3 创新点 |
| 第二章 熔融纺丝过程中的数值模拟方法及模型建立 |
| 2.1 数值模拟研究基础 |
| 2.1.1 数值模拟软件的选择 |
| 2.1.2 数值模拟研究过程 |
| 2.2 数值模拟过程中的模型建立 |
| 2.2.1 数学模型 |
| 2.2.2 材料模型 |
| 2.2.3 几何模型 |
| 2.3 数值模拟具体过程 |
| 2.3.1 三维模型的建立 |
| 2.3.2 网格划分 |
| 2.3.3 聚合物熔体的材料参数和物性参数的确定 |
| 2.3.4 边界条件的确定 |
| 2.3.5 Polyflow数值模拟 |
| 2.3.6 CFD后处理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 喷丝板结构优化设计的数值模拟分析 |
| 3.1 喷丝板流道收敛角的设计 |
| 3.1.1 速度流线分布分析 |
| 3.1.2 剪切速率分布分析 |
| 3.1.3 压力分布分析 |
| 3.1.4 喷丝板收敛角对初生丝挤出胀大现象的影响分析 |
| 3.2 喷丝板口模长径比的设计 |
| 3.2.1 速度流线分布分析 |
| 3.2.2 剪切速率分布分析 |
| 3.2.3 压力分布分析 |
| 3.2.4 喷丝板口模长径比对初生丝挤出胀大现象的影响分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 工艺参数对挤出初生丝过程影响的数值模拟研究 |
| 4.1 口模加工温度对初生丝挤出过程影响的模拟研究 |
| 4.1.1 速度流线分布分析 |
| 4.1.2 剪切速率分布分析 |
| 4.1.3 压力分布分析 |
| 4.1.4 口模加工温度对初生丝挤出胀大现象的影响分析 |
| 4.2 计量泵转速对初生丝挤出过程影响的模拟研究 |
| 4.2.1 速度流线分布分析 |
| 4.2.2 剪切速率分布分析 |
| 4.2.3 压力分布分析 |
| 4.2.4 计量泵转速对初生丝挤出胀大现象的影响分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 UHMWPE/HDPE/SiO_2共混物熔融挤出初生丝的实验研究 |
| 5.1 实验原料、实验设备以及测试仪器简介 |
| 5.1.1 实验原料 |
| 5.1.2 实验设备 |
| 5.1.3 UHMWPE熔融挤出初生丝设备简介 |
| 5.1.4 测试仪器 |
| 5.2 UHMWPE/HDPE/SiO_2共混物熔融挤出初生丝制备 |
| 5.2.1 UHMWPE/HDPE/SiO_2共混物造粒 |
| 5.2.2 熔融挤出初生丝 |
| 5.3 工艺参数对UHMWPE/HDPE/SiO_2共混物熔融挤出初生丝影响的实验研究 |
| 5.3.1 口模加工温度对共混物熔融挤出初生丝影响的实验研究 |
| 5.3.2 计量泵转速对共混物熔融挤出初生丝影响的实验研究 |
| 5.3.3 冷却方式对共混物熔融挤出初生丝影响的实验研究 |
| 5.3.4 卷绕速度对共混物熔融挤出初生丝影响的实验研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 全文总结与研究展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
| 附件 |
（6）直齿非圆锥齿轮热锻成形规律与精度控制方法研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究现状 |
| 1.2.1 齿轮设计方法研究现状 |
| 1.2.2 齿轮塑性成形工艺与成形规律研究现状 |
| 1.2.3 齿轮塑性成形精度控制方法研究现状 |
| 1.3 课题来源、目的和意义 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题目的和意义 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 直齿非圆锥齿轮精确设计方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 直齿非圆锥齿轮节锥面设计方法 |
| 2.3 直齿非圆锥齿轮法向等距面设计方法 |
| 2.4 直齿非圆锥齿轮齿廓设计方法 |
| 2.4.1 基于平面产形轮的齿廓设计方法 |
| 2.4.2 基于圆锥产形轮的齿廓设计方法 |
| 2.5 直齿非圆锥齿轮齿廓界限点判定方法 |
| 2.6 设计实例与啮合传动验证试验 |
| 2.7 本章小节 |
| 第3章 直齿非圆锥齿轮热锻工艺与成形规律 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 直齿非圆锥齿轮热锻工艺设计 |
| 3.2.1 直齿非圆锥齿轮热锻工艺路线 |
| 3.2.2 直齿非圆锥齿轮热锻成形预制坯精确设计 |
| 3.3 直齿非圆锥齿轮热锻成形规律分析 |
| 3.3.1 有限元模型 |
| 3.3.2 金属流动规律 |
| 3.3.3 锻件等效应变分布与演化规律 |
| 3.3.4 锻件温度场分布与演化规律 |
| 3.3.5 模具温度分布与演化规律 |
| 3.4 验证试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 直齿非圆锥齿轮热锻齿模强度设计方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 直齿非圆锥齿轮热锻齿模分模面设计方法 |
| 4.3 直齿非圆锥齿轮热锻齿模预紧强化设计方法 |
| 4.3.1 基于均匀预紧力的齿模尺寸精确设计 |
| 4.3.2 应力圈尺寸精确设计 |
| 4.3.3 预紧过盈量精确设计 |
| 4.3.4 预紧齿模强度校核 |
| 4.4 验证试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 直齿非圆锥齿轮热锻成形精度演化规律 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 直齿非圆锥齿轮热锻齿轮齿形偏差产生因素 |
| 5.3 直齿非圆锥齿轮热锻齿轮精度预测与测量方法 |
| 5.3.1 齿形精度有限元预测模型 |
| 5.3.2 齿形精度评价指标与测量方法 |
| 5.4 直齿非圆锥齿轮热锻成形中齿形精度演化规律 |
| 5.4.1 齿模预紧变形所致齿形偏差演化规律 |
| 5.4.2 齿模受载弹性变形所致齿形偏差演化规律 |
| 5.4.3 齿模热膨胀变形所致齿形偏差演化规律 |
| 5.4.4 热锻齿轮回弹变形所致齿形偏差演化规律 |
| 5.4.5 热锻齿轮不均匀冷却收缩变形所致齿形偏差演化规律 |
| 5.4.6 各因素影响程度对比分析 |
| 5.5 验证试验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 直齿非圆锥齿轮热锻齿形精度控制方法 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 直齿非圆锥齿轮热锻齿形偏差补偿方法 |
| 6.3 基于预紧量调控的直齿非圆锥齿轮齿模精度修正方法 |
| 6.3.1 基本原理与设计思路 |
| 6.3.2 试验方案设计 |
| 6.3.3 基于BP神经网络的预紧模具精度预测模型 |
| 6.3.4 基于遗传算法的预紧量调整方案寻优设计 |
| 6.3.5 模具强度校核与预紧方案修正 |
| 6.4 基于系统误差的热锻直齿非圆锥齿轮精度控制方法 |
| 6.4.1 关键系统误差定义 |
| 6.4.2 预紧量加工误差对齿形精度影响规律 |
| 6.4.3 预紧偏轴度误差对齿形精度影响规律 |
| 6.4.4 模具平行度误差对齿形精度影响规律 |
| 6.4.5 基于系统误差匹配的齿形精度调控方法 |
| 6.4.6 验证试验 |
| 6.5 本章小节 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的主要科研成果 |
（7）微型热管挤压模具分流模芯微细电火花加工工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的背景和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 微模具加工现状及分析 |
| 1.2.2 大厚度微细电火花线切割加工现状及分析 |
| 1.2.3 放电点位置检测研究现状及分析 |
| 1.3 国内外文献综述 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 分流模芯加工工艺方案设计及基础理论研究 |
| 2.1 分流模芯微细电火花加工工艺方案设计 |
| 2.1.1 分流模芯的结构特征分析 |
| 2.1.2 分流模芯的加工工艺流程设计 |
| 2.2 V40钨钢微细电火花线切割加工温度场分析 |
| 2.2.1 温度场分析基本理论 |
| 2.2.2 连续脉冲放电过程放电点位置分布研究 |
| 2.2.3 模型的建立与网格划分 |
| 2.2.4 加载及求解 |
| 2.2.5 仿真结果及分析 |
| 2.3 V40钨钢微细电火花线切割加工放电集中仿真 |
| 2.3.1 放电点位置的选择 |
| 2.3.2 仿真结果及分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 类齿轮微细电火花线切割加工工艺研究 |
| 3.1 类齿轮微细电火花线切割加工基础实验研究 |
| 3.1.1 实验装置及材料特性 |
| 3.1.2 电参数微细电火花线切割加工性能的影响 |
| 3.1.3 电极丝张力对加工性能的影响 |
| 3.1.4 进给速度对加工性能的影响 |
| 3.2 类齿轮微细电火花线切割加工放电点分布 |
| 3.2.1 放电点分布检测原理 |
| 3.2.2 放电点分布检测装置搭建 |
| 3.2.3 微细电火花线切割放电点分布的评价 |
| 3.2.4 基于放电点分布均匀度的工艺优化 |
| 3.3 基于NSGA-II多目标优化算法的工艺参数优化 |
| 3.3.1 正交试验 |
| 3.3.2 工艺优化数学回归模型 |
| 3.3.3 类齿轮电火花线切割多目标工艺参数优化研究 |
| 3.3.4 实验验证及讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于组合微细电火花加工的分流模芯加工技术 |
| 4.1 类齿轮微细电火花线切割加工实验 |
| 4.1.1 实验装置及加工条件 |
| 4.1.2 参数化建模及数控加工代码生成 |
| 4.1.3 加工间隙补偿 |
| 4.1.4 加工结果及分析 |
| 4.2 齿轮轴微细电火花铣削加工工艺研究 |
| 4.2.1 铣削加工定位误差及夹具设计 |
| 4.2.2 分层厚度对铣削过程的影响 |
| 4.2.3 工具电极损耗及补偿 |
| 4.2.4 类齿轮轴铣削加工及结果分析 |
| 4.3 分流模芯装配结果分析 |
| 4.3.1 模芯杆的加工及分析 |
| 4.3.2 分流模芯的装配加工 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）一种典型气缸筒挤压模的设计与制造（论文提纲范文）
| 1 型材的特征分析 |
| 2 模具的结构设计 |
| 2.1 传统的模具设计与制造工艺 |
| 2.1.1 传统设计的要点 |
| 2.1.2 传统的模具加工工艺路线 |
| 2.2 改进后的模具设计与制造方法 |
| 2.2.1 模具设计的要点 |
| 2.2.2 模具加工工艺路线 |
| 3 结束语 |
（9）铝合金气缸筒挤压模改进设计（论文提纲范文）
| 1引言 |
| 2气缸筒特征分析 |
| 3模具设计与制造 |
| 3.1传统模具设计与制造工艺 |
| 3.2改进后的模具设计与制造 |
| 4结束语 |
（10）7005铝合金大型挤压模具设计及加工技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究目标和意义 |
| 1.2 型材挤压模具 |
| 1.2.1 挤压模具工作原理及条件 |
| 1.2.2 挤压模具的性能要求 |
| 1.3 大型挤压模具加工技术研究现状和发展趋势 |
| 1.3.1 挤压模具材料选择 |
| 1.3.2 挤压模具设计研究现状 |
| 1.3.3 挤压模具加工技术 |
| 1.4 挤压模具热处理工艺 |
| 1.4.1 挤压工模具的热处理特点 |
| 1.4.2 模具热处理工序 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 LC13-071铝合金型材模具设计 |
| 2.1 铝合金型材工艺分析 |
| 2.2 模具种类选择 |
| 2.3 挤压参数选择 |
| 2.4 挤压模具设计 |
| 2.4.1 分流孔设计 |
| 2.4.2 分流桥设计 |
| 2.4.3 模芯设计 |
| 2.4.4 焊合室设计 |
| 2.4.5 模孔尺寸设计 |
| 2.4.6 模孔工作带设计 |
| 2.4.7 模孔空刀结构设计 |
| 2.4.8 LC13-071型材模具设计图 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 挤压过程数值模拟及模具优化设计 |
| 3.1 挤压过程数值模拟 |
| 3.1.1 HyPerXtrUde软件 |
| 3.1.2 模拟过程 |
| 3.2 建立有限元模型及参数设置 |
| 3.2.1 几何模型的建立 |
| 3.2.2 建立数值模拟模型 |
| 3.3 数值模拟结果分析 |
| 3.3.1 模拟结果分析 |
| 3.3.2 模具优化设计 |
| 3.4 模具强度校核 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 模具热处理及加工制造工艺 |
| 4.1 模具材料选择 |
| 4.2 模具热处理工艺研究 |
| 4.2.1 淬火处理工艺 |
| 4.2.2 回火处理工艺 |
| 4.3 模具氮化处理工艺 |
| 4.4 模具加工制造 |
| 4.4.1 模具加工工艺路线 |
| 4.4.2 模具加工过程 |
| 4.5 模具使用寿命 |
| 4.5.1 挤压模具使用寿命 |
| 4.5.2 影响挤压模具使用寿命的主要因素 |
| 4.5.3 提高工模具使用寿命的主要途径 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 型材挤压生产应用 |
| 5.1 挤压试验 |
| 5.2 挤压型材检验结果 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间主要研究成果 |
四、分流模加工工艺研究（论文参考文献）
- [1]电机外套铝合金型材挤出模设计与制造[J]. 蒋正南. 模具制造, 2021(12)
- [2]电机外套铝合金型材挤出模设计与制造[J]. 蒋正南. 模具制造, 2021(12)
- [3]自行车车圈铝型材一模六孔挤压模制造工艺的关键要素[J]. 邓汝荣,蔡浩软,黄雪梅. 轻合金加工技术, 2020(10)
- [4]多孔挤压模具精准加工的流程控制[A]. 左辉. 2020年中国铝加工产业年度大会论文集（下册）, 2020
- [5]超高分子量聚乙烯熔融挤出初生丝过程的模拟与实验研究[D]. 付丽. 北京化工大学, 2019(06)
- [6]直齿非圆锥齿轮热锻成形规律与精度控制方法研究[D]. 庄武豪. 武汉理工大学, 2019(07)
- [7]微型热管挤压模具分流模芯微细电火花加工工艺研究[D]. 白宇飞. 哈尔滨工业大学, 2018(01)
- [8]一种典型气缸筒挤压模的设计与制造[J]. 邓汝荣,曾蕾. 铝加工, 2015(06)
- [9]铝合金气缸筒挤压模改进设计[J]. 郧鹏,邓汝荣. 模具工业, 2015(09)
- [10]7005铝合金大型挤压模具设计及加工技术研究[D]. 李鹏伟. 东北大学, 2015(01)