一、优化生产工艺 提高带钢坯质量（论文文献综述）
张宏亮[1]（2021）在《方坯直接轧制工艺及强化机理研究》文中进行了进一步梳理2020年中国钢材总产量达到13.25亿吨,棒材产品总量大约5亿吨,约占整个钢材总产量的38%。因此,棒材企业节能减排新技术对整个钢铁行业绿色低碳发展非常重要。方坯直轧工艺,是指连铸方坯切断后,不经过任何加热或短时间边角补热,然后输送至轧机轧制的生产工艺,是一项典型的流程界面技术。该技术显着降低轧钢工序的能耗,有效减少CO2排放,对于中国实现2030年碳达峰的目标,有着非常重要的意义。该技术的明显特征是生产线取消了加热炉,充分利用了方坯连铸过程的显热,显着降低了棒材生产过程轧钢工序的能耗。但是,方坯直轧工艺还存在三个问题亟需解决,限制了该技术的推广应用,主要包括:铸轧界面的衔接不匹配影响连铸坯直轧率和产量;连铸坯头尾温差影响产品性能稳定性;直轧工艺缺少加热炉生产过程微合金碳氮化物的析出和再溶解过程,强化效果不明显。在此背景下,本文主要研究了方坯直轧工艺的铸轧界面技术,为该技术的推广应用提供理论依据和技术支持,主要研究内容和结论如下:（1）方坯直轧工艺温度场变化规律和渗透轧制变形机理利用有限元的方法,分析了拉速、二冷比水量、浇铸过热度等工艺参数对连铸坯出坯温度、冶金长度的影响。在保证凝固末端不超切断点位置的前提下,提高拉速是铸坯提温的最有效措施之一。当拉速由2m/min升高到2.8m/min时,150方铸坯的表面温度可提高85℃;直轧工艺铸坯轧制前的心表温差为160℃,相同粗轧道次变形后,方坯直轧工艺的铸坯心部等效应变比加热炉工艺增加了4～6%,更有利于铸坯心部的变形渗透,改善铸坯心部偏析等质量问题。（2）方坯直轧工艺铸-轧界面的排队理论研究和衔接匹配关系方坯直轧工艺铸轧界面的最佳衔接状态,需要方坯直轧工艺产量的最大化和直轧率的最大化。直轧工艺产量最大化,需要满足连铸工序的通钢量与轧制工序的秒流量相当,即两个工序的过钢量相等;直轧工艺直轧率最大化,需要铸轧界面衔接过程单个铸坯的等待时间小于铸坯极限等待时间。采用排队论方法构建了方坯直轧工艺铸-轧界面的连铸坯排队的数学模型,分析不同坯型、定尺、拉速、流数对铸坯排队系统中平均等待时间的影响。针对国内常见的多流连铸机对一条轧钢线的生产线,优化计算出不同条件下的最佳拉速和流数的控制范围,提供了一套可供直轧工艺生产选择的工艺参数。（3）方坯直轧工艺产品质量稳定性控制和连铸坯均温工艺采用连铸段选择性保温的方法,设计了一种用于减少方坯直轧工艺生产过程铸坯头尾温差的工艺方法。定尺6m、150方连铸坯,在切断后连铸坯头尾温差由80℃降低至45℃,使得相同炉次钢筋的力学性能波动范围由原来的100MPa下降到60MPa,收窄40%;单个铸坯长度方向上对应钢筋的力学性能波动范围由60MPa下降到30MPa,收窄了50%。（4）方坯直轧工艺条件下的强化机理研究本文以含Nb钢筋为研究对象,研究了直轧工艺条件下Nb（C,N）析出规律,利用直轧工艺特点和精轧间强水冷工艺,有效地降低钢筋的终轧温度,使得钢坯心部的应变量显着增加,促进了心部的组织晶粒细化和Nb（C,N）沉淀强化,提高了含Nb钢筋的力学性能。通过以上直轧生产控轧控冷工艺优化,生产出了满GB/T1499.2-2018国标要求的含Nb钢筋,而且Nb合金元素控制在0.015%以内,减少了微合金元素添加。
顾培耀[2]（2021）在《加热炉钢坯顺序控制系统设计》文中研究表明我国是全球钢铁产量最大的一个发展中国家,因此在钢铁加工技术革新与推广上也一直给予了高度关注与重视。由于钢铁加工是一个非常耗能的行业,并且以加热炉耗能所占比例最高,所以加热炉控制就成为了最不容忽视的一个关键环节。对加热炉控制系统根据生产实际做出相应优化,既能从源头上保证钢坯质量、实现生产效率大幅提升,还能将能耗降到最低。因此改进与优化完善加热炉控制系统,最大限度地降低能耗,切实提高钢铁生产的质量和效率,这些都是利国利民的事,值得我们不断的探索研究。本论文设计便是以加热炉生产过程的控制为研究课题,分析研究了整个钢坯热轧工艺流程和操作时的各个因数,运用顺序控制设计了对加热炉的控制系统。作为本系统中最重要的加热炉的温控环节,以当前备受业界人士推崇与青睐的模糊PID控制算法为着手点,根据实际生产需求及系统运行要求设计出相适应的模糊PID控制器,并用软件对模糊PID控制算法和常规PID算法仿真并进行了对比分析,得出模糊PID控制比较优势。对加热炉的脉冲燃烧控制进行了研究分析,运用脉宽调制技术对烧嘴的燃烧输出时间经行控制,达到控制温度的效果。设计了模糊PID控制的温度控制系统和常规PID控制的炉压控制系统。最后设计了系统的组态监控系统,采用PROFIBUS DP构建网络通信,运用西门子Win CC软件设计系统监控界面,并对获得的温控及压控数据进行比较分析,验证设计系统的可用性。加热炉钢坯顺序控制系统能够在实际的生产设备中正常运行,实现了对加热炉的有效控制。相比于常规的控制系统,达到了优化生产流程、提高生产率和降低能耗的设计要求。能够有效的提高企业的经济效益,对加热炉的钢胚加工系统控制有一定的参考意义。
汪洋[3]（2021）在《考虑设备约束的无缝钢管热轧批量调度研究》文中指出无缝钢管热轧生产中的核心设备是热连轧机组,热轧批量调度的主要约束来自于热连轧机组的设备可用状态和工艺要求,因此,在无缝钢管热轧调度方法中,必须对设备调整、设备检修、设备故障、设备可加工限制等设备相关约束给予充分的考虑。本文针对无缝钢管热轧生产中的几类典型设备约束,分析热轧批量调度问题的特点,结合特定目标探讨相应的优化性质,建立问题模型并开发求解算法。主要研究内容和创新点如下:（1）针对无缝钢管热轧生产中设备调整的工艺特点,分析了基于规格的顺序依赖设备调整与满足交货期需求之间的关联性质,基于这些性质提出了分别针对调整时间和交货期的优化规则;以最小化总设备调整时间和总拖期为优化目标,基于进化算法框架设计了快速重排序邻域搜索多目标算法;通过基于实际生产数据的实验结果表明,在进化算法框架内嵌入基于问题特点的优化规则,可以为决策者提供有效的非支配解调度方案。（2）在上述研究基础上,对设备固定检修环境下考虑交货期要求和设备调整特点的热轧批量调度问题,建立了以最小化设备调整时间、最小化设备闲置时间和最小化拖期为目标的数学模型,并设计了两阶段的基于优化策略的局部重排序启发式算法。算法第一阶段利用最早交货期优先规则获取具有最小拖期的初始轧制批量集合;第二阶段设计了三种优化操作:组合式批量前插,局部重排序和局部优化。并通过实际生产数据实验验证了算法有效性。（3）针对动态环境下设备可能出现故障的情况,研究了考虑设备故障的热轧批量重调度问题。从故障后轧辊重匹配孔型系统以维持生产持续运行的角度出发,提出了一种离线维修与生产并行策略,建立了最小化总完工时间和最小化拖期的多目标数学模型。通过对轧辊发生故障时对孔型受损影响范围的分析,设计了两阶段重调度启发式算法。算法的第一阶段设计了具有逆向思维的孔型匹配规格算法,生成基于故障位置后的调度初始解;第二阶段基于问题特点,设计了快速邻域搜索策略对初始解进行优化。最后,仿真实验表明该算法通过有效利用故障维修时间和对原始方案的重调度,达到维持生产稳定性和降低生产成本的目的。（4）针对设备加工规格范围存在差异的两台并行轧机环境,研究了考虑设备可加工限制的热轧批量并行机调度问题。以最小化设备调整时间和最小化最大完工时间为目标,建立了多目标的数学模型。通过分析两台轧机的加工规格范围,将其转化为单机上的批量排序问题和多机上的批量指派问题,并设计了基于排序和指派规则的两阶段启发式算法。第一阶段中,结合一类调整时间最优规则完成对单机上的批量排序,同时采用最早完工时间规则对轧机交集部分批量指派设备;第二阶段,基于两台轧机能力约束特点设计了四种优化规则对初始方案进行优化,提高设备使用效率。仿真实验验证了本算法在求解这类具有设备加工能力受限特征的并行机调度问题上的有效性。
王桂斌[4]（2020）在《棒材生产线加热炉工艺设备的改造》文中研究指明棒材生产线是将炼钢厂生产的钢坯通过加热炉加热或电炉加热达到工艺要求的开轧温度后,再经轧机对钢坯反复挤压、冷却、剪切,最终达到满足客户使用的热轧带肋钢筋或圆钢。带肋钢筋主要用于房屋、道路、桥梁、机场和水库等工程建设。圆钢可以通过二次加工,制作轴、齿轮、螺栓、螺母和弹簧等机加工零件。棒材生产线工艺设备由加热炉区工艺设备、轧机区工艺设备、冷床区工艺设备和收集区工艺设备组成。加热炉区工艺设备是一条生产线的核心设备,直接关系到生产线的安全、产量、质量、成本控制等因素,其设备的稳定运行也一直是生产线的控制难点。论文首先介绍了棒材生产线的现状和国内外的发展趋势,以国内某棒材生产线的加热炉工艺设备为研究对象,从理论上分析了棒材生产线加热炉工艺设备的故障原因,结合现场实际情况及工作经验,确定了以棒材加热炉工艺设备的改造为主要研究内容。根据棒材生产线加热炉工艺设备的特性,阐述了工艺设备的组成及设备特点,分析了棒材加热炉区工艺设备的主要故障及故障原因,结合设备的结构特点与主要参数,提出了新的设备改造方案。对入炉辊道辊子、取钢剔废装置等设备的机械结构进行了理论计算。对取钢剔废装置轨道使用有限元软件进行了分析,验证了改造方案的合理性和可行性。采用CAD、CAXA制图软件及Solid Works三维软件设计了入炉辊道辊、取钢剔废装置导轨、取钢剔废装置车轮等关键设备的机械新结构,完成了工程图纸的设计和加工制造。根据优化后的工艺,重新编写了钢坯提升机、入炉辊道、加热炉推钢机、加热炉步距控制等控制程序。通过研究和改造,棒材生产线加热炉区工艺设备故障影响时间由2013年的103小时下降到2018年的17.75小时,改造后设备能力得到了提高,电气及自动化控制水平得到了改善,达到了预期的工作目标。论文所做的工作,对同类型生产线中加热炉工艺设备的改造具有一定的借鉴意义。
陈谞[5]（2020）在《轧钢加热炉在线能效评价与智能诊断模型研究及系统开发》文中提出轧钢加热炉是热轧工序的主要耗能设备,加热炉的节能降耗一直是研究的重点。目前存在的主要问题是:在线确定能耗变化的原因及贡献度的难度大、分析周期长、分析效率低下等,导致加热炉能耗难以实现及时评价。本文以某钢热轧总厂的步进式加热炉为研究对象,主要研究了以下内容:（1）分析了5项关键因素:热装温度、生产节奏、煤气热值、烟气含氧量与炉膛压力控制对加热炉运行的影响机理。结合生产数据对部分因素进行了分析,如:现场钢坯混装较频繁,冷热坯常交替装炉进行加热,冷坯占比24%,热坯占比10%左右。（2）建立了加热炉在线能效评价模型体系,包括12项计算公式,能够实现在线评价。智能诊断模型是根据燃耗方程式进行热量项解析与集成,结合机理分析确定了影响能耗的四项关键因素:产量、入炉温度、出炉温度、钢种。本文给出了每项影响因素贡献率的具体计算方法:定义基准能耗的条件,利用在线数据计算基准能耗各项能量值和实绩值,最后通过归一化得到了每项影响因素的贡献度。（3）对现场生产数据进行采集与处理,分析了加热炉能耗的变化规律。主要包括:○1钢坯由45℃上升到600℃时,单耗由55kgce/t降至45kgce/t,降低18%;钢坯温度每上升100℃,单耗降低3.68kgce/t。○2钢坯在炉时间每增加10min,煤气单耗平均上升7MJ/t。○3炉子产量每增加10t,单耗平均降低0.22kgce/t。（4）通过云平台建立数据库,进行数据重构,开发出能耗在线智能评价系统,对热轧区域的数据进行实时采集与计算,并将能效计算结果实时展示。（5）根据系统计算结果给出了能效考核及操作优化案例。主要包括:○1根据炉压对标率计算结果,提出按照对标等级考核炉压操作的方案。○2根据板坯数据、板坯出炉温度对标及热装率,结合现场的操作规程文件,进行加热工艺方面的操作优化。○3根据空燃比指标,结合现场的记录空煤气数据,整体考察炉子的燃烧水平,优化调控炉内气氛。提出针对不同燃料,应分别设定波动范围,再结合管理文件对炉内气氛进行调控。（6）给出了现场能耗评价系统的现场使用案例,在线、定量地展示了智能评价结果,随着该系统的使用,产线能耗约降低5%。
王排书[6]（2020）在《热轧钢坯编号识别与表面质量检测系统研究与设计》文中研究说明钢坯编号作为热轧钢坯的身份标识,在生产过程中起着重要作用。钢坯质量直接影响和决定着后续产品的质量。因此,检测热轧钢坯缺陷、识别钢坯编号在钢坯生产工艺中占有重要地位。目前钢厂传统的人工记录编号和抽样质量检测方法已经无法满足实际生产需求。因此本文研究基于ABB机器人的热轧钢坯编号识别与表面缺陷检测系统。本文通过构架ABB机器人、CCD相机以及传感器等硬件设备并利用数字图像处理技术研究设计热轧钢坯编号识别与表面缺陷检测系统。实现了热轧钢坯编号识别与表面缺陷检测功能。热轧钢坯编号与表面缺陷图像采集是通过安装在ABB机器人上的CCD相机实现的,利用软件编程控制机器人的运动轨迹,实现钢坯多角度拍摄,完成图像采集。利用Open CV作为图像处理软件,对采集到的图像信息做预处理,包括图像降噪,锁定钢坯区域,提取钢坯端面图像;依据钢坯图像光学特征统计图像的灰度直方图,进行阈值分割,对钢坯氧化层区域做形态学处理;对提取的钢坯图像特征进行识别与判断。考虑热轧钢坯生产过程中的高温,本文利用Fluent进行高温场的分析。通过建立系统模型分析结果表明,机器人前端与热轧钢坯相距0.12m最佳。设置防护罩可有效降低温度对机器人的影响,保证正常工作。基于ABB机器人的热轧钢坯编号识别与表面缺陷检测系统,可以准确地识别钢坯编号信息,快速检测钢坯表面裂纹、划伤、氧化层缺陷,提高了生产效率和企业智能化制造和管理水平。
王智民[7]（2020）在《作业成本法在BG炼钢厂的应用研究》文中进行了进一步梳理随着全球经济增长放缓,国际贸易保护主义盛行,我国钢材出口难度越来越大。与此同时,我国钢铁行业产能过剩,钢材供大于求,大量钢材由出口转为内销加剧了国内钢铁企业的竞争压力,钢铁行业发展越来越困难。几十年来,中国的钢铁企业虽然在产品技术含量,生产车间自动化水平方面取得长足进步,但其成本管理水平仍然比较落后,企业缺乏先进的成本管理手段。在这种情况下,为我国钢铁企业寻找一种更为先进的成本核算方法,以期改善其目前成本信息失真等问题就显得尤为重要。作业成本法作为一种国际认可程度高的先进的成本核算方法,它可以改善因传统成本核算方法间接费用分配方法过于单一而产生的产品成本信息失真问题,能够帮助企业做出更好的经营决策。BG炼钢厂作为中国大型国有钢铁企业,在响应国家供给侧改革背景下,把提升企业管理水平,做好吨钢成本控制作为公司发展的重要目标。本文在对BG炼钢厂进行深入了解、现场考察,认真学习炼钢厂产品生产流程的基础上,对炼钢厂现行的成本核算方法深入研究,并为其设计作业成本法方案,以期为企业提供更精确的产品成本信息,为企业提升自身产品的市场竞争力,实现长期稳定发展提供保障。首先,本文对作业成本法的国内外研究现状进行简单的梳理,然后在认真学习研究了作业成本法的相关知识的基础上,对本文案例企业BG炼钢厂进行调查研究,对其现行成本核算方法进行详细分析,并对现行的成本核算方法给企业带来的各种问题进行描述,指出BG炼钢厂有必要且有能力引进作业成本法。接着,本文根据BG炼钢厂的生产经营特点为其设计了作业成本法方案,经过对作业成本法与BG炼钢厂现行成本核算方法给企业成本管理带来的不同影响进行分析,并描述了BG炼钢厂引进作业成本法的预计实施效果,认为BG炼钢厂引入作业成本法来对企业产品成本进行核算能够给企业成本管理带来不少好处。最后,为企业引进作业成本法可能遇到的问题提出相应的保障措施,保证作业成本法在BG炼钢厂的有效实施。
邓知虎[8]（2020）在《华菱衡钢720分厂作业成本法应用研究》文中提出受全球经济的影响,中国钢铁高毛利时代一去不复返,面对基础脆弱、产能过剩等问题,各钢企不得不淘汰落后产能、进行结构升级、研发设计高质量和高附加值的产品。控制成本、寻找真实反映产品成本及合理降低成本的方法是钢铁行业走出困境重要的一步。本文首先从钢铁行业大环境以及华菱衡钢720分厂等方面论述作业成本法的研究背景及意义。在文献综述章节论述国内外理论研究历程及作业成本应用研究概况,从“实地调查-研究论证-设计应用-反思改进”四个阶段论述了本文的研究思路,描述了研究框架,简要概述研究内容,以及采用调查访问、文献资料和对比分析的研究方法。其次,简单概述了作业成本法的基本理论、相关要素、核算步骤等内容,以及从三个方面对作业成本法与传统成本法的优缺点进行比较。再次,概述了华菱衡钢的公司状况及生产特点、现行采用品种法成本核算方法及其不足。基于钢铁行业机械自动化程度的提高、及720分厂“标准+@”的执行、以及传统成本核算方法的滞后性,使成本结构及产品品种发生变化;管理层重视成本的精细化管理、完善的ERP系统、基层管理工作较好以及企业较为完善的硬件设施,以此提出华菱衡钢实施作业成本法的必要性和可行性。然后,从720分厂的核算原则及条件、核算原理、核算流程等方面探索作业成本法的应用。根据该分厂生产工艺流程划分和量化7个作业成本中心,确认成本动因以及分配率,采用作业成本法与原成本核算方法分别对720分厂7月份的成本数据的核算结果进行差异分析。发现传统成本核算方法高估高产量产品的成本而低估低产量产品的成本,并从三个层面论述作业成本法在720分厂的应用效果,得出作业成本法更能准确真实反应产品成本的结论,从而分析作业成本法在720分厂应用过程中产生差异的原因以及需要改进的方面。最后,对作业成本法的优化提出了六点实际性的建议以及得出相应的结论,在作业成本法应用前应该充分解剖作业链,综合考虑应用过程中的实际情况,对出现的问题应进行及时的调整,对作业成本法进行动态化的优化升级。
陈德敏[9]（2020）在《热轧区域钢坯（板）周期传热边界特征与温度场的协同机制》文中提出钢铁企业是高能耗、高污染行业,且产能过剩。企业为了生存发展,必须进行转型升级、开发高附加值、高性能产品。钢坯组织性能控制对产品质量有着重要影响,它与钢坯的温度分布、水平和梯度密切相关,而钢坯（板）传热边界又直接决定着温度的分布规律。因此,研究热轧区域钢坯（板）传热边界特征与温度场协同规律具有重要的意义。热轧区域包括加热炉、轧制和层流冷却三个单元。钢坯（板）从加热炉到层流冷却历经加热和多点冷却,是周期性的复杂传热过程,目前对这种复杂传热过程的规律尚不清楚。基于此,提出了采用实验测试、理论分析计算以及最小二乘有机结合得到表征边界函数的方法,发现了传热边界具有周期特征,并从正、反两方面研究了周期特征参数与温度场的协同性,获得了特征参数对传热效果的影响程度,分析了特征参数协同运行规律,为优化热工操作、合理安排加热（冷却）生产过程提供依据。具体结论如下:（1）各单元传热边界周期性显着,周期函数各不相同影响传热边界的因素为炉温和换热系数,它们都具有明显周期特征。研究发现加热炉炉温可以由三角函数和线性函数叠加而成,轧制单元换热系数主要为梯形波或者矩形波,层流冷却单元换热系数为以喷头为中心的半波正弦构成的分段函数。（2）传热边界特征参数振幅和周期对钢坯传热影响规律明显单一特征参数对钢坯（板）温度场虽有影响,但方式和效果并不相同。振幅反映了同一区域温度的涨、落,案例计算表明:加热炉炉温曲线振幅每增加1℃,钢坯表面温度最大增幅为1.22℃;层流冷却单元换热系数振幅每增加1W/（m2·K）,钢坯表面温度最大降幅为0.36℃。周期反映了沿钢坯（板）运行方向的温度分布或者冷却区域面积大小,案例计算表明:加热炉内周期越大,钢坯表面温度变化越平缓;层流冷却单元,周期越小,钢板冷却效果越差。（3）传热边界周期与振幅协同变化对温度目标的控制起着决定性的作用,对热轧区域的生产节奏调控有着重要影响正常生产条件下,加热炉内炉温曲线的振幅随着周期（加热时间）的增加而降低,二者呈指数函数关系。应用这一规律讨论加热炉燃耗发现,随着加热时间的逐渐延长,燃耗强度逐渐降低,但这种效果只是在某一个时间区间内有效,如案例加热炉在150min～206min效果明显。同时应用这一规律分析了加热时间分别为170min、190min和210min三种条件下的区域热效率,结果表明,加热时间越短,区域热效率越高,特别是在一加热段内的各区域热效率增加最明显。层流冷却换热系数的振幅随着周期（冷却时间）的增加而降低,二者呈线性关系。热轧区域生产节奏调控主要是各单元传热边界周期（加热时间、轧制时间、冷却时间）的协同,案例生产线可调控加热时间为4080s,与其相对应的能耗调控量为0.58GJ/t,可调控的冷却时间为10.76s。
葛军成[10]（2020）在《加热炉燃烧效能在线智能检测与优化控制系统的设计》文中研究说明随着可持续发展战略的不断推进,冶金、石化等行业的节能减排、绿色制造已经提到了首要位置。冶金工业中的加热炉既是生产过程中的关键设备之一,也是重点能耗设备,在保障钢坯加热质量的前提下,精准控制炉温、提高燃烧效率、降低废气排放已成为重要研究课题。目前加热炉温度控制发展现状,仍存在诸多问题:炉内钢坯温度难以准确测量,无法保证钢坯质量,极易造成“过烧”现象;加热炉燃烧效率低,根据热值变化无法精确调节相应流量等。本论文以冶金加热炉为研究目标,开发一套加热炉效能在线智能检测与优化控制系统。本系统采用全视场红外测温装置及激光光谱吸收检测设备,分别获取钢坯表面温度及炉膛气体成分含量信息,实现加热炉效能的在线智能检测,并依此信息为基础,结合其它原有检测设备（炉膛热电偶、煤气热值测试仪等）所获取的信息,一同输入到二级控制模型[1]中,实现对模型的验证与优化,通过调节空气流量与煤气流量实现闭环反馈,提高加热炉的热效率。本论文主要研究内容如下:（1）以加热炉炉内温度控制为研究背景,研制出一套高精度红外全视场温度测量装置,实时获取钢坯表面温度,为炉内温度分布及钢坯加热模型提供直接、有效的验证手段;（2）采用小型化自带冷却与温控的高精度角反射式激光气体检测装置,实时监测炉膛内燃烧气体（CO、O2）含量,为实现加热炉完全燃烧和低氧燃烧控制提供有效监测手段,也有利于节能减排和减少钢坯氧化烧损的实现;（3）将钢坯表面温度和炉膛气氛含量等参数引入加热炉二级系统,对现有模型进行验证及模型优化提供依据,并为最终实现优化控制奠定了基础;（4）对加热炉智能优化控制进行了方案设计和理论分析;（5）为系统设计了一套应用软件,实时显示钢坯温度和炉内氧气、一氧化碳含量,实现在线智能监测以及远程数据访问;（6）应用结果与分析。
二、优化生产工艺 提高带钢坯质量（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、优化生产工艺 提高带钢坯质量（论文提纲范文）
（1）方坯直接轧制工艺及强化机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 方坯直接轧制工艺概况 |
| 1.2.1 方坯直接轧制工艺优势 |
| 1.2.2 方坯直接轧制工艺的基本条件 |
| 1.3 方坯直接轧制工艺国内外发展及研究现状 |
| 1.3.1 国外直接轧制工艺的发展 |
| 1.3.2 国内直接轧制工艺的发展 |
| 1.3.3 方坯直接轧制工艺存在的问题 |
| 1.4 含Nb钢组织性能控制研究 |
| 1.4.1 Nb在钢中的溶解和析出 |
| 1.4.2 含Nb钢的强化机制 |
| 1.4.3 Nb在不同钢铁材料中的应用 |
| 1.5 本文研究目的和主要内容 |
| 2 方坯直轧工艺温度场变化规律和渗透轧制变形机理 |
| 2.1 有限元模型基本假设和工艺参数 |
| 2.1.1 连铸过程中铸坯温度场模型 |
| 2.1.2 连铸坯轧制过程热力耦合模型 |
| 2.2 数学模型和本构关系 |
| 2.2.1 传热控制数学模型 |
| 2.2.2 元胞自动机模型 |
| 2.2.3 非线性弹塑性本构关系 |
| 2.3 边界条件和热物性参数 |
| 2.3.1 连铸过程温度场模拟边界条件 |
| 2.3.2 轧制过程热力耦合模拟边界条件 |
| 2.3.3 钢坯的热物性参数 |
| 2.4 连铸过程铸坯的温度场模拟 |
| 2.4.1 不同工艺参数对连铸出坯温度的影响 |
| 2.4.2 不同工艺参数对连铸冶金长度和坯壳厚度的影响 |
| 2.5 连铸轧钢衔接过程中铸坯温度场 |
| 2.5.1 不同剪切序的问题 |
| 2.5.2 不同剪切序条件下铸坯的等待时间与温度场 |
| 2.5.3 不同坯型和定尺长度对连铸坯输送过程温度场的影响 |
| 2.6 直轧工艺条件下连铸坯轧制过程变形规律 |
| 2.6.1 方坯直接轧制过程的温度场 |
| 2.6.2 方坯直轧过程的应力场和应变场 |
| 2.6.3 方坯直轧过程的心部变形渗透规律 |
| 2.7 模拟结果的验证 |
| 2.8 小结 |
| 3 方坯直轧工艺铸-轧界面的排队理论研究和衔接匹配关系 |
| 3.1 多流连铸机直轧工艺生产的出坯图表 |
| 3.1.1 静态出坯图表 |
| 3.1.2 动态出坯图表 |
| 3.2 连铸-轧钢界面连铸坯排队论模型 |
| 3.2.1 铸-轧界面铸坯运输过程及事件解析 |
| 3.2.2 铸-轧界面铸坯输送过程排队论模型 |
| 3.3 连铸-轧钢界面连铸坯的匹配衔接工艺优化 |
| 3.3.1 棒材生产线的产量与连铸机拉速的匹配 |
| 3.3.2 方坯直轧工艺铸轧界面的衔接匹配 |
| 3.3.3 方坯直轧工艺不同条件下的排队模型计算 |
| 3.3.4 方坯直轧工艺的连铸坯衔接的优化控制 |
| 3.4 铸坯输送过程的最优化讨论 |
| 3.4.1 连铸与轧钢的产能匹配 |
| 3.4.2 连铸坯输送过程的极限等待时间 |
| 3.4.3 铸轧界面的连铸坯的剪切顺序 |
| 3.5 小结 |
| 4 方坯直轧工艺产品质量稳定性控制和连铸坯均温工艺 |
| 4.1 方坯直接工艺与加热炉生产工艺的区别 |
| 4.1.1 轧制前的连铸坯温度场 |
| 4.1.2 轧制过程的轧制力负荷 |
| 4.1.3 产品的微观组织和力学性能 |
| 4.2 开轧温度对直轧工艺产品均匀化的影响 |
| 4.2.1 开轧温度对微观组织的影响 |
| 4.2.2 开轧温度对力学性能的影响 |
| 4.3 方坯直轧工艺的连铸坯温度均匀化控制 |
| 4.3.1 直轧工艺连铸坯头尾温差问题 |
| 4.3.2 连铸坯温度均匀化工艺设计 |
| 4.3.3 连铸坯定向保温的均匀化控制技术 |
| 4.4 连铸坯温度均匀化控制对产品质量影响 |
| 4.4.1 均温工艺对钢筋微观组织的影响 |
| 4.4.2 均温工艺对产品力学性能波动的影响 |
| 4.5 小结 |
| 5 方坯直轧工艺条件下含Nb钢筋的强化机理研究 |
| 5.1 含Nb钢筋的控轧控冷生产实践 |
| 5.1.1 含Nb钢筋的加热炉工艺生产 |
| 5.1.2 含Nb钢筋的直轧工艺生产 |
| 5.2 Nb(C,N)在奥氏体中沉淀析出动力学计算 |
| 5.2.1 均匀形核 |
| 5.2.2 晶界形核 |
| 5.2.3 位错线上形核 |
| 5.2.4 计算结果分析 |
| 5.3 含Nb钢筋应变诱导析出行为的研究 |
| 5.3.1 试验材料及试验方案 |
| 5.3.2 应力松弛实验结果分析 |
| 5.4 含Nb钢筋过冷奥氏体连续转变行为研究 |
| 5.4.1 试验材料及试验方案 |
| 5.4.2 含Nb钢筋不同冷速条件下的微观组织 |
| 5.4.3 含Nb钢筋的过冷奥氏体连续转变曲线 |
| 5.5 直轧条件下含Nb钢筋的生产工艺优化 |
| 5.6 小结 |
| 6 主要结论和创新点 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务及主要成果 |
| 致谢 |
（2）加热炉钢坯顺序控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 国外的研究现状 |
| 1.2.2 国内的研究现状 |
| 1.3 主要工作 |
| 第二章 PLC和步进式加热炉 |
| 2.1 加热炉工作过程 |
| 2.2 顺序控制系统 |
| 2.2.1 装钢系统 |
| 2.2.2 步进系统 |
| 2.2.3 出钢系统 |
| 2.3 PLC概念和选型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 顺序控制系统设计 |
| 3.1 基本设备 |
| 3.2 顺序控制系统设计 |
| 3.2.1 装钢机运行控制 |
| 3.2.2 步进梁的控制 |
| 3.2.3 辊道控制 |
| 3.2.4 出钢过程 |
| 3.3 顺序控制系统设备 |
| 3.3.1 PLC控制系统配置 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 加热炉控制算法的研究和仿真 |
| 4.1 PID控制 |
| 4.2 模糊控制 |
| 4.3 模糊PID控制器的设计 |
| 4.4 仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 加热炉控制系统设计 |
| 5.1 脉冲燃烧控制技术 |
| 5.2 脉冲时序燃烧控制 |
| 5.3 加热炉温度控制 |
| 5.4 温度控制系统设计 |
| 5.5 温度执行器 |
| 5.6 压力控制 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 组态软件设计 |
| 6.1 软件总体设计 |
| 6.2 建立组态系统 |
| 6.3 上位机监控软件Win CC控制界面设计 |
| 6.4 控制系统监控显示 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）考虑设备约束的无缝钢管热轧批量调度研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写清单 |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 研究内容 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 热轧无缝钢管生产概述 |
| 2.1.1 热轧无缝钢管生产流程 |
| 2.1.2 热轧无缝钢管生产管理 |
| 2.2 热轧批量调度问题 |
| 2.2.1 问题概述 |
| 2.2.2 研究现状 |
| 2.3 基于设备约束的调度问题 |
| 2.3.1 顺序依赖设备调整 |
| 2.3.2 设备检修 |
| 2.3.3 设备可加工限制 |
| 2.3.4 设备故障 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 考虑顺序依赖设备调整和拖期的热轧批量调度问题 |
| 3.1 问题描述 |
| 3.2 问题性质分析 |
| 3.3 快速重排序邻域搜索多目标算法 |
| 3.3.1 基于进化算法的求解策略 |
| 3.3.2 编码方案与初始解生成 |
| 3.3.3 局部优化规则 |
| 3.3.4 快速重排序邻域搜索策略 |
| 3.3.5 进化操作 |
| 3.3.6 算法步骤 |
| 3.4 数据实验与分析 |
| 3.4.1 实验设计 |
| 3.4.2 实验一:交货期对比实验 |
| 3.4.3 实验二:局部优化规则对比实验 |
| 3.4.4 实验三:算法对比实验 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 考虑设备固定检修和拖期的热轧批量调度问题 |
| 4.1 问题描述 |
| 4.2 问题建模 |
| 4.2.1 模型假设 |
| 4.2.2 符号定义 |
| 4.2.3 数学模型 |
| 4.3 局部重排序启发式算法 |
| 4.3.1 求解策略 |
| 4.3.2 初始排序阶段 |
| 4.3.3 局部重排优化阶段 |
| 4.4 数据实验与分析 |
| 4.4.1 实验设计 |
| 4.4.2 实验结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 考虑动态设备故障的热轧批量重调度问题 |
| 5.1 问题描述 |
| 5.2 问题建模 |
| 5.2.1 模型假设 |
| 5.2.2 符号定义 |
| 5.2.3 数学模型 |
| 5.3 问题性质分析 |
| 5.4 两阶段重调度启发式算法 |
| 5.4.1 求解策略 |
| 5.4.2 孔型规格匹配策略 |
| 5.4.3 快速邻域搜索策略 |
| 5.4.4 算法步骤 |
| 5.5 数据实验与分析 |
| 5.5.1 实验设计 |
| 5.5.2 实验一:目标性能改善实验 |
| 5.5.3 实验二:算法对比实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 考虑设备可加工限制的热轧并行机调度问题 |
| 6.1 问题描述 |
| 6.2 问题建模 |
| 6.2.1 模型假设 |
| 6.2.2 符号定义 |
| 6.2.3 数学模型 |
| 6.3 问题性质分析 |
| 6.4 两阶段启发式算法 |
| 6.4.1 初始排序阶段 |
| 6.4.2 排序优化阶段 |
| 6.5 数据实验与分析 |
| 6.5.1 实验设计 |
| 6.5.2 实验结果与分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）棒材生产线加热炉工艺设备的改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstarct |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 棒材生产线简介 |
| 1.2 国内外棒材生产线的现状和发展趋势 |
| 1.2.1 国内棒材生产线的现状 |
| 1.2.2 国外棒材生产线的现状 |
| 1.2.3 棒材生产线的发展趋势 |
| 1.3 某棒材生产线的状况 |
| 1.3.1 棒材车间简介 |
| 1.3.2 生产工艺流程 |
| 1.3.3 生产工艺特点 |
| 1.4 选题的目的和意义 |
| 1.4.1 生产线存在的问题 |
| 1.4.2 选题的意义 |
| 1.5 加热炉区域的工艺流程及主要研究内容 |
| 1.5.1 加热炉区域的工艺流程简述 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第二章 加热炉区域工艺设备的性能及故障分析 |
| 2.1 加热炉区域工艺设备简介 |
| 2.2 钢坯提升机 |
| 2.2.1 功能描述 |
| 2.2.2 技术参数 |
| 2.2.3 工作原理 |
| 2.2.4 主要故障分析 |
| 2.3 入炉辊道 |
| 2.3.1 功能描述 |
| 2.3.2 技术参数 |
| 2.3.3 工作原理 |
| 2.3.4 主要故障分析 |
| 2.4 取钢剔废装置 |
| 2.4.1 功能描述 |
| 2.4.2 技术参数 |
| 2.4.3 工作原理 |
| 2.4.4 主要故障分析 |
| 2.5 上料台架 |
| 2.5.1 功能描述 |
| 2.5.2 技术参数 |
| 2.5.3 工作原理 |
| 2.5.4 主要故障分析 |
| 2.6 加热炉 |
| 2.6.1 工艺描述 |
| 2.6.2 技术参数 |
| 2.6.3 设备组成 |
| 2.6.4 炉体部分的主要故障 |
| 2.6.5 自动化控制的主要故障 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 加热炉区域机械设备的改造 |
| 3.1 绘图软件的简介及有限元分析 |
| 3.1.1 CAD的简介 |
| 3.1.2 CAXA的简介 |
| 3.1.3 Solid Works的简介 |
| 3.1.4 有限元分析 |
| 3.2 钢坯提升机的改造 |
| 3.3 入炉辊道的改造 |
| 3.3.1 辊子的受力分析 |
| 3.3.2 辊子的改造方案 |
| 3.4 取钢剔废装置的改造 |
| 3.4.1 导轨的改造 |
| 3.4.2 导轨的受力分析 |
| 3.4.3 车轮的改造 |
| 3.5 加热炉本体的改造 |
| 3.5.1 改造方案 |
| 3.5.2 效益分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 加热炉区域系统的改造 |
| 4.1 自动化控制系统的改造 |
| 4.1.1 通讯方式的改造 |
| 4.1.2 钢坯提升机自动化控制的改造 |
| 4.1.3 出炉辊道自动化控制的改造 |
| 4.1.4 步进梁自动化控制的改造 |
| 4.1.5 推钢机自动化控制的改造 |
| 4.2 液压控制系统的改造 |
| 4.2.1 步进梁液压控制的改造 |
| 4.2.2 提升框架和平移框架液压控制的改造 |
| 4.2.3 液压站的改造 |
| 4.3 热送工艺的改造 |
| 4.3.1 热装热送工艺的简介 |
| 4.3.2 热装热送工艺的优点 |
| 4.3.3 问题分析 |
| 4.3.4 改造方案 |
| 4.4 改造效果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论和展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（5）轧钢加热炉在线能效评价与智能诊断模型研究及系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 国内外研究现状 |
| 1.2 本文研究内容 |
| 1.3 创新点 |
| 第二章 加热炉能耗关键影响因素提出与分析 |
| 2.1 热装温度 |
| 2.1.1 现场热装水平分析 |
| 2.2 生产节奏 |
| 2.2.1 现场生产节奏分析 |
| 2.3 煤气热值 |
| 2.3.1 现场煤气热值波动分析 |
| 2.4 烟气含氧量 |
| 2.5 炉膛压力控制 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 加热炉在线能效评价模型体系及智能诊断模型建立 |
| 3.1 在线能效评价模型体系建立 |
| 3.1.1 炉膛热平衡 |
| 3.1.2 加热炉热效率 |
| 3.1.3 加热炉炉膛热效率 |
| 3.1.4 加热炉产品单耗 |
| 3.1.5 热装率 |
| 3.1.6 坯料混装率 |
| 3.1.7 氧化烧损率 |
| 3.1.8 出炉温度对标率 |
| 3.1.9 空气过剩系数 |
| 3.1.10 换热器效率 |
| 3.1.11 平均作业率 |
| 3.1.12 炉压对标率 |
| 3.2 加热炉能耗智能诊断模型建立 |
| 3.2.1 智能诊断模型建立 |
| 3.2.2 模型推导与分析 |
| 3.2.3 模型应用 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 基于数据重构的加热炉能耗变化规律分析 |
| 4.1 冷却水消耗与钢坯单耗波动 |
| 4.2 钢坯热装率 |
| 4.3 出炉温度命中率 |
| 4.4 钢坯入炉温度与单耗影响规律 |
| 4.5 钢坯出炉温度与单耗影响规律 |
| 4.6 钢坯产量对单耗影响 |
| 4.7 不同加热炉能耗比较 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 轧钢加热炉能耗在线智能评价系统建立 |
| 5.1 能源管理系统(EMS)的发展 |
| 5.2 加热炉能耗在线智能评价系统架构 |
| 5.2.1 数据库重构 |
| 5.2.2 数据通讯及界面 |
| 5.3 系统功能解析 |
| 5.3.1 加热炉能耗智能评价界面 |
| 5.3.2 能耗在线统计分析 |
| 5.3.3 煤气平衡统计 |
| 5.4 基于在线系统的关键指标的能效考核及操作优化 |
| 5.4.1 炉压操作控制及优化 |
| 5.4.2 板坯加热工艺操作及优化 |
| 5.4.3 炉内气氛操作优化 |
| 5.5 现场应用效果 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 硕士期间研究成果 |
| 参与的项目 |
| 取得的成果 |
| 致谢 |
（6）热轧钢坯编号识别与表面质量检测系统研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 机器人技术应用与发展现状 |
| 1.2.2 数字图像处理技术研究现状 |
| 1.3 课题研究意义及内容 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 2 热轧钢坯编号识别与表面质量检测系统设计 |
| 2.1 系统方案设计 |
| 2.1.1 钢坯编号识别与表面质量检测内容 |
| 2.1.2 钢坯编号识别与表面缺陷检测系统方案设计 |
| 2.2 系统方案布局 |
| 2.2.1 系统硬件设计 |
| 2.2.2 系统软件介绍 |
| 2.2.3 钢坯图像处算法流程 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 图像采集机器人路径规划及系统仿真 |
| 3.1 图像采集机器人路径规划 |
| 3.1.1 钢坯端面图像采集路径规划 |
| 3.1.2 钢坯表面图像采集路径规划 |
| 3.2 图像采集机器人路径仿真 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 热轧钢坯图像预处理 |
| 4.1 钢坯图像的降噪 |
| 4.1.1 邻域平均法 |
| 4.1.2 中值滤波 |
| 4.1.3 双边滤波 |
| 4.1.4 实验结果分析 |
| 4.2 钢坯区域的提取 |
| 4.2.1 热轧钢坯图像的锁定 |
| 4.2.2 热轧钢坯图像的透视变换 |
| 4.2.3 实验结果对比分型 |
| 4.3 热轧钢坯图像的分割 |
| 4.3.1 基于阈值的图像分割 |
| 4.3.2 基于区域分割的图像分割 |
| 4.3.3 基于形态学的图像分割 |
| 4.3.4 实验结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 热轧钢坯图像编号识别与表面缺陷判断 |
| 5.1 钢坯编号识别实现 |
| 5.1.1 钢坯编号区域的确定 |
| 5.1.2 钢坯编号识别 |
| 5.2 钢坯表面缺陷决策判断 |
| 5.2.1 氧化层、裂纹检测 |
| 5.2.2 划伤检测 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 系统软件设计 |
| 6.1 软件功能分析 |
| 6.2 软件框架设计 |
| 6.3 软件系统通讯与连接 |
| 6.3.1 C#与ABB机器人通讯 |
| 6.3.2 OpenCV图像处理软件配置 |
| 6.3.3 C#与OpenCV图像处理函数连接 |
| 6.4 上位机界面设计 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 系统高温分析 |
| 7.1 高温对系统设备的影响 |
| 7.2 高温防护系统建模 |
| 7.2.1 钢坯模型建立 |
| 7.2.2 图像采集机器人模型建立 |
| 7.2.3 相机防护罩模型建立 |
| 7.3 热力学分析 |
| 7.3.1 参数设置 |
| 7.3.2 数值分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（7）作业成本法在BG炼钢厂的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 研究现状综述 |
| 1.3 论文研究内容及方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 第2章 作业成本法概述 |
| 2.1 作业成本法基本原理及相关概念 |
| 2.1.1 作业成本法基本原理 |
| 2.1.2 作业成本法相关概念 |
| 2.2 作业成本法的核算流程 |
| 2.2.1 确认资源 |
| 2.2.2 确认作业并划分作业中心 |
| 2.2.3 根据资源动因将资源划分到作业中心 |
| 2.2.4 选择作业动因并计算作业动因分配率 |
| 2.2.5 计算产品的成本 |
| 2.3 作业成本法的适用条件 |
| 2.3.1 企业生产成本构成中间接费用占较大比重 |
| 2.3.2 企业产品种类较多且差异较强 |
| 2.3.3 企业作业中心及成本动因容易辨认 |
| 2.3.4 企业拥有较为完善的信息管理系统 |
| 2.3.5 企业财务人员具备较好的专业素质 |
| 第3章 BG炼钢厂成本管理现状及问题剖析 |
| 3.1 BG炼钢厂的概况 |
| 3.1.1 BG炼钢厂的简介 |
| 3.1.2 BG炼钢厂组织结构 |
| 3.1.3 BG炼钢厂的主要产品及生产特点 |
| 3.2 BG炼钢厂的成本管理的现状分析 |
| 3.2.1 BG炼钢厂生产成本简介 |
| 3.2.2 BG炼钢厂现行的成本核算方法 |
| 3.3 BG炼钢厂现行成本核算法下成本管理存在的问题 |
| 3.3.1 成本信息失真 |
| 3.3.2 成本信息失真导致定价偏差 |
| 3.3.3 成本信息失真导致产品盈利分析异常 |
| 3.3.4 成本降低手段不科学 |
| 3.3.5 非财务信息未得到有效运用 |
| 3.4 BG炼钢厂应用作业成本法的必要性和可行性分析 |
| 3.4.1 BG炼钢厂应用作业成本法的必要性分析 |
| 3.4.2 BG炼钢厂应用作业成本法的可行性分析 |
| 第4章 BG炼钢厂作业成本法方案的设计及分析 |
| 4.1 BG炼钢厂作业成本法方案的设计目标与原则 |
| 4.1.1 BG炼钢厂作业成本法方案的设计目标 |
| 4.1.2 作业成本法方案的设计原则 |
| 4.2 BG炼钢厂作业成本法方案的实施步骤 |
| 4.2.1 确认BG炼钢厂耗费的资源 |
| 4.2.2 确认BG炼钢厂的生产流程 |
| 4.2.3 确认作业并设置作业中心 |
| 4.2.4 将资源归集到作业中心 |
| 4.2.5 选择作业动因并计算作业动因分配率 |
| 4.2.6 计算作业成本法下产品成本 |
| 4.3 与现行成本管理方法的差异对比分析 |
| 4.3.1 成本差异对比分析 |
| 4.3.2 定价差异对比分析 |
| 4.3.3 盈利差异对比分析 |
| 4.4 BG炼钢厂作业成本法方案的预计实施效果 |
| 4.4.1 企业能够获得更精确的成本信息 |
| 4.4.2 企业能够制定更合理的产品定价 |
| 4.4.3 企业能够制定更合理的生产经营策略 |
| 4.4.4 企业能够科学地降低产品成本 |
| 4.4.5 企业能够优化作业业绩考核 |
| 第5章 BG炼钢厂应用作业成本法可能遇到的问题及保障措施 |
| 5.1 BG炼钢厂应用作业成本法可能遇到的问题 |
| 5.1.1 员工工作量增加,容易出现抵触情绪 |
| 5.1.2 非财务部门重视程度低,部门间合作意识弱 |
| 5.1.3 企业缺乏懂财务与计算机应用技术的复合型人才 |
| 5.1.4 实施作业成本法的配套费用较高 |
| 5.1.5 对实施作业成本法的复杂性估计不足 |
| 5.2 BG炼钢厂应用作业成本法的保障措施 |
| 5.2.1 完善企业绩效考核体系,提高员工积极性 |
| 5.2.2 成立作业成本法实施工作小组,建立紧密的部门间协作关系 |
| 5.2.3 加强人员培训,吸收引进复合型人才 |
| 5.2.4 保障作业成本法实施的资源投入 |
| 5.2.5 加强调查研究,借鉴他人成功经验 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
（8）华菱衡钢720分厂作业成本法应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 国外研究及应用概况 |
| 1.2.2 国内研究及应用概况 |
| 1.2.3 研究述评 |
| 1.3 研究思路与研究框架 |
| 1.3.1 研究思路 |
| 1.3.2 研究框架 |
| 1.4 研究内容与研究方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 第2章 相关概念与理论基础 |
| 2.1 成本管理的相关理论 |
| 2.2 作业成本法的相关概念 |
| 2.2.1 作业成本法的概念 |
| 2.2.2 作业成本法的基本思想 |
| 2.2.3 作业成本法的适用条件 |
| 2.3 相关要素及核算步骤 |
| 2.3.1 作业成本法相关要素 |
| 2.3.2 作业成本基本核算步骤 |
| 2.4 作业成本法与传统成本法的比较 |
| 第3章 华菱衡钢作业成本法应用背景 |
| 3.1 企业概况及生产特点 |
| 3.1.1 企业概况 |
| 3.1.2 华菱衡钢生产特点 |
| 3.2 华菱衡钢成本核算现状分析 |
| 3.2.1 原成本核算方法 |
| 3.2.2 华菱衡钢原成本核算弊端 |
| 3.3 720分厂应用作业成本法的必要性与可行性分析 |
| 3.3.1 实施作业成本法的必要性 |
| 3.3.2 实施作业成本法的可行性 |
| 第4章 华菱衡钢720分厂作业成本法核算原则及条件 |
| 4.1 华菱衡钢作业成本法核算原则 |
| 4.1.1 成本效益原则 |
| 4.1.2 目标导向原则 |
| 4.1.3 操作性强的原则 |
| 4.2 在720分厂应用作业成本法的条件 |
| 4.2.1 选择720分厂设计作业成本法原因 |
| 4.2.2 设计作业成本法的准备工作 |
| 4.2.3 分析720分厂作业工艺流程 |
| 第5章 作业成本法在衡钢720分厂成本核算中的应用 |
| 5.1 720分厂作业流程设计 |
| 5.1.1 对720分厂作业的划分 |
| 5.1.2 划分720分厂作业中心原则 |
| 5.1.3 量化作业成本中心 |
| 5.1.4 确认资源动因 |
| 5.1.5 确立作业成本中心 |
| 5.1.6 计算作业成本分配率 |
| 5.1.7 核算产品成本及单位作业产品成本 |
| 5.2 与传统核算方法的差异分析 |
| 5.2.1 720分厂7月份资源消耗情况 |
| 5.2.2 720分厂7月份作业成本计算 |
| 5.2.3 比较分析两种核算方法的核算结果 |
| 5.3 作业成本法在720分厂应用效果 |
| 5.3.1 成本核算流程层面 |
| 5.3.2 公司成本核算层面 |
| 5.3.3 公司成本控制层面 |
| 5.4 720分厂应用作业成本法需改进方面 |
| 5.4.1 基层数据不准确 |
| 5.4.2 责任分工不明确 |
| 5.4.3 传统观念未改变 |
| 第6章 研究建议与研究结论 |
| 6.1 研究建议 |
| 6.1.1 提高员工成本管理意识 |
| 6.1.2 加强全体员工业务培训 |
| 6.1.3 做好基础数据采集工作 |
| 6.1.4 选择合适的成本动因 |
| 6.1.5 建立绩效考核评价体系 |
| 6.1.6 健全会计核算信息系统 |
| 6.2 研究结论 |
| 参考文献 |
| 作者攻读学位期间的科研成果 |
| 致谢 |
（9）热轧区域钢坯（板）周期传热边界特征与温度场的协同机制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 热轧区域系统的特点及传热研究重点 |
| 1.2.1 热轧区域系统特点 |
| 1.2.2 热轧区域传热研究重点 |
| 1.3 热轧区域传热研究现状 |
| 1.3.1 加热炉传热边界及传热模型研究现状 |
| 1.3.2 轧制传热边界及传热模型研究现状 |
| 1.3.3 层流冷却传热边界及传热模型研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 论文研究思路 |
| 第2章 钢坯(板)传热模型的建立 |
| 2.1 控制方程及定解条件 |
| 2.1.1 控制方程 |
| 2.1.2 定解条件 |
| 2.2 区域离散化 |
| 2.2.1 空间网格划分 |
| 2.2.2 导热微分方程的离散 |
| 2.3 边界处理 |
| 2.4 离散方程求解 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 加热单元传热边界特征对传热过程影响 |
| 3.1 加热炉内传热过程分析 |
| 3.2 传热边界函数的获得 |
| 3.2.1 热平衡分析 |
| 3.2.2 炉温函数 |
| 3.2.3 对流换热系数 |
| 3.2.4 辐射全交换面积 |
| 3.3 传热边界特征及其对传热过程影响 |
| 3.3.1 炉温函数特征参数及其对传热过程影响分析 |
| 3.3.2 对流换热系数及其对传热过程的影响 |
| 3.3.3 辐射全交换面积的影响 |
| 3.4 案例分析 |
| 3.4.1 基本参数 |
| 3.4.2 传热边界函数特征参数的获得 |
| 3.4.3 钢坯温度场的验证 |
| 3.4.4 传热边界特征参数对温度场的影响 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 轧制单元传热边界特征对传热过程影响 |
| 4.1 轧制单元传热过程分析 |
| 4.2 轧制单元传热边界特征函数 |
| 4.2.1 空冷阶段边界函数 |
| 4.2.2 除鳞阶段边界函数 |
| 4.2.3 轧制阶段边界函数 |
| 4.3 轧制单元传热边界特征及其对钢坯温度场影响 |
| 4.3.1 空冷阶段 |
| 4.3.2 除鳞阶段 |
| 4.3.3 轧制阶段 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 层流冷却单元边界特征对传热过程影响 |
| 5.1 层流冷却单元传热过程分析 |
| 5.2 层流冷却传热边界函数 |
| 5.3 层流冷却传热边界特征参数 |
| 5.4 传热边界特征参数对传热过程影响规律 |
| 5.4.1 特征参数对传热过程影响规律分析 |
| 5.4.2 案例分析 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 热轧区域传热边界与温度场协同 |
| 6.1 加热炉传热边界特征与温度场协同性 |
| 6.1.1 加热炉炉温振幅与周期的协同 |
| 6.1.2 加热炉炉温振幅与周期协同性应用 |
| 6.2 层流冷却传热边界特征与温度场协同性 |
| 6.2.1 水冷时间与振幅之间的协同 |
| 6.2.2 喷射高度与振幅之间的协同 |
| 6.2.3 水冷时间、喷射高度与振幅之间的协同 |
| 6.3 热轧区域传热边界特征与温度场协同性分析 |
| 6.4 小结 |
| 第7章 结论及展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 论文创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（10）加热炉燃烧效能在线智能检测与优化控制系统的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 加热炉工艺说明 |
| 1.2.1 加热炉种类 |
| 1.2.2 加热炉结构介绍 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.3.1 温度监测研究现状 |
| 1.3.2 气体检测研究现状 |
| 1.3.3 加热炉燃烧优化控制研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容及章节 |
| 第二章 论文相关原理知识 |
| 2.1 钢坯温度检测基本原理简介 |
| 2.1.1 普朗克辐射定律 |
| 2.1.2 维恩位移定律 |
| 2.1.3 斯蒂芬-玻耳兹曼定律 |
| 2.1.4 基尔霍夫定律 |
| 2.1.5 基于近红外图像比色测温技术原理 |
| 2.2 气体检测技术基本原理 |
| 2.2.1 可调谐二极管激光吸收光谱技术原理 |
| 2.2.2 波长调制技术 |
| 2.2.3 谐波检测技术 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 加热炉燃烧效能在线智能检测与优化控制系统的设计与构成 |
| 3.1 系统主要构成 |
| 3.2 系统主要硬件介绍 |
| 3.2.1 高精度红外全视场温度探测器 |
| 3.2.2 角反射式气体检测激光器 |
| 3.2.3 其他主要硬件 |
| 3.3 系统主要功能及特点 |
| 3.4 系统工作流程 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 加热炉在线检测技术与加热炉智能优化控制研究 |
| 4.1 红外全视场钢坯测温模块 |
| 4.1.1 温度标定 |
| 4.1.2 温度模型验证 |
| 4.1.3 红外全视场钢坯测温技术 |
| 4.2 炉膛气体成分浓度检测模块 |
| 4.3 加热炉智能优化控制方案设计 |
| 4.4 加热炉智能优化控制理论分析 |
| 4.4.1 基于阀门开度的模糊专家控制 |
| 4.4.2 空燃比自寻优研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 系统软件开发设计 |
| 5.1 软件的实现 |
| 5.1.1 软件需求简述 |
| 5.1.2 软件技术特点 |
| 5.2 软件功能具体介绍 |
| 5.2.1 软件启动及退出 |
| 5.2.2 视频画面实时显示功能 |
| 5.2.3 钢坯温度和炉膛气体浓度显示功能 |
| 5.2.4 图像内画线和点击测温功能 |
| 5.2.5 数据保存和远程访问功能 |
| 5.2.6 OPC通信功能 |
| 5.2.7 钢坯识别功能 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 应用结果与分析 |
| 6.1 在线检测结果分析 |
| 6.1.1 钢坯温度检测结果分析 |
| 6.1.2 炉膛气体浓度检测结果分析 |
| 6.2 系统应用结果 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 1 结论 |
| 2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、优化生产工艺 提高带钢坯质量（论文参考文献）
- [1]方坯直接轧制工艺及强化机理研究[D]. 张宏亮. 钢铁研究总院, 2021
- [2]加热炉钢坯顺序控制系统设计[D]. 顾培耀. 扬州大学, 2021(08)
- [3]考虑设备约束的无缝钢管热轧批量调度研究[D]. 汪洋. 北京科技大学, 2021
- [4]棒材生产线加热炉工艺设备的改造[D]. 王桂斌. 昆明理工大学, 2020(05)
- [5]轧钢加热炉在线能效评价与智能诊断模型研究及系统开发[D]. 陈谞. 安徽工业大学, 2020(07)
- [6]热轧钢坯编号识别与表面质量检测系统研究与设计[D]. 王排书. 辽宁工业大学, 2020(03)
- [7]作业成本法在BG炼钢厂的应用研究[D]. 王智民. 长春理工大学, 2020(02)
- [8]华菱衡钢720分厂作业成本法应用研究[D]. 邓知虎. 南华大学, 2020(01)
- [9]热轧区域钢坯（板）周期传热边界特征与温度场的协同机制[D]. 陈德敏. 武汉科技大学, 2020(01)
- [10]加热炉燃烧效能在线智能检测与优化控制系统的设计[D]. 葛军成. 安徽大学, 2020(07)